系统配套管道施工方案Word格式.docx

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1256

159

26

75

168

合计

3533

334

58

157

433

1.4工程特点

1.4.1工作量大（大部分为DN450管线，且全部进行双伴热），战线长（从罐区到一常）。

1.4.2施工现场比较特殊，尤其是大部分管道需二次倒运至现场安装，降低了工效。

1.4.3由于原油罐区旧线太多，无法实现管道按图纸进行安装，只能采用吊车、卷扬机以及人工搬运配合穿管，进一步降低了工效。

1.4.4吊装难度大。

施工现场狭窄拥挤，吊车站位困难，大多数粗管线只能远距离人工搬运，定额吊车无法满足施工；

另外局部管道的安装需用到大型吊装机具，施工成本大大增加。

1.4.5过路以及罐区内施工需要挖沟或坑（罐区内管线安装时，固定口离地面太近）地点比较多，需土建部门进一步配合。

1.4.6由于在原有装置区拆除和安装新管线，设计不能提供原管线的详细资料或设计变更等原资料，在拆除和安装中，容易出现和图纸不符现象，造成工程量的多次变更。

1.4.7施工统筹工期按照项目部要求进行进一步安排。

2.编制依据

2.1山东齐鲁石化工程有限公司提供的相关设计图纸，设计技术文件等。

2.2《常减压安全隐患治理及节能技术改造项目工程技术管理统一规定》

2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.5《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002

2.6《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-99

2.7山东齐鲁石化建设有限公司压力管道安装质量管理体系文件《压力管道安装质量保证手册》

2.8山东齐鲁石化建设有限公司HSE管理体系文件《安全、环境与健康（HSE）管理手册》

3.施工程序

3.1管道安装的施工工艺程序

施工准备、原材料检验→管线除锈刷油、标识移植→下料→坡口加工→焊件组对→点焊→焊接→外观检验→无损检测→焊缝返修及再次检验→管线试压→管道油漆保温、管线吹扫→系统气密。

3.2技术准备

3.2.1施工单位技术人员熟悉审查图纸及相应设计文件，参加由建设单位组织的设计交底，摸清工程内容、工程量、现场平面布置情况、工程特点、特殊要求、施工标准及验收规范等。

3.2.2施工单位技术人员必须按下列要求对管线安装图纸或相应的设计文件进行审查：

3.2.2.1压力管道总图上是否具有有效的设计单位资格印章，设计文件是否齐全，设计深度是否满足施工要求；

3.2.2.2图纸、说明书、管道索引表、材料表等相关内容是否一致；

3.2.2.3管道平面图与现场是否一致，规格、型号、数量、参数等有无矛盾；

3.2.2.4管道用的支架、管沟、管墩等构筑物是否满足安装要求；

3.2.2.5管道与其它专业的设施在空间上有无矛盾；

设计选用的施工标准及技术要求是否可行；

3.2.2.6设计有否漏项。

3.2.2.7图纸审查出的问题必须形成书面的“图纸会审记录”并提交原设计单位进行处理

3.2.3技术交底

施工前施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件必须分阶段、分项目内容向施工人员进行全面技术交底。

