耐热混凝土专项施工方案Word格式.docx
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序号
种
类
混合材细度
0.08mm余(%)
化学成分(%)
Al2O3
CaO
Fe2O3
SO3
烧失量
1
粘
土
质
粘土熟料
≤30
≥30
≤5.5
≤0.3
粘土砖
2
高
铝
高铝砖
≥65
矾土熟料
≥48
3
粉
煤
灰
≤15
≥20
≤4
≤8
4
高炉矿渣
≤4.5
注:
掺和料含水率不得大于1.5%。
2.3粗细骨料
2.3.1耐热砼不宜采用石英质骨料。
如砂岩、石英等。
应选用粘土熟料、铝矾土熟料、耐火砖碎料、粘土砖碎料、高炉重矿渣碎石、安山岩、玄武岩、辉绿岩等。
且高炉重矿渣碎石、安山岩、玄武岩、辉绿岩仅限于温度变化不剧烈的部位。
2.3.2骨料的燃烧温度不低于1350~1450℃。
2.3.3对于已用过的粘土砖,应除去表面熔渣和杂质,且强度应大于10MPa。
高炉重矿渣应具有良好的安定性,不允许有大于25mm的玻璃质颗粒。
2.3.4一般粗骨料粒径不得大于20mm,在钢筋不密的厚大结构中不应大于40mm。
2.3.5骨料中严禁混有有害杂质,特别是石灰岩类碎块等。
2.3.6对于温度低于350℃,可使用河砂。
低于700℃,温度变化不剧烈时,优先选用高炉重矿渣骨料。
2.3.7高炉重矿渣碎石、安山岩、玄武岩、辉绿岩粗细骨料的级配应符合GB/T14684-2001《建筑用砂》、GB/T14685-2001《建筑用卵石、碎石要求》。
高炉重矿渣碎石还应符合YBJ205-84《混凝土用高炉矿渣碎石技术标准》的要求。
粗骨料最大粒径不宜超过31.5mm,最佳不超过25mm。
粘土质及高铝质骨料的颗粒粒级,级配及化学成分要求见下表:
表2耐热砼骨料的技术性质
骨料种类
骨料颗粒级配(按累计筛余计%)
化学成分
粗骨料颗粒(mm)
细骨料颗粒(mm)
26.5
9.50
4.75
1.18
0.60
粘土质
0~5
30~60
90~100
5~10
20~55
高铝质
2.4拌合水
符合JGJ63-89《普通砼拌合用水标准》。
2.5外加剂
2.5.1符合GB8076-1997《普通砼用外加剂》
2.5.2应通过试配符合耐热砼的各种指标要求。
3耐热砼配合比设计和试配
耐热砼的配合比不但要满足耐热性能的要求,同时必须满足强度和施工和易性的要求。
在设计耐热砼配合比时,应根据极限使用温度和使用条件,选定合适的原材料,然后在参考经验配合比的前提下通过调整胶结材的用量、水灰比、骨料级配、掺和料及外加剂,并经过试验,从而优选出保证砼耐久性的经济、可靠配合比。
3.1胶结材的用量
一般情况下,骨料的耐热性能比胶结料好,当胶结料的用量超过一定范围时,随着胶结料用量的增加耐热性能将降低,因此在满足施工和易性和常温强度的要求下,尽可能减少胶结料的用量。
水泥用量一般可控制在砼总重量10~20%范围内。
对荷重软化点和耐热度要求较高,而常温强度要求不高的水泥耐热砼,水泥用量可控制在10~15%以内。
3.2水灰比
水灰比的增减对强度和残余变形的影响较显著。
在施工条件允许的前提下,应尽量减少用水量,降低水灰比,一般坍落度应小于20mm。
对于坍落度要求较大的耐热混凝土,必须掺用高效减水剂等外加剂。
3.3掺和料用量
掺和料可以改善砼的耐高温性能,提高施工和易性,同时还可以减少水泥用量。
因此,对常温要求强度不高的耐热砼,掺和料用量可多些。
一般为水泥用量的30~100%。
3.4骨料级配及砂率
骨料级配应满足2.3.7的要求,细骨料占骨料总量的40~60%。
