高速公路改扩建项目橡胶改性沥青下面层试验段总结Word文档格式.docx

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根据筹建处总体计划安排，结合本标段实际施工情况，我标段于2014年7月19日10点至18点在K88+230～K88+973段右幅进行中粒式橡胶改性沥青（ARHM-20（W））下面层试验段施工。

试验段施工期间监理工程师进行了全过程旁站，我部也同步对试验段的施工过程进行了跟踪检测，取得了完整的试验及检测数据，并对数据进行评定，各项技术指标均符合设计、规范及合同文件要求，达到试验段施工的目的。

试验段摊铺长度743m，摊铺宽度12.24m，压实厚度6cm。

现就试验段的施工过程及检测结果总结如下，以便指导我部下面层大面积施工。

试验段计划铺筑时间：

2014年7月18日

ARHM-20（W）中粒式胶改沥青砼目标、生产配合比已经过验证。

目标配合比如下：

10-20mm:

5-10mm:

3-5mm:

机制砂:

矿粉=49:

20:

9:

19:

3，最佳油石比4.55%，马歇尔密度2.542g/cm3。

生产配合比如下：

矿粉=50:

17:

6:

24:

3，最佳油石比4.6%，马歇尔密度2.554g/cm3。

二、施工过程中工、料、机的投入使用情况

1、试验室对碎石、机制砂、矿粉的规格、质量进行严格控制，所有用于施工过程的材料已按技术规范所规定的批次进行检验，并且保持清洁干燥（附原材料试验报验单）。

2、人员、机械及检测设备均检测、质检设备均已标定合格。

施工前对所有机械设备进行全面检查，保证所有机械都处于性能良好的状态，尤其对关键设备（拌和站、摊铺机），在施工过程中能保持良好的工作状态。

具体的人员职责分工如下表

姓名

职务

职称

职责

***

项目经理

高级工程师

施工管理及指挥

项目总工

施工技术总负责

项目副经理

工程师

施工生产进度总管理

试验室主任

原材料试验及质量控制

质检负责人

质量检测

工程部长

施工及现场管理

机械工程师

机械师

机械管理及调配

专职安全员

安全管理

路面工程师

现场技术负责人

测量工程师

施工测量

现场工程师

现场技术

普工若干

配合人员

主要机械设备表

序号

名称

型号

数量

1

沥青搅拌设备

德机、日工4000

各1套

2

摊铺机

福格勒2100

2台

3

装载机

ZL50

6台

4

自卸车

30T

22台

5

发电机

1000Kw

1套

6

振动压路机

CC624

3台

胶轮压路机

XP301

7

水车

8

沥青撒布车

CA126

1台

9

沥青同步碎石车

CB840

10

强力清扫车

3、ARHM-20（W）中粒式胶改沥青砼目标、生产配合比已经过验证。

三、沥青混凝土下面层试验段施工工艺控制过程

ARHM-20（W）胶改沥青混凝土下面层施工工艺流程：

旧路拼缝处的调平、铣刨拉毛→对下承层、路桥连接部位平整度较差处进行局部处理→测量放样→喷洒热沥青粘结层→铺设聚酯纤维布→洒布SBR改性乳化沥青粘层→混合料拌和运输→摊铺→碾压→养护→交验。

