隧道工程施工技术交底汇编Word文档格式.docx

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洞内通风采用压入式通风。

三、主要工序施工工艺

1、准备工作

-1、核对图纸和补充调查

（1）在施工前对图纸、资料等进行现场核对，并作补充调查，调查核对隧道所处的位置、地形、地貌、工程地质和水文地质、钻探图表、以及隧道进出口位置和其它相关工程的情况。

图纸审核实行三级审核原则，即由公司施工技术科、项目部总工和施工队技术负责人三级审核，对图纸中发现的问题，立即反馈工程师和设计单位更正或确认。

（2）调查核实水、电、交通运输及通讯设施可资利用的情况，当地生产、生活、劳动力可以供应的情况。

（3）调查收集当地气象、水文资料。

-2、施工测量

（1）严格按JTJ063-85《公路隧道勘测规程》洞外控制测量的有关规定进行测量，以便确定工程构造物的精确位置，并将采用的方法报监理工程师批准。

施工前的平面复核和控制测量将由公司精测队进行，施工中测量由隧道工程师组织技术人员操作并由项目总工定期复测。

（2）根据合同图纸和有关勘测资料，对交付使用的隧道中线桩、平面控制三角网基点桩、以及标高控制的水准基桩等，进行详细的测量检查和核对，并将测量结果报送监理工程师。

如有错误，在修正后，再进行测量和施工放样。

（3）根据施工需要，设置必要的加桩，并明确标出用地界桩、路面和排水沟中心标桩、辅助基准点、以及其它为控制正确放线的水平和垂直标桩。

（4）隧道每个洞口设立中线标点及两个以上的后视点和两个水准点。

并进行联测，核对其是否达到精度的要求。

（5）隧道中线和高程，符合JTJ063-85中的隧道内两相向施工中线在贯通面上的极限贯通误差的规定。

（6）对加设的基准点和控制桩均埋设为砼桩，并做好一切基准桩和测桩的保护工作。

如遇损坏、遗失、位移等情况，立即报告监理工程师，及时予以恢复。

-3、施工场地的准备和布置

（1）按隧道设计图纸，对修建洞口的施工场地进行清理，拆迁或改移有碍施工的电杆、建筑物、道路等。

为隧道施工做好场地准备工作。

（2）施工场地布设

运输道路：

目前塔石岭隧道左洞已建成通车，进口道路从该公路（53省道）上引出，修便道至洞口。

各种材料堆放场、各种机械设备停放场地、加工场、仓库、工棚设在洞口旁施工场地。

供水分别在进出口山坡上设高山水池，从溪水中抽水至高山水池。

供电与当地电力部门协商，安设变压器，接入当地高压电。

通讯接当地电话网。

2．洞口工程

本标段兰头、塔石岭隧道采用端墙式洞门。

在进行洞口段施工前，首先做好山坡上的截水沟及排水沟，防止地表水冲刷，造成洞口坍塌。

然后按照设计要求进行刷洞门及明洞土石方时，采用风钻密打眼，岩石开裂机松动岩石，挖掘机和15t自卸汽车装运。

明洞段的边坡按照施工放样的线位，从上到下边挖边喷锚防护，边坡防护与明洞开挖同步进行。

明洞及洞门端墙基础必须开挖至基岩上，若基岩面为斜面时，必须挖成台阶，再用浆砌石砌至设计仰拱底后，方可做明洞结构砼。

施工时，先施工仰拱，然后一次浇完钢筋砼边墙及拱部。