3.2.4现场安装要点

3.2.4.1新管线铺设，所要求处理场地不能恢复，待管线施工安装完毕，再进行恢复

3.2.4.2为了进入罐区支车施工，在每个罐区设置一个临时平台（支车用），共10个，单个平台面积为100平方，用钢板铺设。

3.2.4.3由于在旧的罐区内施工，受围墙及原有管线的影响，无法按照正常条件进行施工。

出现实际工程量超出定额及工程量不明确现象，需及时办理现场确认单。

3.2.4.4由于大型机械使用受到限制，管道安装时需要增设几个锚点，先用卷扬机拖拽，再用力工挪到合适位置，然后用龙门架进行组对安装。

3.2.4.5施工单位负责人必须组织技术人员、施工班组长对管架走向、影响管道安装的主要管架尺寸等现场情况与施工图纸进行符合性核查。

对核查出的问题由项目部相关主管人员向设计单位提交书面报告，并取得设计单位的书面处理意见，作为施工依据之—。

3.2.5现场碰头点的确认

由项目部相关主管人员、业主、施工单位、设计人员组成的联合确认组，对装置与界外所有碰头点进行确认，在碰头处做出醒目的标识，以防管线碰头错误。

4.管道组成件验收

4.1管道组成件及支承件等材料到货后，项目部供应人员向项目部报检，由项目部质检人员、施工单位相关人员组成的共检组进行检验验收。

4.2管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书。

其材质、规格、型号、应满足设计文件规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

4.3若到货的管道组成件钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，材料系统应按规定进行复验或追溯，异议未解决前，该批管材不得使用。

4.4管道组成件外观检查时，应符合下列要求：

4.4.1表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷；

4.4.2无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷：

4.4.3产品标识齐全、完整。

4.5阀门检验与管理

4.5.1所有阀门必须按照设计提供的规格书和编码号验收，现场施工技术人员应仔细核对其规格型号、编号、标识及检验记录，以确保安装无误可靠。

4.5.2阀门检验

4.5.3压力管道使用的阀门检验，成立专门的阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。

必须做到：

图3.阀门检验、试验流程图

4.5.3.1核对质量证明文件

阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度、和阀门型号。

4.5.3.2阀门试验过程控制

管道输送有毒流体、可燃流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理：

5.管道预制加工

5.1管道预制原则

5.1.1管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、支吊架制作以及管段预组装。

管道预制按管段单线图规定的预制范围和预制深度进行。

5.1.2管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好标记移植工作和检验记录。

管道预制加工后，必须清理内部杂物，封闭两端并妥善保管。

5.1.3.1预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、管架、管墩、位置是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节余量。

5.1.3.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确。

5.1.3.3管子切割时，碳素钢管可采用机械方法或氧乙炔焰切割。

管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。

5.2管道的下料、划线、切割、坡口制作

5.2.1首先要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。

同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。

5.2.2各种类型划线包括直管、马鞍口等使用样板划线。

马鞍支管连接段应先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。

马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上在马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1-2mm。

5.2.3Φ89mm以下的直管下料都采用无齿锯切割，Φ108mm以上的直管，根据材质选用机械、等离子或氧-乙炔火焰切割，角式砂轮机加工坡口。

5.2.4下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，标识齐全。

下料管段加工尺允许偏差及质量要求：

长度偏差：

自由管段为+10mm：

封闭管段为±

1.5mm。

管子切口端面倾斜偏差不大于管子外经的1%，且不超过3mm，不平度不大于0.5mm。

表面平整不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。

5.3预制管段的组对

5.3.1管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a≤0.01D外且<

2mm。

当管口出现椭圆度超标时，首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成若干等分，测量不同角度圆直径，如0°

、30°

、60°

、90°

，角度根据管口直径自行确定，目的是校正椭圆，检查出哪个方向椭圆。

然后用千斤顶、大锤冷校下或火焰加热校正，注意大锤锤击时必须在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤锤击造成的坑凹缺陷。

5.3.2管道组成件组对时，必须对坡口及两侧金属表面20mm范围内的铁锈、污油、毛刺等污物清理干净。

同规格管道对接焊口的组对内壁应平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。

不等厚管道组成件的对接坡口，内壁错边量超过壁厚的10%（或2mm）或外壁错边量大于3mm时，对超出端必须进行倾斜度大于1：

3的机械削薄处理。

5.3.3管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN<

100mm时，其偏差不得大于lmm，当DN≥100mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。

5.3.4焊缝设置

除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且下小于100mm。

管道两相邻焊缝中心的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm时：

当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。

5.3.5法兰与管子的组对方法及要求

法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm；

法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过管子内径的0．25%，且不大于2mm；

组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找币，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊；

