129莱钢棒材厂QC材料Word文档格式.docx
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副组长
组织实施
曲辉祥
大学
工程师
组员
具体实施
孙永涛
边延新
中专
闫宝明
高中
高级工
安佰花
女
技术员
统计分析
李岩
技校
记录统计
司鹏程
中级工
乔彬
制表:
李岩时间:
为顺利推进小组的活动,保证活动实效,实现活动目标,小组制定了活动计划推进表,见表2:
小组活动计划及实施表
(2)、
活动阶段
活动
内容
活动进度(月份)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
P
课题选择
现状调查
确定目标
原因分析
确定主因
制定对策
D
对策实施
C
效果检查
A
巩固措施
遗留问题及今后打算
计划实际
轧钢车间冷床概貌
二、选题理由
2005年莱钢计划钢产量1000万吨,跨人全国十大钢行列,要求棒材厂生产钢材107万吨,轧钢车间要完成55万吨钢材的生产任务;
比2004年的51.52万吨增加3.48万吨。
产量目标
在设备不进行改造的情况下,为完成产量目标,车间做好了将轧机的平均出口速度由13.21m/s提高到13.92m/s(最高值为13.95m/s)的准备,这样可增加产量2.769万吨,另外的0.711万吨要通过降低98.75小时的热停工时实现。
实际情况
因此我小组确定的本次活动的课题为:
三、现状调查
课题确定后,小组成员根据2004年QR-04-0121-2《热轧钢材周期流动卡片》,QR-04-0110-2《热停工时记录》、QR-04-0110-2《故障记录分析表》,对2004年冷床热停工时进行月度统计,见表3:
2004年月度冷床热停工时统计表(3)
月度
合计
时间(h)
11.4
11.0
7.1
17.1
13.6
18.5
25.3
24.2
18.3
16.6
12.4
10.5
186
制表人:
2004年月度冷床热停工时折线图
(2)
制图:
孙永涛时间:
从折线图可以看出2004年冷床热停工时7月份最高为25.3小时,3月份最低为7.1小时,总计186小时,平均达15.5小时。
为进一步调查冷床热停工时,对冷床热停工时进行了分类统计,见分类统计表4
2004年冷床热停工时、废钢分类表(4)
区域
项目
上卸钢
床面
下卸钢
冷剪
热停工时
(h)
132.4
25.8
18.4
9.4
废钢数量
(t)
188.6
6.6
4.2
1.4
200.8
根据热停工时分类表,绘制热停工时分类排列图,见图3
冷床系统热停工时排列图(3)
因为冷床热停工时主要是维修时间和处理废钢时间构成,因此我们对冷床设备故障造成的废钢也进行分类统计并做了排列图
冷床系统废钢情况排列图(4)
从以上排列图可以看出,冷床上卸钢系统是造成冷床区热停工时主要问题。
四、目标确定
由现状调查可以看出,全年因上卸钢故障造成的热停工时累计为132.4小时,占冷床区热停工时的71.18%,占全生产线热停工时的41.90%,因此只要较好解决冷床系统上卸钢故障,将上卸钢故障造成的热停工时减少80%,就可以减少105.92小时的热停工时,满足减少热停工时增加产量的目的,因此小组将本次活动的目标确定为:
将冷床热停工时由186小时降低到86小时
活动目标柱状图(5)
2005年2月
五、原因分析
轧钢车间的冷床为步进梁式,长66米宽10.8米,步进频次8次/分。
它由上卸钢、步进床面、下卸钢、冷剪等系统组成。
上卸钢是将棒材从冷床输入辊道上卸到冷床上的设备,步进床面是对棒材进行冷却和步进输送,下卸钢是将棒材从床面转送到冷床剪切辊道的设备。
上卸钢是冷床系统中最关键的设备,由53块止动裙板、106根连杆、固定裙板、变频辊道、传动轴组成;
通过7个集成控制阀组分别控制7个油缸,完成止动裙板的上下运动。
