轧钢车间工艺技术操作规程Word格式.docx
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轧钢车间工艺技术操作规程Word格式.docx
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5500~6000㎜
炉子最大小时产量:
60t/h
有效炉底强度:
460Kg/
燃料种类:
焦炉煤气
发热值:
QDW=4000~4200Kcal/Nm3QP=16720KJ/Nm3
最大燃耗:
5250~5625Nm3/h
烧嘴形式:
序号
烧嘴型号
火焰型式
烧嘴能力
(Nm³
)
数量
安装部位
1
RZP—3
平焰
300
16
炉顶
2
RZP—4
400
3
DXR—6
直焰
800
6
炉侧
4
DXR—7
1000
炉头
钢坯加热温度1050℃-1150℃
供热比:
上:
下=75:
100
供煤气压力:
≥500Pa
烧嘴前空气压力:
≥2500Pa
空气最大消耗量:
20220~21670Nm3/h
预热器形式:
插入件(麻花形)
空气预热温度:
300~500℃
炉底水管冷却方式:
自动循环汽化冷却
产汽量:
5t/h
烟囱高度:
45m;
出口直径:
2m
推钢比:
170
炉区设备主要技术参数
离心风机(2台)
型号:
9-19NO-14D
风量:
21793m3/h
风压(全压):
11874pa
电机功率:
132KW
推钢机(2台)
推力:
45t
推速:
s
行程:
45KW
上料辊道
辊子:
Φ299㎜×
1000㎜
辊道线速度:
辊距:
侧出钢机
P=
推杆速度V=1m/s
工作行程:
S=6m
小车横移速度:
V=s小车横移距离:
±
200㎜
11KW(推杆移动)
钢坯入炉规程
钢坯入炉时,应按批号顺序装炉,同时应核对入炉支数与送钢卡是否相符。
换批号时,应在上批号末支钢坯上放置一块或两块耐火砖,换品种时,放置双层耐火砖作为换号标识。
入炉时要检查钢坯质量,长度等技术要求如不符合应及时挑出,挑出的不合格坯要做好《钢坯挑废记录》,并存放到指定地点。
推钢操作当听到要钢铃声应立即推钢。
推钢时应将钢坯摆放在纵滑道正中,推钢过程中要密切观察炉内钢坯运行情况,当发现钢坯推斜,拱钢时要及时处理。
根据钢坯定尺长度调整入炉挡板。
加热操作规程
加热炉开炉时首先要检查炉体,烟道,冷却水系统,供风系统,煤气管路,汽化冷却系统,确认符合要求后,才允许点火升温。
加热炉点火时先用木柴加热,使炉温升到300℃,再打开烧嘴用煤气和木柴共同燃烧,当炉温超过600℃,并且火焰连续恒定时,才能停止加木柴。
加热炉在加热钢坯时,要根据炉温情况,认真执行“勤观察,勤联系,勤调整”的“三勤”操作,及时调整空燃比及烟道闸板,严禁钢坯发生粘钢,脱碳等事故,出炉钢坯应符合开轧温度的要求,并掌握好出钢速度。
温度制度见表2
(表2)单位:
℃
均热段
加热段
预热段
1000~1200
1000~1250
≤800
在正常生产情况下,应保持炉内火焰稳定燃烧完全,烟囱严禁冒黑烟。
保持微正压操作,以出钢口炉门微冒火为宜。
钢坯加热要均匀,同支钢坯温差不能超过50℃。
煤气分上、下、炉头三处供热,司炉工可通过控制各种阀门对加热段,均热段分段调节。
轧制正常情况下交接班时,炉内保证有50支钢坯符合轧制要求,交于下一班。
钢坯出炉操作规程
目测炉内钢坯温度,符合轧制工艺要求时,方可出钢,发现钢坯温度低或温差大应通知控温工。
根据出钢信号,每次推出一支,严禁推偏和带出钢坯。
