无砟轨底座板施工技术交底Word格式.docx

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1450mm，两块之间采用台阶型搭接。

高强挤塑板只可纵向分块拼接。

梁端1.45范围内底座板区域均匀满刷粘结胶，当粘结胶有拉丝现象时沿底座板边线将挤塑板粘帖在梁面相应位置处的防水层上。

铺设的挤塑板不能破损，一旦破损必须更换。

挤塑板铺设好后，顶面应全部均匀堆放重物压实，保证挤塑板与梁面密贴。

禁止人员踩踏和局部堆放重物。

1.2施工注意事项

（1）高强度挤塑板铺设前检查其铺设范围内梁面质量，梁面应光滑、平整、洁净，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏高强度挤塑板的颗粒。

（2）均匀涂刷胶，将高强度挤塑板粘贴在梁面相应位置处的防水层上。

（3）高强度挤塑板接缝应严密不得有通缝。

（4）铺设的高强度挤塑板不能破损，一旦破损必须更换。

（5）高强度挤塑板长度与梁面预留泡沫板位置长度相等（1.45m），宽不小于0.5m。

高强度挤塑板顶面与桥梁加高平台上表面的高度允许偏差为0~+2mm。

编制：

复核：

签收：

年月日

注：

1、为了分清责任，编制（者）为第一交底人，复核（者）为第二交底人，签收（者）为（技术交底的）接受者。

2、“技术交底书”1式2份，1式2份，1份作为施工依据，1份留存备查。

杭长铁路HCZJ-3标中铁十一局一分部工程部编号：

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（7）挤塑板与梁接触有空鼓的地方须用胶填满。

（8）安装挤塑板时，总宽度不足2.95m的，两块挤塑板间可留2mm缝隙用胶补满。

二、滑动层施工

滑动层简称为“两布一膜”，土工布底层厚3mm，顶层厚2mm，铺设时上下层土工布光面均朝向土工膜。

施工前检查梁面必须干净，刷胶前梁面必须是干燥的。

沿桥梁纵向设3条粘贴带，每条粘贴带宽300mm，厚度不超过0.5mm。

下层土工布在梁缝处断开，可对接，接缝区域30cm范围内应与桥梁表面全面积粘贴。

薄膜的铺设范围为剪力齿槽边缘跨过梁缝至下一孔梁的剪力齿槽边缘（梁缝处不断开）。

上层土工布可搭接，搭接长度不小于20cm。

滑动层各层之间接头的距离不得小于1m，且不得设置在高强度挤塑板范围内。

中间土工膜铺设完成后需要进行张拉，张拉装置待该段底座板钢筋绑扎完成后方可拆除。

路基摩擦板上需铺设两层厚3mm土工布，下层土工布光面朝向摩擦板上层土工布光面朝向底座板。

摩擦板大端刺上不铺设土工布。

施工注意事项：

（1）“两布一膜”滑动层铺设前，应对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染进行清理，确保桥面清洁，且不破坏防水层。

（2）注意对防水层的成品保护，严谨施工时损坏防水层。

（3）铺设后的滑动层（包括分层铺设两布一膜滑动层时）禁止人员踩踏。

上层土工布铺设完成后应随即用垫块压上。

（4）施工期间，保证作业区的平整、洁净，禁止吸烟、焊接等可能破坏滑动层的活动出现，钢筋网的绑扎、吊装等也不得损坏滑动层。

滑动层一旦出现损坏应立即更换。

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（5）下层土工布接头区域要与梁表面全面积粘结，粘结宽度不小于30cm；

薄膜必须对接，该对接处必须与其它层的连接处错开至少1m；

上层土工布搭接时最小搭接长度为20cm，也与其它层的连接处错开至少1m。

（6）滑动层的接头不得出现在高强挤塑板的区域。

（7）滑动层铺设时，必须使土工布的光面朝向聚乙烯薄膜。

（8）下层土工布铺设到剪力齿槽位置多出的部分沿剪力齿槽边缘反向进行包裹。

见下图：

三、底座板钢筋施工

3.1剪力钉安装

剪力钉安装前对梁上的预埋套筒进行清理，清理不能损伤套筒螺丝，涂抹黄油，保证其深度符合设计要求。

锚固钢筋旋入套筒的深度不小于1.5D（42mm），扭矩扳手扭力不小于300N.m,剪力钉安装高度距离底座板顶层钢筋20-50mm。

剪力钉安装完成后应对齿槽区的梁面进行凿毛处理，要求清理表面浮浆露出新鲜的混凝土面，保证底座板混凝土与梁面有很好的接触，在后浇带施工前，采用高压水或高压风将剪力齿槽清理干净。