它将棒材从线速14m/s减速到0m/s并将其从辊道上卸到床面上,正常卸钢时止动裙板高低错位不大于2mm,当错位大于2mm时出现棒材滑落速度不同,造成棒材弯曲,当错位大于3mm时就可能引发跑钢,形成乱钢。
小组召开诸葛亮会,根据上卸钢的工作原理对照上卸钢系统设备图纸,结合上卸钢故障的主要表现特征,对故障原因进行了详细分析。
原因分析系统图:
(6)
吴志强时间:
2005年3月
六、要因确认
我们根据原因分析系统图,我们找出了造成上卸钢故障的11个末端因素,并对这11个末端因素逐一进行了论证,论证过程如下表所示。
要因确认表(5)
序号
末端因素
验证分析
负责人
结论
回油过滤器失效
回油过滤器失效后,易造成油液污染,造成换向阀、溢流阀等液压元件阀芯卡死,导致部分油缸动作迟缓或不动作,致使裙板不能同步运行,造成制动裙板的错位大于3mm,甚至出现制动裙板高度低于固定裙板,无法完成卸钢动作,形成乱钢,造成热停工时。
要因
密封损坏
密封损坏将造成油缸内泄,形成油缸推力不足;
导致油缸动作迟缓或不动作,造成乱钢,此故障可以通过点检更换密封。
非
冷却器冷却能力不足
由于卸钢提速,增加了油缸的动作频次,产生的热量增加,致使油温升高,高油温加剧系统内泄,造成容积效率降低,造成液压缸动作迟缓,无法满足卸钢节奏,当油温超过55℃时,系统压力不稳定,制动裙板错位加剧易发生乱钢。
原冷却器已不能满足将工作油液维持在30~55℃的要求。
冷却油泵损坏
液压站有3套供油系统,用2备1,当其中一套出现故障时,可立即进行切换,对损坏的电机、泵、溢流阀进行离线修复,不会造成热停工时。
油液过期使用
液压油裂化,各项指标不符合规定要求,对液压系统原件造成损坏,系统运行不稳定,影向卸钢,可通过定期更换解决。
冷却水流量不足
通过对进、出水口温度测量温差在15~20度之间,(正常应差5度左右)冷却效果差,需要改进,只要增大冷却水管直径即可解决。
液压元件
不能离线检测
液压元件不能离线检测,使检修人员不好判定液压元件工作状况,当运行状况差的液压元件不及时更换,导致阀芯动作迟缓或卡死时,会造成油缸动作迟缓或不动,发生乱钢。
换向阀电控失灵
换向阀不换向,造成止动裙板不动作,可利用定修对电器元件做定期检测,提前更换损坏电器元件。
止动裙板磨损
止动裙板卸钢平面长期与棒材磨擦产生凹槽,凹槽深度超过2mm时易使卸钢不稳定,超过3mm时造成乱钢,一般在裙板磨损不到3mm时利用定修时间进行焊补磨平修复。
主传动轴瓦磨损
主传动轴轴瓦因磨损产生间隙,间隙过大使传动轴冲击增大,大于2mm影响卸钢,利用定修时间对磨损轴瓦进行更换。
调整螺杆无法调节
由于热变形,使调整螺杆无法调整,造成止动裙板不齐,造成卸钢不稳定,利用定修时间对损坏的调整秆进行更换。
安佰花制表时间:
2005年4月
通过要因确认表,造成上卸钢故障的主要原因是:
1、液压元件动作时失灵
2、回油过滤器易失效
3、液压元件不能离线检测
七、制定对策
小组针对已经确立的三个要因逐一制定了相应对策,如下表所示:
对策实施表(6)
对策
目标
措施
完成
时间
责任人
液压元件不能离线检测
定期更换合格的液压元件
确保元件上线100%正常
建立液压离线检测室,对液压元件实现离线检测。
4~6月
回油过
滤器易
失效
定期更换过滤芯
保证油液清洁度在20μ
以内
加装油液污染指示表,绘制油液污染规律图。
4~7月
冷却器
冷却能
力不足
加装冷却器
将系统温度控制在30~55度正常范围。
加装平方米板式冷却器,提高冷却效果。
5月
八、对策实施
实施一:
对液压元件实现离线检测,保证液压元件满足要求。
针对液压元件使用精度高,质量检测困难和系统故障难判断等缺点,建立液压元件离线检测室,对液压元件耐压性、动作的灵敏性、和泄露实现了离线检测,特别是对修复后的液压远件是否能用,提供了有力的检测手段,同时对检测的液压元件建立台帐,对检测时间,上线时间,满足要求的程度进行记录,并制定下一检测时间,做到既节约成本又确保液压元件上线的使用性能。