明洞衬砌砼强度达到设计强度的75%后，按照设计要求做SBS型改性沥青防水卷材防水层，防水层上铺设3cm厚10#水泥砂浆保护层。

明洞衬砌完工后，再施工洞门。

端墙砌面采用毛面花岗岩细料石砌块，按一丁一顺砌筑，拱圈按设计要求采用环向砌筑。

明洞及洞门施工完后，及时进行明洞顶的回填，明洞墙背起拱线以下用7.5号浆砌片石砌筑，起拱线以上回填土石。

回填土石中，石子含量不超过25%，并且两侧对称回填，采用人工夯实。

明洞回填土施工完成后，在回填土上填筑30cm厚的粘土覆盖层，最后在其上回填50cm厚的种植土，以利绿化。

4．洞身施工

在正式进洞前，按设计要求进行超前长管棚、超前锚杆的施工：

①超前锚杆：

采用人工风钻打眼，锚杆环向间距50cm，外倾角5°

—15°

，施工时，根据岩体节理面产状确定锚杆最佳方向，并保持不小于1.0m的搭接长度，其尾部焊接在系统锚杆的尾端。

②超前长管棚：

采用XY-28-300电动钻机钻进并顶进长管棚。

管棚采用Φ108×

6mm的钢管，长4-6m，首次进洞管棚长30m。

钢管与线路中线平行以2—5°

仰角打入拱部围岩，环向间距40cm，采用C30砼套拱作长管棚导向墙，套拱在明洞外轮廓线以外施作。

管棚按设计位置，先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量钻进时，准确控制钻机立轴方向，以保证孔口的孔向正确，每钻完一孔，便顶进一根钢管，钻进中经常用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。

注浆用BW-250/50型注浆泵分段注浆。

注浆前先进行注浆现场试验，注浆参数通过现场试验按实际情况确定。

注浆结束后及时清除管内浆液，并用水泥砂浆紧密充填。

洞身施工工艺如下：

【1】钻爆

本隧道采用人工持风钻打眼，台阶法及全断面光面爆破技术。

爆破采用非电毫秒雷管、导爆管起爆。

炸药选用乳化炸药。

在施工中，必须做好地质超前预报工作，同时作好钻爆设计。

（1）作业人员施钻时，根据设计的各类围岩钻爆设计图中所示的炮眼个数，各类眼距、炮眼深度及技术交底书中要求的外插角度、眼底误差等技术要求进行作业。

为尽量减少洞内开挖时的超欠挖，司钻工必须严格按技术交底进行作业。

（2）开挖时，加强测量工作，防止超挖和欠挖，并及时出碴进行断面检查，清除欠挖，处理危石。

围岩压力较大时，分部开挖与支撑配合进行。

（3）炮眼的深度、角度、间距按设计要求并符合要求：

掏槽眼：

眼口间距误差和眼底间距误差不大于50mm。

辅助眼：

眼口排距、行距误差不大于50mm。

周边眼：

沿隧道设计断面轮廓线的炮眼间距误差不大于50mm；

外斜率不大于50mm/m；

眼底不超出开挖断面轮廓线100mm，最大不得超过150mm。

周边眼与内圈炮眼排距误差不大于50mm。

（4）当开挖面凹凸较大时，按实际情况调整炮眼深度，并相应调整装药量，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直面上。