1、现场准备工作

（1）处理铺设聚酯纤维布处平整度、横坡度及其他缺陷

检测平整度时对大于5mm的段落随时划线标注，重点检测桥涵搭板及桥涵路基连接处。

统计划线后指导铣刨机进行平整度、横坡度处理。

铣刨机采用2m宽精洗刨钴施工，并必须配备找平装置和横坡控制仪，使铣刨后的旧路与新路按设计的横坡顺接。

铣刨机后面紧跟强制清扫车，清理浮尘、浮渣。

搭配人工清理下承层等工作。

（2）洒布粘结层、铺设纵向拼缝聚酯纤维布

粘贴纵向拼缝聚酯纤维布：

沿拼缝向两侧量100cm放样划线，喷洒2.2m宽度热沥青，人工及时粘贴2.0m宽聚酯纤维布。

涂刷一段粘贴一段，保证热贴效果，检查大面平顺、无皱纹、粘结牢固为止。

护栏边角处用人工涂刷SBR乳化沥青粘层油，拉毛后的老路面及下承层顶面全幅洒布SBR改性乳化沥青粘层，宽度为12.16m。

沥青洒布量控制在0.4-0.6kg/m2。

粘层施工要点：

①下承层的清理做到将ATB-25柔性基层表面的浮尘彻底吹净、表面骨料外露。

②喷洒的粘层油按设计用量呈雾状一次浇洒均匀，随时检查洒布的均匀性，喷洒过量处应予刮除，遗漏部位人工补洒。

③洒布前要对结构物采取覆盖措施,保证水泥砼结构物不受污染。

所有结构物与沥青层接触部位,在洒布后必须人工均匀涂刷粘层油。

④粘层油要呈雾状喷洒,洒布不足要补洒,喷洒过量处要刮除,不得有洒花、漏空或成条状，也不得有堆积。

⑤乳化沥青粘层油应提前准备，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，方可进行面层施工。

⑥交通管制。

喷洒粘层沥青后，严格封闭交通，防止污染。

（3）、做好测量放样工作

粘层施工完毕后测量人员将行车道线和边桩线纵向每隔10m放样，根据下面层对应桩号设计高程统一抬高30cm计算出挂线高程，计算好松铺厚度后，调整摊铺机的传感系统，试验路段松铺系数暂定为1.23。

摊铺高程路肩及中央分隔带采用钢丝引导的高程控制方式。

钢丝为扭绕式，直径5mm，钢丝应有足够的张紧力，每10m设一支架，弯道上适当加密。

靠路肩一侧摊铺机在前，外侧架设钢丝，内侧用铝合金梁引导高程，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；

第二台摊铺机靠中央分隔带的一侧架设钢丝，内侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。

摊铺前，应根据旧路与新路的高程差异采取不同的工艺：

摊铺的模式采用低边的摊铺机走在前面，高边的摊铺机走在后面。

2、混合料的拌和

（1）ARHM-20（W）下面层胶改沥青混合料施工温度要求

工序

温度（℃）

测量部位

改性沥青加热温度

175~195

沥青加热罐

集料加热温度

比沥青高10~20

热料提升机

混合料出厂温度

180~190

运料车

混合料出厂废弃温度

高于210

到场温度

不低于165

摊铺温度

摊铺现场

碾压开始温度

不低于155

摊铺层内部

碾压终了温度

不低于110

碾压层表面

开放交通

不高于50

内部或路表面

（2）拌和楼安装动态质量检测仪，控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，对两台拌和楼的计量、配比和测温进行校核一致后再出料。

（3）拌和时间由试拌确定。

必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。

拌和时间约37-45S其中干拌2-3S。

（4）沥青拌和楼安排专人对沥青混合料温度测量，并将所测量的沥青混合料温度记录在案。

如发现温度异常时及时报告沥青拌和楼控制室进行调整。

同时要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。

如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。

（5）拌和站每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验，同时用抽提筛分试验检验油石比、矿料级配。

油石比与设计值的允许误差±

0.2%。

（6）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。

（7）每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。

3、混合料的装运

（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。

插入深度要大于45mm。

在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分“前、后、中”两层六次装料，以减少集料的离析现象。

（3）运输汽车车辆必须保养完好，自卸千斤顶工作正常。

车厢要打扫干净，并在车厢底板和侧板涂层油水混合液（植物油：

水=1：

3），但不得有余液积聚在车厢底部，不得采用柴油擦拭。

每辆车必须配备一把铁锹和铲刀，每次装料后，不能使沥青砼超出车厢板，对于装料时粘在车厢板顶上的沥青砼及时用铁锹清理，以防冷却后卸料时落入摊铺机被铺入路面，影响工程质量。

每次卸完料以后，料车驾驶员在现场应趁热将后挡门上的细沥青砼料用小铲刀铲除干净，避免冷却变硬后造成后挡门难以完全闭合，使沥青砼滴漏在路上，污染路面。

（4）运料车应有三面篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直至到卸料结束取走篷布，以保温或避免污染环境。