实施后只在5月份与8月份发生过2次故障
(实施时间:
2005年4-6月,参与人:
吴志强、王建伟等)
实施二:
完善回油过滤系统,对液压油的清洁实现预知预控
在回油过滤器前面加装了低压耐震压力表,根据压力表的指示来确定油液的污染情况并绘制油液污染规律图。
根据规律图和压力表,确定了60天左右回油压力达到滤芯的失效压力,在卸钢失稳前及时更换滤芯或油液,实现了液压油的动态监控,保证油液清洁度。
(油液颗粒度在20μ以内)
加装压力表后的回油过滤系统示意图(7):
根据压力表显示压力数值做出油液污染规律图
污染指示规律图(8):
制图人员:
边延新时间:
2005年4~7
2005年4-7月,参与人:
王建伟、边延新、乔彬等)
实施三:
加装板式冷却器
我们根据上卸钢提速后液压泵输出流量320L/分钟,油缸的最高环境温度95℃计算出,需要在原冷却系统上加装一个10平方米板式冷却器,。
改造后油温降低到35~55℃,保证了上卸钢油缸的同步动作。
实施后在气温最高的7、8月份油温也未超过55℃
实施时间:
2005年5月,参与人:
曲辉祥司鹏程等
九、效果检查
通过以上对策实施后,取得了明显的效果,上卸钢卸钢故障明显减少,小组成员根据QR-04-0110-2热停工时记录、QR-04-0110-2故障记录分析表,对2005年度冷床热停工时及废钢情况进行了统计(见表7)并绘制2005年冷床热停工时排列图,见图9:
2005年冷床热停工时及废钢统计表(7)
热停工时(h)
31.75
17.80
22.50
11.25
84.3
废钢数量(t)
63.6
5.60
5.2
1.6
76
2005年冷床热停工时排列图(9)
2006年1月
2005年与2004年冷床热停工时对比统计表(7)
2004
8.2
2005
13
12.6
8.3
5.9
5.4
3.2
1.1
2.6
制表人员:
2005与2004冷床热停工时对比折线图(10)
目标完成情况对比柱状图(10)
2005年12月
2005年冷床热停工时84.3小时比2004年的186小时减少101.7小时,增产钢材0.732万吨,废钢量由2004年的200.8吨下降到2005年的76吨,减少124.8吨。
措施实施后的2005年7~12冷床热停工时平均为3.85小时比2004年17.7小时降低13.85小时。
2005年轧钢车间生产钢材55.104万吨,顺利地完成了55万吨的生产任务。
小组活动目标实现了。
效益计算
降低热停工时带来的效益:
2005年因热停工时减少增加钢材7320吨,按每吨钢材利润100元,
7320吨×
100元/吨=732000元=73.2万元
减少废钢带来的效益:
效益=(成品价-废钢价)×
废钢重量
=(3400元/吨-2000元/吨)×
124.8=174720元=17.47万元
活动投入:
建立液压元件离线检测室投入:
9.5万元
加装板式冷却器:
3.5万元
加装油液污染指示表投入:
300元
总计:
13.03万元
总创效益=73.2万元+17.47万元-13.03万元=77.64万元
无形效益:
本次活动实施后大大降低了工人的劳动强度,减少了因跑钢带来的不安全因素。
工作人员在活动中积极参与,群策群力,大大提高了小组成员个人技术能力和QC知识的综合应用水平,增强了解决问题的信心与团队协作意识,形成了“挑战极限,追求卓越”的班组精神。
十、巩固措施
1、液压元件进行周期离线检测已纳入车间《设备点检、定修标准》,建立了QR-04-0110-9《液压元件检测台帐》。
2、按油液污染规律图,定期更换滤芯、油液已纳入车间《设备点检、定修标准》。
十一、遗留问题及今后打算
本次QC小组活动,逐步优化了上卸钢系统,取得了良好的经济效益和社会效益,但热停工时依然偏高,明年我们还是以降低热停工时为小组的活动课题。
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