（5）钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，有不符合要求的炮眼，应予重钻；

经检查合格后，方可装药爆破。

（6）所有装药的炮眼均及时堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不小于200mm。

（7）装药前，采用高压风，使用特制钢管清洗眼中的石碴、石粉及泥浆，严格按技术交底中规定的装药量及装药结构操作。

每次爆破后，根据爆破结果及不同的围岩状况调整装药量，以达到更好的爆破效果。

（8）装药完成后，所有动力及照明线路，机械等断开或撤至距爆破地点不小于50m处。

其它非爆破人员迅速撤离至安全距离（200m）以外。

由炮工认真检查并确保一切正常后，点火起爆。

（9）爆破后，抓紧时间进行通风，15分钟后，由炮工、找顶工及电工进入掌子面，由电工接通照明线路，炮工检查爆破效果，进行瞎炮处理。

找顶工清除岩面危石。

【2】装碴运输

爆破后，经炮工、找顶工处理完现场并确认保证安全的前提下，开始出碴。

本隧道采用无轨运输的出碴方式，装载机装碴，自卸汽车运出洞外指定地点卸碴。

（1）洞内运输道路铺设简易路面，做好排水沟，派专人进行路面养护和维修。

（2）弃碴弃于经工程部批准的弃碴场，将弃碴区整修合理、整齐。

并按设计图纸及时修筑永久排水设施和防护工程。

以确保地表径流不致冲蚀弃碴堆。

【3】施工支护

初期支护遵循“喷—锚—喷”的规律。

喷射砼的方法采用湿喷法。

爆破通风后，立即恢复施工照明装置，抓紧找顶，并检查开挖断面尺寸，用高压风、水冲洗岩面后，继而进行喷射砼作业。

喷射手首先喷凹坑部位，将其填平。

喷射程序可从洞内无水、少水向股水地段集中，先墙后拱。

先下后上。

纵向按蛇形进行。

前一循环初喷在出碴后，下一循环在掘进打眼前，用风钻或台车打锚杆眼，锚杆孔位、孔径、孔深及布置形式必须符合设计规定。

严格按锚杆的系统性，以满足与喷砼及围岩形成共同受力结构。

-1、管棚

（1）施工前，将管棚施工方案报工程部批准。

（2）在明洞外轮廓线以外施作混凝土套拱（长2m厚100cm），套拱内埋设4品14工字钢，工字钢与管棚钢管焊成整体。

（3）管棚按设计位置施工，钻孔位置、方向用测量仪器测定。

使用XY-28-300电动钻机，钻进并顶进管棚钢管。

（4）施工时，先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可作为检查管，检查注浆质量。

准确控制钻机立轴方向，以保证孔口的孔向正确，每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。

为防止钻进中的下垂，钻孔方向较钢管设计方向上偏1度。

（5）钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm。

钢管接头错开至少1米。

（6）注浆使用BW-250/50型注浆泵2台。

按设计进行分段注浆。

（7）注浆前先进行注浆现场试验，注浆参数通过现场试验按实际情况确定。

（8）注浆结束后及时清除管内浆液，并用30号水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。

（9完成管棚注浆施工后，在管棚支护环的保护下，进行掘进开挖。

-2、喷射混凝土

喷射混凝土用湿喷机施工。

（1）在喷射混凝土前至少56天，把喷射混凝土场地布置图、使用的设备、操作方法，配合比和外加剂的简要说明，报监理工程师批准。

（2）施工前试验，按GBJ86-85《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定进行。

在喷射混凝土施工前至少28d，在监理工程师在场的情况下，为每种拟用的外加剂最少作三块试验板。

即在一块约0.075m2的纤维板上最少喷射150mm厚的混凝土，在纤维板上喷射混凝土的方式与施工时所采用的喷射方式相同，包括相同的材料设备，压力和获得批准的养护方法，试验板送交监理工程师检查。

