COP0301产品质量先期策划程序Word下载.docx

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经批准的新产品开发计划

4.1.3技术质量部负责初步审定新产品开发计划，报公司总经理确定。

经批准的新产品计划

成立APQP小组

APQP小组成员及职责表

4.1.4新产品计划经公司确定后，总经理应组织成立跨功能的先期产品质量策划小组（APQP小组），确定小组组长，明确小组各成员的作用和职责，编制《APQP小组成员及职责表》。

4.1.5APQP小组成员由技术质量部、生产部、财务室、采购室等人员组成，顾客、顾客代表和供应商也可参加。

如有必要，可邀请有关专家参加。

APQP小组

新产品的功能、结构、尺寸、参数

放弃该

产品制造可行性分析报告；

会议记录。

4.1.6APQP小组组长组织APQP小组成员对所争取的新产品的功能、结构、尺寸、参数等方面的制造过程设计要求进行评价，并填写《产品制造可行性分析报告》。

4.1.7《产品制造可行性分析报告》的内容见附件1。

4.1.8若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计如作修改，可能更好达到或超过顾客的要求时，由营业部或设计部门与顾客进一步沟通联系，然后重新召开APQP小组会议。

4.1.9若APQP小组可行性评审认为无法达到或满足顾客的要求时，应由营业部及时通知顾客，放弃该产品。

4.1.10APQP小组会议应有记录（包括本次会议未能解决的问题），每项措施应明确至责任部门和人员。

APQP小组会议可多次召开

顾客要求；

顾客图样；

法规要求；

顾客要求的时间节点、里程碑。

确定设计输入

可行性分析

设计和开发任务书；

产品质量计划。

4.1.11APQP小组可行性评审后，由技术质量部编制《设计和开发任务书》、《产品质量计划》。

顾客图样

初始材料清单；

初步确定、生产工艺流程和特殊特性

初始过程流程图；

初始特殊特性清单。

4.1.12编制《初始材料清单》、《初始过程流程图》、《初始特殊特性清单》。

4.1.13如顾客已提供初始材料清单、DFMEA、初始过程流程图、初始特殊特性清单，则直接予以采用。

第一阶段总结

计划和确定项目阶段的总结报告

4.1.14编制《计划和确定项目阶段的总结报告》。

4.1.15召开高级管理层支持会议，并填写《高级管理层支持会议纪要》

4.1.16顾客工程规范（图样）评审

顾客工程规范（图样）

识别顾客要求

顾客工程规范（图样）评审

顾客工程规范评审记录；

顾客特殊要求一览表；

初始特殊特性清单或产品和过程特殊特性清单；

其它技术文件。

4.1.16.1无论何时，技术质量部接到顾客图样、技术质量协议、工程标准/规范及其更改通知时，应在两个工作周内组织质量、生产、营业、采购等部门有关人员（一般即为APQP小组成员）进行评审，填写《外来文件评审表》。

4.1.16.2识别顾客特殊要求，将其内容反映在《顾客特殊要求一览表》中，并转化为公司的体系文件或技术文件予以实施。

4.1.16.3识别特殊特性，并反映在《初始特殊特性清单》或《产品和过程特殊特性清单》中，且按规定予以控制。

4.1.16.4识别其它要求，然后由技术质量部或其它相关部门将顾客工程标准/规范/图样及其更改通知转化为公司内部的技术文件予以实施，也可直接将顾客工程标准/规范/图样及其更改通知予以发布实施。