运料车的篷布四角必须系紧，严禁只系车辆前两头现象，防止车辆在行驶过程中篷布未系紧而飘动脱落的现象。

（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10cm～30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

（6）为保证摊铺连续性，综合考虑各方面因素，计划投入载重大于40吨自卸汽车20辆以上。

4、混合料的摊铺

根据摊铺宽度，摊铺工作面两侧架设钢丝，内、外侧均采用钢丝控制高程，传感器架设于钢丝上，摊铺机上安装行驶仪。

施工前对摊铺机进行调整，根据设计宽度12.16m，采用1台摊铺机作业，首先对摊铺机的振频、振幅、熨平板的初始拱度、仰角刻度等进行初始调整，并在摊铺起步后做进一步调整；

横坡为2%，螺旋布料器的高度调整比熨平板底面高2cm为宜，螺旋布料器长度距熨平板端部20cm为宜。

摊铺机就位后，将熨平板进行预热，预热温度控制在100-130℃，使用74mm垫木，通过垫木板调整熨平板高度，木板厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固放在上面，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不能有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。

摊铺机调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。

将摊铺机的电子感应器接通电源，开始铺筑。

指挥运料车倒车时为避免冲击摊铺机，应停在摊铺机前20cm左右开始卸料，卸料时分3次起顶，待混合料延刮平板进入摊铺槽并布满摊铺槽3/4后，摊铺机开始行走。

考虑横坡影响，各传感器距熨平板边缘的距离保持恒定。

起步后及时检查摊铺机的各项参数是否与行走速度匹配，并及时进行微调，每调节一次应观察5m后在进行调整，保证在起步后15m内调整完成使摊铺处于平稳状态。

摊铺机行走速度不大于2m/min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺，摊铺时用餐应分批轮换交替进行，切忌停机用餐，争取做到每天收工停机一次。

摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度。

摊铺过程中为保证统一的夯锤频率，摊铺机振动暂定4级。

沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，一般不用人工不断地整修，只在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未成型的混合料，遭受雨淋的混合料应废弃，不允许卸入摊铺机摊铺。

摊铺机不能出现停机待料现象，一般前面有3-5辆运输车待铺，沥青拌和楼也不能出现因为没车装料而停机现象。

必须保持摊铺机工作的连续性和平稳性。

摊铺机在开工前做好加油工作，不要在摊铺施工过程中停机加油。

由于摊铺机受料频率过高影响平整度，运料车每次必须装满沥青混合料，选用40吨以上双桥自卸车，减少摊铺机收料和翼板折合的次数，减小粗、细料离析。

5、混合料的松铺系数的控制方法

拟定混合料的松铺系数为1.23，摊铺前50米，每10米一个断面在距中桩12.5米、17.5米处布点，分别进行摊铺前、摊铺后及碾压成型后的高程检测，计算出混合料的松铺系数，然后对后续段落施工进行调整，直到压实厚度满足设计要求，并确定最终的压实系数。

6、碾压

压路机碾压速度（km/h）及遍数

碾压组合方案如下表：

碾压

碾压遍数

碾压机械

碾压方式

速度（km/h）

备注

初压

第一遍

CC624双钢轮振动压路机

前静、后振

复压

第二遍

前振、后振

第三遍

XP301胶轮压路机

前后揉搓

第四遍

终压

第五遍

收面

4-6

即初压时，双钢轮振动压路机紧跟摊铺机前静后振一遍，速度2Km/h；

复压时采用双钢轮振动压路机振压配合胶轮压路机，速度3Km/h，振动碾压遍数1遍，胶轮揉搓2-3遍；

采用胶轮压路机揉压2-3遍,揉压速度3-3.5KM/h；

揉压后，采用双钢轮压路机进行收面，终压速度4-6Km/h。

严格控制碾压温度，初压温度不低于155℃，终压了的温度不低于110℃。

碾压过程中注意事项：

a、注意碾压程序，不得将集料颗粒压碎。

b、压路机的碾压路线及方向不应突然改变，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动，压路机折回不处在同一横断面上。