法兰螺栓孔应做跨管子中心线两侧对称排列，法兰螺栓孔对称水平度允许偏差为±

1.5mm；

组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找下后，再装配另一端的法兰。

6.管道焊接

6.1各种类别焊接（含返修）工作必须在合格的施焊环境中、由持有相应类别的有效焊工合格证的焊工担任。

6.2焊接前检查电焊机电流、电压表是否在检验周期内，焊机是否处厂完好状态，检查焊把线、地线是否连接牢固，不允许把线、地线有表面破损处，防止短路电弧擦伤壳体表面。

焊机应放于焊机房内，露天放置的焊机应防止雨淋。

6.3焊接材料

焊接材料应有质量证明书，验收合格焊材应做上合格标记，妥善保管。

施工现场应配备专用焊材库，焊材的储存、保管应符合下列规定：

焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；

焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm，并严防焊条受潮；

焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。

每垛应有明确的标注，防止混放；

焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度应不高于60%，并做好记录；

焊条应设专人负责保管、烘干、发放和回收，并有详细记录；

已烘培的焊条领出后，应存放在保温桶内，存放时间不得超过4小时，重新烘干次数不得超过两次；

焊工领用焊材时，要用保温筒，无焊条筒不予发放。

：

焊材发放管理员要认真核对焊条型号，做到准确无误；

6.4施焊前应确认环境符合下列要求：

风速：

手弧焊小于10m/S；

氩弧焊小于2m/S；

相对湿度：

相对湿度小于90%；

环境温度：

当环境温度小于0℃时，对不预热的管道，焊接前应在始焊处预热15℃以上；

当环境条件不符上述要求时或下雨、下雪时必须采取有效防护措施。

6.5焊接前条件确认

焊口的组对质量必须符合本方案的规定要求；

组对前已打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽；

焊接接头的坡口形式、尺寸符合焊接工艺卡的要求（见附表）。

6.6焊接方法

管径小于等于DN50管道的采用全氩弧进行焊接；

管径大于DN50的管道采用氩弧打底，手工电弧焊盖面;

承插或角焊缝采用手工电弧焊焊接。

6.7定位焊

采用氩弧焊进行定位焊，定位焊采用与正式的焊接工艺相同，焊口的定位焊一般不少于三处，第一次定位点焊后，用相应角尺、直尺、卡具检查后进行第二次定位点焊、第三次定位点焊直至整个对口固定为止。

定位焊的焊缝长度为10～15mm，焊高为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。

定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，定位焊焊缝两侧应磨成缓坡形。

6．8焊接施工

6．8.1焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。

焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。

焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；

焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；

注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测。

6．8.2焊接注意事项及要求如下：

每个焊口必须一次连续焊完；

焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查达到质量标准后，在离焊缝50mm处打上焊工钢印；

焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时；

禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面；

打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好；

层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底；

每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超过6mm。

7.焊接质量检验

7.1外部质量检查

7.1.1焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。

角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。

接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高∆h1+0.2与组对后坡口的最大宽度的乘积，且不大于3mm。

接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。

7.1.2外观检查不合格的部位应及时返修。

7.2内部质量检查

7.2.1SHB级管道应按SH3501－2002规定进行施工及验收，其射线透照质量不得低于AB级。

焊接接头按JB/T4730《承压设备无损检测》进行20%的射线探伤Ⅱ级为合格。

（原油管线为总焊缝的20%，其余为总焊缝的5%），固定焊缝检测不少于被检测总数的40%，每条管线且不少于1个；

角焊缝采用渗透方法检测（PT），合格标准为JB4730-94Ⅰ级合格；

射线检测应在外观检查合格后进行。

7.2.4焊缝检测不合格时，质量检部应给焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。

7.2.5管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合行业部的标准或国标的规定，射线透照质量等级不得低于AB级。