3.5以经验配合比为初始配合比,进行试配,调整确定基准配合比。
3.6配合比见表3。
表3耐热砼配合比
项次
种类
极限温度(℃)
耐热砼材料组成及用量配合比(kg/m3)
强度等级
适用范围
胶凝材料
掺合材料
粗细骨料
普通水泥耐热砼
700
普通水泥(300~
400)
水渣、粉煤灰(150~300)
高炉重矿渣、红砖、安山岩、玄武岩(1300~1800)
C30
温度变化不剧烈、无酸碱侵蚀的工程
3.7耐热砼试配
3.7.1原材料称量及成型应符合GB/T50081-2002《普通砼力学性能试验方法标准》的要求。
3.7.2拌制水泥耐热砼时,水泥和掺和料必须预先拌合均匀,约拌2min。
3.7.3耐热砼的养护应遵守以下规定:
成型完后应在15~25℃的潮湿环境中养护,其中普通水泥(硅酸盐水泥)耐热砼养护不少于7d,矿渣水泥耐热砼不少于14d;
铝酸盐水泥耐热砼不少于3d。
4耐热混凝土的搅拌和浇捣
耐热混凝土宜采用机械搅拌。
在拌制耐热混凝土时,应按下列规定进行:
4.1拌制水泥耐热混凝土时,水泥和掺和材料必须预先拌和均匀,约拌2min。
拌制水玻璃耐热混凝土时,氟硅酸钠和掺和材料必须预先混合均匀,可用机械或人工搅拌。
4.2水玻璃耐热混凝土拌制要求与水玻璃耐酸混凝土相同,应遵守下列具体规定:
4.2.1粉状骨料应先与氟硅酸钠拌和,再用筛孔为2.5mm的筛子过筛两次;
4.2.2干燥材料应在混凝土搅拌机中预先搅拌2min,然后再加水玻璃;
4.2.3搅拌时间,自全部材料装入搅拌机后算起,应不少于2min;
4.2.4每次拌制量,应在混凝土初凝前用完,但不得超过30min。
4.3耐热混凝土的用水量(或水玻璃用量)在满足施工要求条件下,应尽量少用,其坍落度应比普通混凝土相应地减少1~2cm。
如果采用机械振捣,可控制在2cm左右;
用人工捣固,宜控制在4cm左右。
4.4应分层浇筑,每层厚度为25~30cm。
4.5耐热混凝土的搅拌时间应比普通混凝土延长1~2min,使混凝土混合料颜色达到均匀为止。
5耐热混凝土的养护
5.1水泥耐热混凝土浇筑后,宜在15~25℃的潮湿环境中养护,其中普通水泥耐热混凝土养护不少于7d,矿渣水泥耐热混凝土不少于14d,矾土水泥耐热混凝土一定要加强初期养护管理,养护时间不少于3d。
5.2水玻璃耐热混凝土宜在15~30℃的干燥环境中养护3d,烘干加热,并须防止直接暴晒而脱水快,产生龟裂,一般为10~15d即可吊装。
5.3水泥耐热混凝土在气温低于7℃和水玻璃耐热混凝土在低于10℃的条件下施工时,均应按冬期施工执行,并应遵守下列规定:
5.3.1水泥耐热混凝土可采用蓄热法或加热法(电流加热、蒸汽加热等),加热时普通水泥耐热混凝土和矿渣水泥耐热混凝土的温度不得超过60℃,矾土水泥耐热混凝土不得超过30℃;
5.3.2水玻璃耐热混凝土的加热只许采用干热方法,不得采用蒸养,加热时混凝土的温度不得超过60%;
5.3.3耐热混凝土中不应掺用化学促凝剂。
6耐热砼的检验项目和技术要求
用于检验耐热砼质量的试件,应在砼的浇筑地点随机抽取。
取样与试件留置应符合下列规定:
1>
每拌制100盘且不超过50m3的同配合比的砼取样不得少于一次;
2>
每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时,取样不得少于一次;
3>
一次连续浇筑超过500m3时,同一配合比的砼每100m3取样不得少于1次。
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