试验期间从试验板取得3块芯样并作抗压强度试验。

（3）在喷射混凝土前，检查隧道开挖净空尺寸，凿除欠挖部分，清除所有松动岩石，包括开裂、击碎、水解、崩解或其它原因破损的岩石。

在喷射现场备一台备用喷浆机，以使正常操作的喷浆机出现故障时即可投入使用。

（4）清理喷射面后，用高压风、喷水冲洗岩面，然后采用湿喷机进行喷射砼作业。

喷射时，喷嘴正对受喷面作均匀顺时针方向螺旋转动，螺旋直径20-30cm，以使砼喷射密实。

当岩面有较大坑洼时，先喷凹处，然后找平。

喷射距离控制在0.8-1.2m，喷射角90度。

初喷厚度，设计有钢筋网时，先喷射2cm厚，安设钢筋网。

无网时，掺速凝剂后，拱部达到5-8cm，墙部7-10cm。

喷射时，可插入比设计厚度大5cm铁线，约1-2m设一根，作施工控制之用。

（5）沿隧道长度每隔10-20m，从拱中心向两侧边墙每隔2m，埋设厚度标尺和预埋拉力环，用以确定喷射混凝土的粘结情况和厚度。

（6）在喷射混凝土达到初凝后喷射下一层。

（7）喷射混凝土的回弹物不得重复利用，并及时从工作面清除。

（8）当喷射面有水时，先清除岩层表面之水，混凝土中根据试验结果增添外加剂。

（9）喷射混凝土后按规范规定洒水养护。

（10）设专职质量检查工程师，负责喷射混凝土的测试、制作、操作及验收证明。

并在喷射混凝土作业中与监理工程师取得密切联系，自始至终强调严格操作工艺，确保喷射混凝土的制作和喷射质量良好，坚实均匀，混凝土强度符合图纸要求。

（11）喷射混凝土如有气孔、缺陷或损伤等，均在工程验收前修复完好。

-3、锚杆

（1）本隧道采用系统锚杆及超前锚杆。

施工前水泥砂浆配合比、注浆的压力、设备、注浆方法及浆液所掺外加剂均符合规范并报监理工程师批准。

（2）施工时，采用YT-27风钻钻眼，锚杆注浆饱满，锚杆的孔位、孔径、孔深及布置形式均达到设计要求。

注浆压力控制在1-1.5Mpa。

（3）在工地配备充足的锚杆和附件的备用件，准备随时使用，以免贻误工作。

（4）试验：

每根锚杆的锚固力不得低于设计图纸及规范的规定。

-4、钢筋网

（1）钢筋网按设计图纸的要求加工制作。

（2）安设钢筋网时，钢筋网随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于30mm，并且与锚杆连接牢固，在喷射混凝土作业时不颤动。

喷射时，喷头略倾斜使网后砼流动性大一些以便喷射密实。

钢筋网固定在锚杆外端，也可用勾头钉固于围岩上。

【4】防水层

防水层在初期支护变形基本稳定、二次衬砌前进行，并在爆破的安全距离以外。

铺设表面要保证圆顺。

对有显著凹凸的初期支护表面进行分层喷射找平，截除外露的锚杆头和钢筋网头。

注意防水板搭接良好，保证防水层与喷层能基本密贴。

-1、施工工艺

a）衬背防水层施工以可靠便利为原则。

采用洞外先拼接成大块体，再在洞内大块体铺挂。

防水层铺挂采用吊带铺挂，不允许用钉子将卷材钉在喷射混凝土层表面上。

防水层施工质量应以工程师部验收合格并签认后才能浇筑二次衬砌。

b）大块体制作

大块体先在洞外平台上拼接而成。

大块体沿隧道纵向以3～4幅卷材拼接为宜，环向长度以隧道喷砼层内壁周长决定，如以设计理论值应考虑超挖影响，一般取1.l－1.15系数。

c）拼接要求

拼接缝宽度10cm，大块体之间采用双接缝热熔工艺，两条接缝之间留空隙，以备充气（或吸气）检验焊缝质量，洞内大块体之间环向接缝允许使用专用粘合剂粘合，局部用玻璃胶（硅胶）补缝。

d）焊缝检验

①大块体：

可用带气压表的打气筒充气检验焊缝质量，大块体每条焊缝均应检验，将双缝之间空隙两端密封，插入打气筒，打气加压至100kpa，保持3min气压不降低即定为合格。

②洞内大块体之间接缝：

当使用专用粘合剂粘合时以肉眼检验判定；

当使用采用双按缝热熔工艺时用充气检验焊接质量。

-2、施工方法

（1）在衬砌背面设置隧道专用型贴背吊带式高分子土工复合防排水卷材，土工布设置在防水卷材与喷砼层之间，其作用兼作衬背排水层及缓冲层。

（2）在防水层与喷砼之间设置400g/m2土工布，使漏水能从衬砌背面通过排水滤层排至墙角，再由墙角处衬背纵向盲沟集水,通过Φ83mm引水管引至侧沟排出洞外。

衬背纵背纵向盲沟采用Φ100mm软式弹簧透水管，打孔外裹200g土工布，（孔距20cm，梅花形布置）。

盲沟应设置在防排水层外面，固定在砼面上，且要求防水板“U”型包裹纵向弹簧排水管。

对于II类、III类围岩区段及富水区段拱部局部渗水较大形成径流区段，在衬背土工布排水层与喷砼之间加设环向盲沟，环向盲沟采用Φ50mm软式透水管，环向间距一般为1.5～3.0m，位置与数量根据实际情况确定。