出钢速度应视轧制节奏,均衡出钢,出炉待轧钢坯不得超过一支。
当听到故障信号时,应停止出钢。
准确清点出炉钢坯的批号,支数,注意观察换号标识,当本批号最后一支坯出炉时要及时跟踪,通知精整质检准备换号。
认真准确填写《加热炉出、回炉原始记录》,回炉坯标明批号后退到原料场指定区域。
加热炉维护规程:
烘炉时必须按烘炉曲线制度进行,以防损坏炉子解体。
炉子检修时,应将烟道闸板,炉门打开缓慢降温,严禁向炉底,炉墙,炉顶打水进行强制冷却。
不允许炉子超高温操作,炉温控制在1300℃以下。
随时检查堵塞砌体的冒火部分,确保钢结构处于完好状态。
炉子保温时,应放下烟道闸板,炉门应严密关闭,并根据烧嘴关闭数量将热风放散阀打开,放散部分热风以保证换热器正常运行。
检查各水冷件水量是否充足,畅通,且使水温保持在55℃以下。
交接班时,应将烧嘴及附件交于下一班,并保证烧嘴无结焦堵塞现象,喷咀通道应光滑,清洁。
在检修,换辊等情况下停炉时,应调节供气压力,保证炉温不低于800℃。
要保持炉区周围卫生,严禁将油等易燃物品放置到炉体周围。
停炉检修时,将所有烧嘴阀门打开进行清扫,确认阀门无焦油等杂物。
当炉温降到室温时,方可关闭冷却水。
冬季停炉时要排除管内积水,防止冻裂。
要按时清除均热床(实坑)下的氧化铁皮。
加热炉生产2—3月要对加热炉底进行集中清渣。
每班将出钢槽的氧化渣用压缩空气吹扫干净。
空气预热器维护规程
每年对空气预热器吹灰一次,先用压缩空气吹灰,再用蒸汽吹扫。
安装和使用换热器,保持换热器与烟道的密封性,防止未燃烟气与吸入空气形成二次燃烧。
炉子严禁冒黑烟,以防止烟气中可燃物与空气形成二次燃烧。
停炉时,应将放散阀打开,防止风机哮喘和干烧换热器。
停炉时,先将燃料通路打开,继续鼓风,直到换热器管温度低于300℃。
当风机因故障突然停车时,应打开备用风机,当风机发生停车事故时,应立即关闭烧嘴,打开人孔炉门降温。
当炉尾烟气温度超过800℃或报警时,应关火降温。
热送热装加热制度
冷热交替
先冷坯后热坯装炉时,视加热炉段情况,即从均热段到加热段,依次减少烧嘴煤气流量或关闭加热段部分烧嘴,以增加预热段长度。
热装
热坯装炉时,炉子需加强动态管理,视热坯温度的差别,炉内气氛及仪表显示数据对炉子的煤气量,空气量进行调整,严防粘钢和过烧。
热冷交替
先热坯后冷坯装炉时,从均热段到加热段依次增加烧嘴煤气流量,直到冷热交替完毕,为了杜绝热冷交替时热坯易过热,过烧及冷坯烧不透问题,采用保证热坯加热速度方法,待热坯出完均为冷坯时,将坯在炉内待温10~30分钟再出炉开轧。
5轧制工序
轧制工艺技术参数
(单传动)粗轧机
1)、主电机(Ⅰ、Ⅱ)型号:
Z450-4P
功率:
400KW
转速:
385~1250r/min
主电机(Ⅲ)型号:
Z450-3
590-1250r/min
2)、齿轮箱传动比:
i=
3)、轧机:
型式=辊闭口式轧机,滚动轴承
压下方式:
手动压下
轧辊尺寸:
Φ550×
1050㎜
轧辊使用范围:
Φmax=600Φmin=525
上辊中心距:
Amax=600Amin=525
轧辊轴向调整量(上轧辊)±
3㎜
轧辊径向调整量100㎜
机架横移距离±
450㎜
蜗杆每转一周压下㎜
1)、主电机型号:
Z560-4P(Ⅰ架)Z450-4P(Ⅱ架)
500KW400KW
285-700r/min
(Ⅲ、Ⅳ)型号:
590-1250r/min
2)、齿轮箱总传动比I=
3)、轧机型式二辊闭口式轧机滚动轴承
Φ450×
900
Φmax=480㎜Φmin=Φ425㎜