可在任何时候

4.2产品的设计和开发

4.2.1设计文件

顾客要求、产品特性

设计矩阵表

4.2.1.1APQP小组将收集到顾客的要求和期望，编制产品特性与顾客要求或期望的关系。

初始材料清单、顾客技术规范、同类型产品设计失效模式

DFMEA

FMEA检查表

4.2.1.2APQP小组制定并评审DFMEA，作为一种动态文件，当发现新的失效模式时需对它进行评审和更新。

特别是顾客试用过程中发现的失效模式必须体现在FMEA中。

图纸设计

公司图样

4.2.1.3将顾客提供的相关产品图纸转化为公司图样，并请顾客技术部门签字确认。

按《文件控制程序》

初始特殊特性清单

确定特殊特性

编制样件的控制计划

产品和过程特殊特性清单

4.2.1.4应根据《初始特殊特性清单》，正式确定产品和过程特殊特性，编写《产品和过程特殊特性清单》。

产品和过程特殊特性清单。

控制计划（样件）

4.2.1.5需完成样件《控制计划》。

4.2.1.6应采用《控制计划检查表》检查控制计划的完整性。

产品设计图纸；

确定新增生产、试验设备及工装

新增生产、试验设备及工装清单；

检验及试验设备清单。

4.2.1.7根据产品设计图纸、技术要求，完成《新增生产、试验设备及工装清单》和《检验及试验设备清单》。

4.2.1.8采用《新设备工装和试验设备检查表〈检查。

顾客接受的价格、标准、时间、数量、装配、试验、包装和交货

可行性承诺

APQP小组可行性承诺

4.2.1.9应评定产品制造过程设计的可行性和产品能否达到顾客接受的价格、标准、时间、数量、装配、试验、包装和交货，并形成〈APQP小组可行性承诺〉。

4.2.2样件生产

行政室

图纸、标准发放

试制准备

4.2.2.1样件试制的图纸按《文件控制程序》分发给相关部门。

采购室

新增生产、试验设备及工装清单。

材料、设备、工装的采购或外委加工

4.2.2.2按《初始材料清单》和《新增生产、试验设备及工装清单》进行采购或外委加工。

生产部

样件计划；

控制计划（样件）。

样件试制

样件

4.2.2.3生产部负责样件的试制。

4.2.2.4技术质量部负责技术支持。

4.2.2.5样件试制过程中，技术文件的更改按《文件管理程序》执行。

样件生产。

正式确定产品材料清单

产品材料清单

4.2.2.6应根据《初始材料清单》，结合样件生产，正式确定产品的材料，编写《产品材料清单》。

品质室

样件；

样件确认

全尺寸检验报告（样件）；

材料试验报告；

性能试验报告。

4.2.2.7进行样件的验收和生产完成后的样件验收确认。

4.2.2.8验收包括尺寸和材料、性能试验，填写《全尺寸检验报告》（样件）、《材料试验报告》、《性能试验报告》。

第二阶段总结

产品的设计和开发阶段的总结报告

4.2.2.9编制《产品的设计和开发阶段的总结报告》。

高级管理层支持会议纪要

4.2.2.10召开高级管理层支持会议，并填写《高级管理层支持会议纪要》

4.3过程的设计开发

过程设计输入

识别并评审过程设计输入

过程设计输入评审记录

4.3.1过程设计输入一般包括：

a）图样、材料规范、材料清单、产品标准（规范）、包装规范等；

b）生产率（如单件标准工时）；

c）过程能力（如过程能力指数Cpk、Ppk、PPM）；

d）成本的目标；

e）顾客的特殊要求（若存在）；

f）以往的开发经验。

4.3.2过程设计输入应评审并形成《过程设计输入评审记录》。

样件生产；

控制计划（样件）；

初始过程流程图。

确定生产工艺流程

过程流程图；

车间平面布置图；

特性矩阵图。

4.3.3编制《过程流程图》、《车间平面布置图》、《特性矩阵图》，APQP小组应分别采用《过程流程图检查表》、《车间平面布置检查表》进行评价。

以往产品缺陷；

过程流程图。

完成FMEA分析

PFMEA

4.3.4应收集以往产品缺陷，填写《以往缺陷防范措施验证表》，作为识别失效模式的重要来源之一。

4.3.5编制《过程失效模式及后果分析（PFMEA）》，APQP小组应采用《过程FMEA检查表》进行评价。

PFMEA；

完成试生产的

控制计划

控制计划（试生产）

4.3.6编制试生产《控制计划》，APQP小组使用《控制计划检查表》检查控制计划的完整性。

编制生产和检验作业指导书

生产和检验作业指导书

4.3.7编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作者对生产过程进行控制。

产品和过程特殊特性清单；

控制计划（试生产）。

确定过程批准接收准则

过程批准接收准则

4.3.8编制《过程批准接收准则》，规定对各关键工序的过程能力指数（Cpk、Ppk、PPM）的初始和现行要求。

4.3.9规定新增工序的过程能力指数（Cpk、Ppk、PPM）的初始要求，一般应符合《过程能力研究与控制办法》的规定，不满足顾客要求时应经顾客批准。

其实控制计划包含过程流程图和特殊特性清单信息

设备现状；

人员能力。

完成生产节拍设计

生产节拍设计报告

4.3.10完成生产节拍设计，形成《生产节拍设计报告》，并据此调整或改造、新建生产线。

编制Cpk、MSA计划

测量系统分析计划；

初始过程能力研究计划。

4.3.11品质室编制《测量系统分析计划》，技术室编制《初始过程能力研究计划》。

控制计划（试生产）；

图样；

顾客要求。

包装规范设计

包装规范；

相关图纸。

4.3.12需要时，技术质量部完成包装规范的编制和相关图纸的设计。

第三阶段总结

过程的设计开发阶段的总结报告

4.3.13编制《过程的设计开发阶段的总结报告》

4.3.14召开高级管理层支持会议，并填写《高级管理层支持会议纪要》。

4.4产品和过程的确认

采购室/技术质量部/生产部

产品材料清单；

试验设备及工装清单；

生产节拍设计报告。

试生产准备

生产线的确定、建立或完善；

操作人员的就位；

工艺文件的齐套；

材料就位。

4.4.1采购室完成小批试产所需的材料的采购。

4.4.2小批试产开始前，技术质量部召集品质部、生产部参加的试产会议，明确试产技术、质量、工艺过程要点。

正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和生产节拍

试生产

产品

4.4.3应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和生产节拍（每工序、每件产品的生产时间）来进行试生产。