（3）为防止衬砌背后的柔性防水层由于施工原因而可能出现局部地方防水失败，故二次衬砌做成自防水砼结构。

防水结构抗渗标号要求达S6以上。

（4）在衬砌浇筑工作缝设置BF遇水膨胀橡胶止水条（20×

15mm），在设置沉降缝处设置E5型桥式橡胶止永带（规格290×

Φ25×

R25×

10mm）。

①衬砌的施工缝和沉降缝采用的止水带材料符合图纸要求。

使用前将样品和出厂检验证件送工程部批准。

②止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，注意保护止水带，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有被刺破、割裂现象，必须及时修补。

（5）暗洞施工要求采用泵送砼，以保证浇注质量及衬砌与初期支护之间密实不留空隙。

（6）防水层按隐蔽工程办理，二次衬砌前检查质量，认真填写质量检查记录。

【5】衬砌

（1）隧道施工衬砌施工前，对其中线、标高、断面尺寸、净空大小进行检测，符合图纸要求方可进行衬砌施工。

（2）在浇筑混凝土前28d，将模板和支撑的架设、钢筋及予埋件的安装、工作面的清埋、混凝土的装卸运输、浇筑混凝土的方法和设备、混凝土震捣器的数量和振捣方法、混凝土的养护和修饰等的施工方法和安排，报监理工程师批准。