c、在当天碾压尚未冷却的沥青砼面上，不停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在上面。

d、对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于压路机操作手辨认，对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理和检查，使沥青砼下面层做到既不漏压也不超压，同时用3米直尺对施工过程中的平整度加以控制。

e、胶轮压路机若有粘轮现象，应向轮胎上涂刷油水混合液（植物油：

3），涂刷数量以不粘轮为度。

f、双钢轮压路机喷水装置要定期清理，喷水量尽量调小，最好为喷雾状，以不粘轮为度。

g、压路机不许随意停机，若需中途停机加水加油，则要停在已冷却的沥青路面上，且下面铺垫彩条布，防止油料洒出破坏路面。

7、接缝的处理

横缝采用平接缝。

接缝处用切缝机切割整齐，并用3m直尺检验切割长度是否满足接缝段平整要求，并将接缝处清理干净，人工刷涂少量粘层油。

接缝时的碾压用双钢轮压路机先进行横向静压，错过新铺层15cm，然后逐步向新铺层碾压，直至压路机全部在新铺层上再改为纵向碾压。

摊铺时尽量避免纵向接缝，如存在纵向接缝，应在沥青铺筑前一天或两天时间对拼缝处的沥青面进行纵向切缝，以保证接缝的崭新面，在切面位置用粘层油进行人工喷洒增强新老拼接的粘结性。

施工过程中增强对拼缝处的碾压以及检查，保证接缝处摊铺混合料饱满、碾压密实。

8、质量管理与检查验收

ARHM-20（W）下面层的质量检查主要有：

①原材料质量检查：

包括改性沥青发育时间、温度、产量、储存罐数量、液位；

粗集料筛分、细集料筛分；

填料质量。

②混合料的质量检查：

油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度、混合料拌和均匀性；

③施工阶段质量检验标准按附表所列，试铺路段的质量检查频率为附表所列的双倍。

压实度采用双控指标。

马歇尔标准密度的压实度不小于97%，最大理论密度的压实度控制在94%-97%。

9、养护

压实完成以后，一般不许开放交通，两侧放置标志锥禁止通行防止轮迹污染路面。

但遇交叉施工必须通行时，则路面温度低于50℃方可开放交通。

四、试验段质量控制及试验检测情况

1、质量检测标准

ARHM-20（W）下面层试验检测项目及频率

项次

检查项目

规定值或允许值

检查方法和频率

油石比

最佳油石比±

0.3%

沥青混合料动态监控、抽提法。

矿料级配

符合工程级配范围要求

施工温度

符合沥青路面施工技术指南

插入式热电偶温度计，3点/断面/每10m

压实度

按规范附录B检查每200m双车道测1处

厚度（mm）

合格值10%h，代表值的5%h

平整度（mm）

≤0.9

平整度仪：

全线每车道连续计算或

中线平面偏位（mm）

±

20

经纬仪：

每200m测4点

纵断面高程（mm）

15

水准仪：

每200m测4断面

宽度（mm）

尺量：

横坡（%）

0.3

每200m测4处

11

弯沉（0.01mm）

符合设计要求

按规范附录I检查每双车道80~100点

12

渗水系数（mL/min）

≤120

渗水试验仪：

每200m测1处

2、现场检测情况

（1）温度控制

试验段胶改沥青砼混合料的拌和、摊铺、碾压温度设专人进行检测，各施工工序温度按下表控制，根据温度检测结果符合规定的要求（相关记录见附表）。

沥青混合料温度控制表

类型

混合料出场温度

混合料摊铺温度

初压温度

碾压终了表面温度

沥青混合料正常施工

185℃～205℃

175℃～195℃

180℃～190℃

≥165℃

≥155℃

≥110℃

（2）松铺系数测定

在试验段落内，共测量9个断面，共计27个点，每点测量摊铺前高程、摊铺后高程、压实后高程，通过对应点高程计算出松铺厚度、压实厚度然后算出每点的松铺系数，取其平均值1.2作为松铺系数，用于今后沥青下面层规模化施工，并作进一步验证（详见附件）。