上下辊中心距:
amax=498amin=Φ425㎜
轧辊轴向调整量:
㎜
机架横移距离:
400㎜
蜗杆每转一圈压下:
一中轧、二中轧Φ400×
2(集体传动)
Z560-4P(直流)
600KW
350~1000r/min
2)、联合齿轮箱(Ⅰ)传动比i=
联合齿轮箱(Ⅱ)传动比i=
3)、轧机机型:
SY二辊短应力轧机,滚动轴承
压下方式手动压下轧辊直径Φ380~Φ440㎜,辊身长650㎜
轧辊速度(可调)Ⅰ:
n1max=115r/min
m1min=min
Ⅱ:
n2max=r/min
最大轧制力:
1500kN
最大轧制力矩:
90kN·
m
3mm
三中轧(Φ300×
2)集体传动
Z450-4P(直流)
527KW
564~1500r/min
2)、联合齿轮箱(Ⅰ)传动比i=
(Ⅱ)传动比i=
3)、轧机机型SY二辊短应力轧机滚动轴承
压下方式,手动压下轧辊直径Φ290~Φ330
辊身长:
600㎜
1000KN
60KNm
四中轧(一拖二)
Z450-4A
2)、联合齿轮箱(Ⅰ)传动比i=
(Ⅱ)传动比i=
3)、轧机同三中轧
五中轧
1)、主电机同四中轧
精轧机组(集体传动)
1)、机型:
摩根型侧交45°
高速无扭精轧机组
2)、主电机:
型号YR2400-8/1730
P=2400KW
n=742r/min
3)、增速箱:
Z2/Z1=46/130=
4)、分速箱速比上轴i=1:
下轴i=1:
5)、精轧机锥、辊箱速比轧制速度见附表:
6)、轧机
轧机规格×
机架数:
Φ152×
8
最大轧制速度(m/s):
轧辊直径(㎜):
Φ158/Φ143辊环宽度(㎜):
62
机架间距(㎜):
750轧槽数(个):
辊环材质:
WC成品规格(㎜):
Φ~Φ10
压下调节机构:
偏心套式辊环安装:
锥形套
精轧机参数一览表
辊箱
锥箱
分速箱
增速箱
总传动比
电机转速(r/min)
轧辊转速(r/min)
相邻两架轧机轧机轧辊转速比
k8
26
70
46
750
31
41
130
k7
77
k6
56
51
k5
61
57
k4
44
63
k3
75
k2
36
81
k1
38
87
1#切头剪
电机型号:
Y250-8
30KW
730r/min
皮带传动比:
剪子传动比:
剪子参数:
剪切规格(㎜2):
42×
42
剪切材质:
普碳钢和低合金钢
剪切温度(℃):
900~1100
剪切速度(m/s):
3m/s
剪切力(KN):
165
剪刃材质:
6CrW2Si
制动器型号:
离合器名称:
气动盘式制动器,离合器
出炉夹送辊
YZR160L-6
11KW
1000r/min
齿轮箱速比:
i=40
夹送辊上辊径×
Φ320×
下辊径×
下辊线速度:
V=s
上辊横移距离S=500㎜
回转式切头剪
ZFQZ-280-11B(直流拖动)
0-515r/min
75KW
工作制度:
启停式
剪切断面:
Φ17~22㎜
剪切速度:
~8m/s
剪切温度:
950℃
减速器速比:
2:
回转式碎断剪
YZR280S
571r/min
42KW
剪切最低温度:
碎断长度:
250㎜
夹送辊直径:
320㎜
夹送辊宽度:
100㎜
卡断剪
型式:
D杆气缸驱动,事故卡断用
剪切段面:
3600㎜2
吐丝机前夹送辊
Y225M-4
1480r/min
1)、传动型式:
上辊由电机经增速箱驱动,下辊为自由辊。
2)、夹紧方式:
下辊由气缸驱动做上下往复运动,完成夹紧送钢。
3)、夹紧力:
186Kg
4)、夹送线速度:
最大95m/s