7.2.6预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。

转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。

8.管道安装

8.1安装方法

8.1.1管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业。

管道安装前检查，安装条件具备后，可进行管道的安装。

8.1.2安装时，由于大型吊车无法远距离使用，故采用以下方法

8.1.3现在罐区内用钢板铺设支吊车用平台，然后用大型吊车将常规条件满足管道安装要求的小型吊车吊到罐区内钢平台上，再由小吊车进行安装作业。

8.2管道安装应具备的条件

8.2.1与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求；

8.2.2管道组成件及管道支承件等已检验合格；

8.2.3管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

8.2.4管道安装的基本原则

安装必须在拆除工作满足安装要求的前提下进行，

由于在罐区动火施工（安装、拆除），所以必须在保证安全的前提下进行施工。

工程量发生变化时，先提交工程联络单，再由设计出具变更单，然后进行变更后的安装。

同时遵循先地下，后地上；

先装置区，后管带区；

先大管，后小管；

先干线，后支线；

先主管，后伴管的施工顺序。

由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。

8.3安装的一般要求

8.3.1管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向；

在施工中若出现管线相碰，尽量减少管道的修改，避免受材料影响而影响施工进度。

8.3.2管道安装时，不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支架，须安装正式支吊架。

管架制作安装，严格按图纸进行，支架焊接同正式焊接施工工艺，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。

8.3.3固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等，来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行修改。

8.3.4法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。

同一法兰使用同一规格的螺栓，安装方向一致。

螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。

紧固后的螺栓与螺母宜平齐。

8.3.5垫片使用严格按设计图进行，不得混用。

垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。

8.4管道安装允许偏差

管道安装允许偏差见下表的规定（mm）

项目

允许偏差

坐标及标高

水平管道平直度

DN≤100

1.0L‰，且≤20

DN〉100

1.5L‰，且≤20

立管垂直度

5L‰，且≤30

成排管道间距

交叉管的外壁或绝热层间距

20

8.5蒸汽伴管安装

伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、挤瘪或其它损伤。

8.5.1蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝水能排尽。

8.5.2伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。

8.5.3水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面。

碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距为1.5m，弯头部位不应少于3道。

8.6阀门安装

8.6.1阀门安装前应仔细检查有无阀门检验的合格标识，

无合格标识的阀门不得使用。

8.6.2阀门一般应在关闭状态下安装。

8.6.3安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。

闸阀、一般没有方向性，但、止回阀、安全阀必须确定进出口方向。

有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。

8.6.4阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。

水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

8.7支架安装

8.7.1导向管支架安装时要保证管道能够自山伸缩滑动，必须保证管托安装于管底中心线上，不得有歪斜现象，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。

导向角钢与管托必须平行并且保证设计要求的间隙。

当管道有热位移时，滑动导向支架安装位置应为从中心线向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移的一半。

8.7.2固定管架是管道的安装定位点、受力点，必须保证管架的牢固稳定。

焊接质量必须保证，保证焊肉饱满，无漏焊、欠焊.

8.7.3支架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。

8.7.4支架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。

管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

与管道焊缝相碰时应切环口绕开。

8.7.5管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支架的形式、材质和位置。

8.8静电接地安装

有静电接地要求的管道，严格按设计图纸所规定的位置和要求进行安置，管道静电接地施工完毕后，必须经过电气专业测试接地电阻和接地导线的连接，合格后，填写“管道静电接地测试记录”。

。

9.管道系统试验

管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄漏性等试验。

9.1试验前的检查

9.1.1试验前组织建设单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，并应合格。

检查内容有：

管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；

支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；

焊接工作结束，并经检验合格；

焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；

核对流程是否正确，按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；

根据施工记录核对射线探伤、表面探伤情况；

凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。

9.1.2试验范围的确定

试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。

9.2试压的盲板

试压用的盲板应根据不同管线规格、材质、压力选用不同厚度的盲板。

9.3压力试验

9.3.1液压试验使用的介质为洁净水。

环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。

9.3.2液压试验压力为设计压力的1.5倍进行。

9.3.3液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。

一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。

9.3.4应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。

9.3.5气体试验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。

首先根据气体压力试验压力的大小，在0.1～0.5MPa范围内进行预试验。

气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。

当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

9.3.6试验过程中若有泄漏，不得带压修理。

缺陷消除后应重新试验。

9.3.7管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放