（3）厚度检测

试验段铺筑长度内，按照评定标准检测频率及方法取芯4处，同时作为厚度检测的依据。

数据分析为：

检测点4处，厚度平均值为5.4cm，根据设计厚度为6cm，试验段摊铺厚度偏薄，经分析原因原定的松铺系数1.23经试验段验证后满足要求，但摊铺机的初始压实度偏低，导致厚度偏小，在后续的规模化施工中将加大夯锤的频率，提高初始压实度。

桩号

层次

左幅/右幅

距中m

压实厚度

压实度（97%）

压实度（94%）

K88+280

下面层

右幅

13.5

5.2

98.4

94.4

K88+465

15.8

5.6

99.8

95.8

K88+615

12.1

5.0

99.4

95.4

K88+835

13.2

99.3

95.3

（4）压实度的检测

在试验段内共记取芯检测压实度4处，根据试验室标准密度及理论最大密度计算出各自的压实度值，分别进行评定。

标准密度压实度最大值为99.8%，压实度最小值为98.4%，压实度平均值为99.2%，理论压实度的最大值为95.8%，最小值为94.4%，平均值为95.2%，合格率100%（详附试验资料）。

（5）沥青路面渗水系数试验

在试验段落内共计检测渗水系数4个断面，共12个点，检测渗水系数最大值33ml/min，最小值18ml/min，平均值24ml/min。

（6）平整度的检测

测值（mm）

测值（mm

K88+355

0.60

K88+250

0.62

K88+455

0.73

K88+350

0.6

K88+555

0.66

K88+450

0.53

K88+655

0.59

K88+550

0.75

K88+755

K88+650

0.67

K88+855

K88+750

K88+955

K88+850

0.55

在试验段落内采用连续式平整度仪进行测定，按照评定标准的频率和方法进行平整度测定，最大值为0.75mm，最小值为0.53mm，平整度在规范允许偏差范围内。

（7）高程的检测

在试验段落内高程检测共计16个断面，48个点，最大偏差4mm，平均偏差2mm，合格率为100%。

（8）横坡率及宽度检测

在试验段落内共计检测宽度及横坡率为16个断面，设计宽度12.24m，实测宽度均不小于设计宽度；

根据实测高程计算出横坡率最大值为2.3%，最小值为1.8%，符合设计及规范要求。

（9）取芯

根据现场取芯，芯样外观整齐，级配均匀。

（后附图片）

五、试验段施工总结

沥青混凝土下面层试验段施工完毕后，通过及时准确的对试验段内压实度、平整度、渗水系数、厚度、中线平面偏位、高程、横坡度、宽度等技术指标进行了检测，检测数据均满足设计和规范要求，经评定该试验段合格。

外观表面平整密实，无泛油、松散、裂缝和明显离析现象；

接缝紧密、平顺，无枯焦现象。

试验段的圆满成功为指导我标段今后大规模施工奠定基础，现根据试验段的施工情况及试验检测成果对此次试验段的施工机械组合、劳动力组合、碾压程序以及松铺系数等施工参数总结如下：

1、机械组合方式

（1）拌合站设备

本次试验段采用4000型拌合站1台，ZL50装载机5台，生产ARHM-20（W）沥青砼，能满足一个摊铺工作面的需要。

在今后的规模施工中增加工作面的同时也增加同样的拌合设备进行生产。

（2）运输能力

试验段运输车辆为15辆，根据施工现场至拌合站的距离500m左右，施工过程中摊铺机前方等候卸料的运料车始终保持3-4辆左右，在途中的运料车为1-2辆，在拌合站等候装料的车控制为8辆左右，按照正常施工拌合站等候车辆3-5辆为宜，试验段施工实际12辆运输车就能满足运输要求，因此在以后的规模化施工中每工作面以10-12辆运输车为基础，每增加1公里运距需相应增加运输车辆为2-3辆为宜。

另根据拌合能力，适当调整摊铺速度，使其拌合、摊铺、运输相协调。

（3）摊铺压实设备

根据试验段各项技术指标检测，验证试验段采用的机械组合满足一个工作面要求，在中粒式ARH