5)、齿轮箱、增速箱:
6)、下辊驱动气缸,缸径Φ63,行程50,工作气体压力6Kgf/cm2。
精轧后水冷箱
1、技术参数
Ⅰ水冷段长度L=6240㎜1组
Ⅱ水冷段长度L=2400㎜2组
冷却水流量(三个水箱)5525L/min
冷却水压力~Mpa
空气耗气量(三个水箱)2025m3/h
空气压力~
冷却介质净环水
用水点水温≤35℃
分钢导向器
1)、气缸型号:
JB1445-74B80×
35
2)、工作压力:
3)、气缸行程:
35㎜
4)、气缸直径:
Φ80㎜
轧机换辊,倒槽操作规程:
粗轧七连轧机的倒槽操作:
1)、松开或拆除导卫后,调整好新轧槽的尺寸,包括轴向和径向调整,必要时用样板检验。
2)、换上合格的进出口导卫装置,按要求对正孔型并紧固。
3)、启动锁紧油缸,使轧机机架与底座处于松动状态。
4)、启动横移油缸(必要时可点动操作),使新孔槽对正轧制中心线
5)、启动锁紧油缸,使轧机机架与底座处于锁紧状态。
6)、新槽开孔时,关闭冷却水,待轧件头部咬入后,再送足冷却水。
粗轧七链轧的换辊操作:
A、拆辊——将需要更换的辊系从轧机机架中移出。
1)、将进出口导卫松开,平放于横梁上,位置以不影响辊系运行为准。
2)、将压下螺栓松开至最高限位。
3)、启动锁紧油缸,使机架与底座处于松开状态。
4)、启动横移油缸,使机架横移到传动侧权限位置。
5)、摇动万向轴拖架手柄,使两个托板将两支万向轴托卡住。
拧下万向接轴轴头与轧辊扁头的连接螺钉。
6)、启动横移油缸,使机架移到操作侧极限位置,此时轧辊传动扁头已脱开。
7)、拧下压紧装置上的压板螺钉,打开转动压板,即脱形辊系与机架间的轴向固定。
8)、扳动换辊小车上的手柄,使联接销缩回到换辊小车内,即打开换辊小车与机架的联销。
9)、继续启动横移油缸,将辊系从机架中推出。
10)、用吊具将辊系从换辊小车上吊走,拆卸结束。
B、装辊——将预装或检修好的辊系装入机架中。
1)、将预装或检修好的辊系吊放在已经推出机架外的换辊小车上,轧辊的传动端扁头应处于特定的换辊位置。
2)、启动横移油缸,将辊系和换辊小车一起拉回至机架。
3)、压住压紧装置上的转动压板,拧紧压板螺栓,将辊系固定在机架上,检查辊系是否确实被压紧。
4)、扳动换辊小车上的手柄,使换辊小车内的联接销伸出本体,将小车与机架联锁。
5)、启动琐紧油,使机架与底座处于松开状态。
6)、检查轧辊传动端扁头位置是否与万向轴一致,再次启动横移油缸,使机架往传动侧横移,使轧辊传动端插入万向轴轴头,到位后停止。
7)、进固万向接轴与轧辊传动端扁头的联接螺钉。
8)、转动万向轴托架手柄,使托板与万向接轴脱开。
9)、启动横移油缸,使轧槽对正轧制中心线。
10)、启动琐紧油缸,将机架与底座琐紧,装辊结束后,进行导卫安装,调整,紧固,装辊结束。
中轧机更换轧机及倒槽技术操作规程
1)、集体传动的机组要按配辊要求更换。
(一中~五中),以确保连轧关系不被破坏。
2)、各机组间可使用不同辊径轧辊,但要依据工艺要求,使用多大辊径来调整各架的电机转速,从而确保连轧关系的稳定。
计算按下
式计算:
n1/n2=d2/d1
说明:
n1为换辊前该架轧机电机转速;
n2为换辊后该架轧机电机转速;
d1为换辊前该架轧机轧辊工作辊径;
d2为换辊后该架轧机轧辊工作辊径;
3)、更换轧机时,要先把轧机传动端与连接轴松开,然后松开轧机固定螺栓,之后把轧机吊放在现场指定地点,再把预装好的新轧机吊到相应的轧机底座上。
4)、换好轧机以后,要先紧固轧机螺栓,使轧机固定,然后按工艺要求调平辊缝,对过孔型后,再安装并紧固导卫。