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3.2底座板钢筋绑扎

底座板内双层配筋，钢筋采用HRB500四级螺纹钢，根据设计图纸和项目配筋情况采取在梁上现场绑扎的方式施工。

钢筋底部垫块采用梅花形布置，按5*4*5排列，5*5间距为0.8m，满足垫块与滑动层接触面积不小于0.185㎡/纵向每延米的要求。

钢筋弯曲直径：

直径小于20mm时，弯曲直径为4倍钢筋直径；

大于等于20mm时，弯曲直径为7倍钢筋直径。

纵向钢筋搭接接头面积百分率不应大于50％，搭接长度不小于：

φ16为1.05m，φ20为1.32m，φ25为1.64m。

纵向钢筋搭接区域、梁端加强钢筋区域的箍筋间距为100mm，其它为200mm。

纵向钢筋搭接不允许出现在剪力齿槽区域。

钢筋搭接接头中点之间的距离不小于1.3倍的搭接长度。

在搭接绑扎的纵向钢筋区域，箍筋应设在纵向钢筋外侧，并保证保护层厚度不变。

底座板顶面、侧面保护层为4.5cm，底面保护层为3.5cm。

钢筋绑扎过程中线形应顺直，施工中可以制作专用的卡具进行定位绑扎施工。

3.3钢板连接器的加工与安装

钢板连接器的焊接质量应符合下列规定：

a.固定端采用穿孔塞焊方式进行焊接；

b.钢筋咬边深度不得超过0.5mm；

c.钢筋相对钢板的直角允许偏差不得大于3°

；

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d.钢板连接器焊接后钢板变形最大矢高不应超过10mm；

e.焊渣应清楚干净

钢筋连接器应在两侧底板钢筋绑扎时同步安装，钢板连接器安装时应垂直于线路中线，置于底座板断面中部，纵向允许偏差±

50mm，钢板与桥面的垂直度允许偏差10mm。

钢板连接器安装时应注意钢板保护层厚度不小于3cm。

底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准

序号

检测项目

检测标准

检测数量及方法

1

钢筋加工与安装

钢筋的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5％；

钢筋绑扎、安装的允许偏差应符合

钢筋间距：

允许偏差±

20mm；

保护层厚度+10mm，0。

尺量

2

钢板连接器的焊接

焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝在0.4d以上。

目测、量测，逐个检查

3

锚固螺栓的连接

安装锚固螺栓的转动力矩不低于300N.m，螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。

逐个检查

钢板连接器允许偏差

项目

允许偏差（mm）

长度

±

高度

孔径

4

钻孔位置

1.5

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四、底座板模板施工

4.1施工准备

4.1.1测量准备，CPⅢ网建网完成,保证桥面底座板位置测设。

4.1.2滑动层验收合格，滑动层表面平整，无破损、无起皱，接缝处理符合设计及规范要求。

4.1.3底座板钢筋安装完毕。

4.2模板施工

4.2.1模板采用长3m高280mm一节定型钢模。

4.2.2模板上桥前对模板内侧（与混凝土接触面）进行清理、打磨，去除锈迹、污垢等，上桥后放置在中间未做防水的汇水槽内，严禁模板放置在底座板钢筋上打磨，防止污染滑动层。

4.2.3底座板的最小浇筑长度至少为从一个后浇带到另一个后浇带。

在钢筋绑扎过程中，由测量人员测放底座板外边线，并测量外边线标高。

4.2.4现场根据线形及标高立模，测量队现场跟班进行粗调，模板加固完成后再由测量队专人进行精调。

模板外侧通过可调丝杆支撑在防撞墙上，在泄水孔位置安装[14cm槽钢（底座板中间带），内侧模板采用带调节螺栓的撑杆交叉支撑在槽钢上进行加固。

丝杠、撑杆纵向间距均为75cm左右，上下交错布置。

模板内部用长2.95m定尺顶托配合钢管进行支顶，以保证底座板混凝土尺寸满足设计要求（混凝土浇筑时随浇筑拆除）。

模板加固见下图：

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4.2.5底座板端模及后浇带模板，采用竹胶板开槽方式进行封堵，缝隙处用土工布从外侧进行堵塞，保证钢筋能通过且不漏浆。

后浇带模板加固完成后需检查纵向预留宽度，施工时钢板连接器后浇带宽度可调整到450mm，剪力齿槽后浇带宽度可调整到640mm，待后浇带混凝土进行凿毛时弹线凿到设计宽度。