（3）复合衬砌施工的时间，根据围岩和支护量测的变化规律确定。

当各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定；

已产生的各项位移量已达预计位移量80%-90%；

各项位移速率小于0.1-0.2mm/d时，尽快进行二次衬砌的施作。

（4）拱架及模板

①为完成本隧道，专门设计制作用于衬砌的可调式模板台车，以保证整个衬砌的连续性和浇筑质量。

②模板台车定位前，按隧道中线和标高，结合允许施工偏差和拱顶预留沉落量，对开挖断面进行复核和整修，并随时量测、调整，使其符合要求。

（5）混凝土

砼在砼搅拌站拌制，砼罐车运输，用砼输送泵灌注。

①在浇筑混凝土前，将浇筑处的地基表的积水、泥浆、岩屑、油污、有害的附着物和松散物、半松散的或风化的岩块等清除掉。

按设计铺设好防水层。

将喷层或防水层表面的粉尘清除干净，并洒水湿润。

②浇筑混凝土时，连续施工（实行三班倒），由两侧拱脚向拱顶对称进行，间歇及封顶的层面成辐射状。

两边边墙同时对称浇筑，防止产生偏压。

并且振捣密实，还要防止振捣时损坏防水层。

③浇筑混凝土因故中断时，在初凝前将接缝处的混凝土振实，使缝面具有一个合理的、均匀稳定的坡度，并安放接茬筋。

在重新浇筑混凝土前，先凿除已硬化的前层混凝土表面的松软层和浮浆，并将表面凿毛，用压力水冲洗干净。

④拱圈封顶随拱圈的浇筑及时进行。

墙顶封口留70-100mm在完成边墙24h后进行，封口前必须将拱脚的浮碴清除干净。

封顶、封口的混凝土适当降低水灰比，并认真捣固密实。

⑤对本隧道的混凝土衬砌拆模时间拟定为：

Ⅱ、Ⅲ类围岩必须达到混凝土设计强度的100%，Ⅳ类围岩达到其设计强度的70%以上。

⑥当围岩类别发生变化，根据监理工程师指示调整衬砌断面。

⑦衬砌的工作缝尽量与设计的沉降缝、伸缩缝结合布置。

并按设计进行沉降缝、伸缩缝处的防水处理。

⑧边墙有的扩大基础部分及仰拱的拱座与边墙一次施工完成。

⑨在边墙衬砌完成后，尽早修筑仰拱，以利衬砌结构的整体受力。

施工时，仰拱开挖时不得欠挖，仰拱断面开挖后立即检查并浇筑混凝土。

浇筑前清除虚碴、排除积水。

将已成仰拱拱座凿毛、冲洗干净，保持湿润。

浇筑仰拱时采用大模，从仰拱中心向两侧对称进行，将仰拱与边墙衔接处捣固密实。

仰拱混凝土达到设计强度70%以上后，清除仰拱上面的碎碴尘土，并冲洗干净，清除积水，进行仰拱填充。

并注意按照设计要求做好路面中央的排水沟。

【6】铺底

隧道内清除虚碴、杂物及排除积水后按照设计要求进行路面砼垫层的施工，并做好中央排水沟、集水井等。

【7】边沟及电缆沟

开挖时与边墙施工一次挖好，将预制好的边沟及电缆沟按设计标高座浆砌好，边沟纵坡严格按设计施工，保证底面平顺；

电缆结构有高差时，与基座结合密实，纵向顺坡，所有盖板铺设平稳，无晃动或吊空，边缘整齐。

【8】洞内辅助工程

（1）在衬砌模板定位前，配电、消防、电话等设备洞室及人通、汽通先施工完成，以利整体模板的施工。

并将各种预埋构件按图纸预先埋设正确、牢固。

浇筑混凝土时以及拆模时不能损伤、碰歪等。

（2）各种洞室、人通及汽通等根据图纸位置与洞身同时开挖，在浇筑混凝土前，布设钢筋及预埋件后，一次浇筑完成，并按设计预留预埋件、孔洞等。

【9】洞内技术装饰

因隧道照明墙面反射率要求、防火要求及为增强隧道壁面美观，洞内技术装饰设置严格按设计及施工规范要求进行施工。

（1）侧墙白色釉面砖饰面

沿隧道全长设置，釉面砖高度2.5m（检修道平面算起），砌筑时要求砖面平整、缝宽一致，无空洞现象等。

2、防火涂料饰面

隧道拱部内壁选用具有耐腐蚀、耐老化、可冲洗的浅黄色防火涂料。

采用乳胶防火涂料，设置防火涂层的防火目的，主要为防止火灾发生后由于使用水消防，使砼衬砌爆裂。

施工时严格操作工艺，做到涂涮均匀、厚度一致，无漏涮现象。

四、现场监控量测

1、在初期支护前56d提出现场监控量测计划内容，包括量测项目及方法，量测仪器、测点布置、量测频率、数据处理及量测人员组织等，并经工程师批准。

隧道现场监控量测项目及量测方法见下表：

隧道现场监控量测项目及量测方法

序

号

项目名称

方法及工具

布置

量测间隔时间

1-15d

16d-1个月

1-3个月

大于3个月

1

地质和支护状况观察

岩性、结构面产状及支护裂缝观察或描述，地质罗盘等

开挖后及初期支护后进行

每次爆破后进行

2

周边位移

各种类型收敛计

每10-5om一个断面，每断面2—3对测点

1-2

次／天

1次／2天

1-2次／周

1-3次/月

3

拱顶下沉

水平仪、水准尺、钢尺或测杆

每10-50m一个断面

1—2次／周

1—3次／月

4

锚杆或锚索内力及抗拔力

各类电测锚杆、锚杆测力计及拉拨器

每10m一个断面，每个断面至少做三根锚杆

——

5

地表下沉

水准仪、水准尺

每5—50m一个断面，每断面至少7个测点，每隧道至少2个断面。

中线每5—20m一个测点

开挖面距量测断面前后＜2B时，1—2次/天

开挖面距量测断面前后＜5B时，1次／2天

开挖面距量测断面前后＞5B时，1次/周

6

围岩体内位移（洞内设点）

洞内钻孔中安设单点、多点杆式或钢丝式位移计

每5—100m一个断面，每断面2—11个测点

1—2次／天

1—3次/月

7

围岩体内位移（地表设点）

地面钻孔中安设各类位移计

每代表性地段一个断面，每断面3—5个钻孔

同地表下沉要求

8

围岩压力及两层支护问压力

各种类型压力盒

每代表性地段一个断面，每断面宜为15—20个测点

1—2次／天

1—2次/周

9

钢支撑内力及外力

支柱压力计或其他测力计

每10榀钢拱支撑一对测力计

1-2次／周