5)、更换下来的轧机要吊运到预装组。
6)、各岗位要严格按计划倒槽,倒槽轧制吨位见附表。
7)、各机组倒孔型时,为确保轧制线的一致,必须使一个机组的两架轧机同时倒孔型,机组之间尽量使轧制线一致。
8)、倒完孔型后要试小料,试小料前要先磨孔型,试小料时先不开冷却水,待试小料成功后再开冷却水。
轧机的调整
1)、在轧机停稳之前,严禁检查转动部位及更换、检查导卫。
2)、开轧5—10分钟,再次检查琐紧装置和进固件,确认无隐患后,方可过钢。
3)、各架轧机的孔型中心线应在同一轧制中心线上,偏差不得大于1㎜。
4)、严格控制开轧温度,开轧温度为1050~1150℃。
5)、严禁轧制黑头钢,阴阳面太大的钢,夹生钢及局部黑印严重的钢坯。
6)、严格按照轧制图表的要求调整尺寸,做到及时倒槽换辊或换导卫,粗中轧机滑动导卫更换标准:
粗轧进、出口导板磨损不大于;
中轧进、出口导板磨损不大于;
7)、正常轧制过程中,要经常检查冷却水的供应情况,以确保孔型和导卫的冷却效果。
8)、正常轧制过程中,要经常检查钢的轧制情况,发现问题要及时调整轧机或换槽换辊。
9)、机架间保持微张力轧制,发现异常情况及时做出判断,并调整相关的要素。
10)、处理事故时,要保护轧槽和导卫装置。
11)、处理完故障后,要认真检查各工艺装置是否恢复原位,轧制线是否有异物,确认无误后,方可要钢。
12)、导卫装置要正确安装,保证水平线及轧制中心线一致,出口导卫要紧帖轧辊。
并紧固压紧导卫紧固件,进口导卫及出口盒的紧固件必须紧死。
13)、使用的导卫经检查合格后方可使用。
中轧机的调整(一中~五中)
1)、在轧机停稳之前严禁检查转动部位及更换检查导卫。
2)、调整轧机必须按轧制图表调整,以确保各道次的实料尺寸。
3)、轴向调整应保证每组轧机的各架轧槽在一条直线上,即对正轧制线,并以光源透光检查。
因此要求:
中轧机组(一中~五中)的每组轧机都要同时倒孔型。
4)、接班检查开车后,要先试小料,确认连轧关系调整好以后,方可开轧。
5)、在正常轧制过程中,要经常观察钢的轧制情况,发现问题及时调整轧机或更换导卫。
6)、要随时观察冷却水的使用情况,保证孔型及导卫的冷却水的充足供应。
7)、严禁贴辊轧制。
8)、每架轧机的实料,必须严格按轧制图表给定的公差尺寸来调整。
9)、严格控制各道次红坯尺寸,做到及时换辊或倒槽。
10)、导卫装置要正确安装,保持水平。
入口导板要与轧槽保持2~3㎜的距离,并低于轧槽2~3㎜,出口管则要与轧槽紧贴,对正孔型,并低于轧槽2~4㎜。
11)、各轧机的转速及实料的调整原则是保证最小的拉钢值,活套器必须保证完好,保证活套轧制,并要严格控制中轧末架出料尺寸。
12)、轧槽缺水时严禁轧钢,如发现冷却水中断,应立即停止轧钢,待轧槽冷却后(以不烫手为准),送上冷却水后,方可轧钢,绝对不允许用冷却水浇发红的轧槽,以防发生炸裂轧槽或断辊事故。
13)、为防止发生断辊事故,并保证产品质量,防止其它事故的发生,严禁轧制冷头钢,低温钢和黑钢。
14)、为减少金属消耗,飞剪切头应控制在1#剪100~150㎜;
2#剪200~250㎜之间。
15)、轧制过程中如果发现炸槽影响产品质量的情况,应立即倒孔型。
精轧机装卸辊
精轧机辊环是高线生产中最重要的工艺件,为了方便、安全地服务于生产,特制定以下
1、准备工作:
、接班前把检查好的锥套准备好,辊环准备齐全,冬季辊环需在恒温室里存
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