4.2.6浇筑底座板混凝土之前，对底座模板进行检查。

模板线形要顺直，加固牢靠无松动。

4.3施工注意事项

a.底座板模板在侧向挡块区域采用整块模板，不应存在模板接缝；

b.底座板模板在梁端1.45m和侧向挡块位置立模时，模板底部如有悬空的，可用木方或者泡沫进行支垫；

c.底座板侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，其表面及棱角不因拆模而受损方可拆模;

d.施工中注意对模板、撑杆等的保护，如发现模板、撑杆等变形不能正常施工或影响施工质量等，应及时进行维修、保养及更换。

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五、底座板混凝土施工

5.1施工准备

5.1.1底座板混凝土浇筑前，测量人员对模板进行复核检测确保模板标高准确、线形顺直。

模板加固应顺直牢靠与土工布间无缝隙，模板尺寸符合设计要求。

5.1.2现场技术人员对滑动层进行检查，滑动层表面应平整，无破损、无起皱，与梁粘贴牢固，接头处应符合设计及规范要求。

镀锌钢板条安装位置正确。

5.1.3对底座板钢筋数量、间距、保护层厚度等进行检查。

同时检查混凝土浇筑的人员、机械、电路等的准备是否充分；

特别注意所有钢筋连接器后浇带螺母是否为松开状态（松开距离不少于3cm）。

用鼓风机清洁模板内的杂物、灰尘。

所有检查均满足要求后方可浇筑底座板混凝土；

5.2混凝土浇筑

5.2.1底座板采用C30混凝土。

混凝土运输车运至施工地点，汽车泵泵送入模，为防止混凝土浇筑过程污染梁面及防护墙，在两线之间和防护墙上覆盖彩条布。

5.2.2底座板的最小浇筑长度至少是从一个后浇带到另一个后浇带，一个浇筑段混凝土必须一次完成，左右线同时对称浇筑,一般控制在4m～6m。

5.2.3浇筑混凝土采用直径φ50mm插入式振捣棒振捣，钢筋搭接密集区可采用直径φ30mm振捣棒振捣。

振捣时移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋、模板、滑动层及预埋件。

混凝土振捣时，振捣棒要垂直插入，快插慢拔。

对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

混凝土的浇筑应连续进行。

混凝土灌注时必须稍微高出模板顶面一些，然后用刮板刮平至模板

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顶高为止。

5.2.4混凝土的浇筑应连续进行，如因故间断时，其间断时间应小于混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

为确保混凝土浇注振捣在初凝前完成，每个工作面应使用不少于4台振捣棒对砼进行振捣密实，并留两台备用，共计6台振捣器。

5.2.5浇筑混凝土期间，应设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

5.2.6混凝土振捣完成后，采用摊铺机来回辊压2～4遍粗平、精收。

摊铺机辊压粗平工程中，由人工布料配合整平。

5.3混凝土收面及拉毛

轨道板覆盖区域2.55m范围内的底座板面需进行拉毛，未覆盖区域两侧设置向外横坡，坡率2%，起坡点内移5cm。

拉毛要求混凝土表面能够拉动，但同时不能损伤混凝土的表面，使混凝土表面开裂，拉毛深度1-2mm。

拉毛时毛刷的表面用水洗净，以免混凝土中砂子粘在毛刷上影响表面混凝土质量。

采用一拉一顶的方法，拉毛的同时用木方或方钢放在模板顶面作为拉毛基准物。

为保证浇筑段内混凝土浇筑后能自由变形，混凝土浇筑完成后应把钢板连接器内侧螺母拧向浇筑段，螺母距离钢板间距最小保证10cm。

同时拆除外侧螺母，待张拉时重新安上，防止产生温度应力。

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5.4混凝土养护拆模

混凝土拉毛结束后，及时检查混凝土表面凝固情况，对于已经发生初凝的混凝土，采用人工少量洒水养护，并用土工布覆盖混凝土表面，由于部分混凝土还未完全凝固，每隔1-2m用木条支撑土工布，避免土工布和混凝土表面粘在一起，影响混凝土表面拉毛质量。

当混凝土强度达到2.5MP以上，表面及棱角不因拆模而受损时可进行拆模。

拆模后继续进行养护。

气温较高时，对土工布洒水润湿，保证混凝土表面处于湿润状态。

平均温度气温T（℃）

养护时间（天）

5《T〈10

14

10《T〈20

10

20《T

7

5.5混凝土施工温度要求

混凝土的入模温度不宜高于30℃。

当工地最高气温高于30℃时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不宜超过30℃。

5.6施工注意事项：

（1）底座板侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，其表面及棱角不因拆模而受损方可拆模。

（2）施工中注意对模板、撑杆的保护，不可随意在上踩踏，以免使模板产生变形。

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（3）浇筑混凝土之前，应对底座板预埋测温电偶进行包裹处理，浇筑过程中加以保护。

（4）底座板混凝土强度达到2.5Mpa之前，严禁人员在上面踩踏。

（5）后浇带凿毛时，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不能低于总面积的75%。

用人工凿毛时，混凝土强度不低于2.5Mpa。

用机械凿毛时，混凝土强度不低于10Mpa。

（6）及时对梁面、后浇带的废弃混凝土进行清理。