4.4.4试生产的最小数量通常由顾客设定，一般为1至8小时内生产300件。

4.4.5试生产出的产品用于以下工作：

a）测量系统分析；

b）初始过程能力研究；

c）顾客试装；

d）生产件批准（生产件样品和标准样品为试生产出的产品）。

技术质量部视需要按《文件控制程序》进行技术文件的变更。

4.4.6小批试产中，APQP小组用《产品/过程质量检查表》跟踪解决生产过程中存在的技术、质量问题。

测量系统分析计划

完成MSA

测量系统分析报告

4.4.7按计划完成MSA，编制《测量系统分析报告》。

也可在试生产之前完成

初始过程能力计划；

完成过程能力研究

初始过程能力研究报告；

初始过程能力研究批准报告。

4.4.8按计划完成各关键工序和新增工序的过程能力研究（Cpk、Ppk、PPM），编制《初始过程能力研究报告》。

4.4.9收集各关键工序和新增工序的过程能力指数（Cpk、Ppk、PPM）的初始研究值，对照《过程批准接收准则》的要求，编制《初始过程能力研究批准报告》，决定是否对过程进行批准。

产品；

控制计划；

检验作业指导书。

试产验证

全尺寸检验报告；

4.4.10小批试产结束后，品质室针对试生产的产品，完成《全尺寸检验报告》、《材料试验报告》、《性能试验报告》（均为小批试产）。

顾客需要时

试生产发现；

产品技术要求。

至试生产

完成生产的控制计划

控制计划（生产）

4.4.11完成生产《控制计划》。

PPAP

4.4.12技术质量部收集、汇总产品批准（PPAP）所需的资料。

4.4.13由营业部提交顾客评审与批准，具体按《产品批准程序》。

第四阶段总结

4.4.14编制《产品和过程的确认阶段的总结报告》。

高级管理层

4.4.15召开高级管理层支持会议，并填写《高级管理层支持会议纪要》。

4.5反馈、评定和纠正措施（批量生产）

4.5.1批量生产过程中，品质室依据批量生产的生产《控制计划》，进行必须的检验与控制，对过程进行监控，并按《过程能力研究与控制办法》中规定的频次和方法，计算各关键工序的过程能力指数CPK值，完成《现行过程能力研究报告》，必要时，完成新增工序的《现行过程能力研究报告》。

4.5.2分别按《顾客满意度测量控制程序》及《内部过程审核控制程序》对顾客的满意度和制造过程能力进行追踪和评价，进入下一个先期产品质量策划循环，以达到持续改进的目的。

4.5.3第一次的批量生产完成之后，APQP小组应总结经验和教训，编制《批量生产总结报告》。

5相关文件

5.1文件控制程序SP0101

5.2生产件批准控制程序COP0401

5.32顾客满意度测量控制程序MP0301

5.4内部过程审核控制程序MP040

6记录

记录名称

记录编号

存档部门

保存期

外来文件评审表

QR-04-10

1年

顾客特殊要求一览表

QR-07-01

设计和开发任务书

QR-07-11

长期

QR-07-16

过程流程图检查表

QR-07-20

车间平面布置检查表

QR-07-21

过程FMEA检查表

QR-07-22

控制计划检查表

QR-07-23

初始过程能力研究计划

QR-07-24

QR-07-25

初始材料清单

QR-07-28

过程流程图

QR-07-29

QR-07-30

全尺寸检验报告

QR-07-37

材料试验报告

QR-07-38

性能试验报告

QR-07-39

QR-07-40

过程失效模式及后果分析（PFMEA）

QR-07-41

产品设计输入评审记录

QR-07-185

QR-07-186

产品质量计划

QR-07-187

QR-07-188

QR-07-189

以往缺陷防范措施验证表

QR-07-190

产品制造可行性分析报告

/

产品检验规范

QR-07-191

新增生产、试验设备及工装清单

QR-07-192

新设备、工装和试验设备检查表

QR-07-193

检验及试验设备清单

QR-07-194

QR-07-195

QR-07-196

特性矩阵图

QR-07-197

车间平面布置图

QR-07-198

产品/过程质量检查表

QR-07-199

生产节拍设计

QR-07-200

试装报告

初始过程能力研究报告

初始过程能力研究批准报告

产品和过程的确认阶段的总结报告

现行过程能力研究报告

批量生产总结报告

7附件

附件1：

制造可行性分析一般包括如下方面的评价内容：

a、产品技术水平；

b、产品的继承性和复杂性；

c、产品零件的加工工艺性；

d、新材料、新工艺的可操作性；

e、新增生产、检验、实验设备的采购、质量、使用风险；

f、原材料的采购、质量风险；

g、新增员工的能力风险；

h、生产能力；

i、过程能力；

j、质量保证能力；

k、时间进度要求。