第四章膜技术及其化工应用Word文档格式.docx
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其次根据主材单体的刚性,选择第二单体进行共聚调整。
总之,要保证被分离组分与聚合物互溶性好,而且聚合物的软硬度合适。
互溶性的好坏可用有机概念图加以判断。
目前常用的膜材料有如下几种:
1、纤维素类衍生物
再生纤维素(铜氨液溶液后制膜,酸化后复原)、硝化纤维素、醋酸纤维素、乙基纤维素等。
2、聚砜类
双酚A型聚砜、聚芳醚砜、聚醚酮等。
3、聚酰胺类
脂肪族聚酰胺、聚砜酰胺、芳香族聚酰胺等。
4、聚酯类
涤纶、聚碳酸酯
5、聚烯烃类
6、乙烯类
7、含硅聚合物
8、含氟聚合物
二、合成膜的种类
根据膜分离原理可将膜分为三大类:
──多孔膜(超滤、微滤、膜精馏)
──无孔膜(气体分离、全蒸发、透析)
──载体膜
图4-1给出了三种膜的结构示意图
图4-1三种膜的基本结构示意图
对于多孔膜,其分离特性主要取决于孔的大小,膜材料的种类对于化学稳定性、耐热性和机械稳定性十分重要,但对于通量和截流率并不重要。
另一方面,对于无孔膜,分离性能主要取决于膜材料的固有特性。
这三种膜的主要特征如下:
1)多孔膜
这类膜根据颗粒大小而实现分离,主要用于微滤和超滤。
当溶质或颗粒体积大于膜孔径时可以得到很高的选择性。
2)无孔膜
这类膜可以用来分离体积大致相同的分子,它是利用溶解度或扩散系数的差异而实现分离。
这种聚合物材料的本质特性决定了其选择性和渗透性。
这类膜用于全蒸发、蒸汽渗透、气体分离和透析。
3)载体介导传递
这类膜的传递性能由特定的载体分子决定而不受膜本身材料的影响。
可以分为两种情况。
一种是载体固定在膜的母体上;
另一种则是载体溶于液体中因而可以迁移。
对于前者,含有载体的液体位于多孔膜的孔内。
膜对某一种组分的选择渗透性主要取决于载体分子的专一性。
通过使用特制的载体,可以实现很高的选择性。
通过膜的组分可以是气体、液体、离子或非离子。
这种膜的性能在一定程度上接近细胞膜。
根据结构分类:
1)对称膜
内外结构一致。
2)非对称膜
双层结构,大部分作为支撑,少部分(薄层)起分离作用。
三、合成膜的制备
1、烧结法制膜
烧结是一种相当简单的制备多孔膜的方法,可以制有机膜,也可制无机膜。
具体方法是将一定大小颗粒的粉末进行压缩,然后在高温下烧结。
烧结温度取决于所选用的材料,在烧结过程中,颗粒间的界面消失。
图4-2给出了制备过程示意图。
图4-2烧结制膜过程示意图
很多材料比如聚乙烯、聚四氟乙烯、聚丙烯、不锈钢、钨、陶瓷、石墨、玻璃均可采用这种方法制膜。
所制得的膜的孔径的大小取决于粉末的颗粒大小的分布。
颗粒大小分布越窄,所制成的膜孔径分布也越窄。
采用这种方法所制的孔径大约0.1μm~10μm,其孔径下限由所选用最小颗粒的大小而定。
烧结法是制备聚四氟乙烯膜的很好的方法,因为对这种具有非常好的化学和热稳定性的聚合物,找不到合适的溶剂使其溶解。
实际上,以上所属可用烧结法制膜的材料的共同特点就是都具有化学稳定性、耐热性和机械稳定性,特别是无机材料。
然而烧结法只能用于制备微滤膜。
多孔聚合物膜的孔隙率一般较低,通常为10%~20%.
2、拉伸法制膜
这种方法是将部分结晶化聚合物材料(聚四氟乙烯、聚丙烯、聚乙烯)挤压成膜,然后沿垂直于挤压方向拉伸,使结晶区域平行于挤压方向。
在机械应力作用下,会发生小的断纹,从而得到多孔结构。
膜孔径范围0.1μm~3μm。
只有结晶化或半结晶化材料适合此制膜工艺,制得的膜的孔隙率高达90%。
3、模板浸取
模板浸取工艺是将薄膜中的一种组分浸取出去,浸出物留下的空穴形成微孔。
这种方法制得的膜孔径最小可达到0.005μm。
4、相转化法制膜
相转化法制膜是一种以某种控制方式使聚合物从液态转变为固体的过程,这种固化过程通常是由于一个均相液态转变成两个液态(液液分层)而引发的。
在分层达到一定程度时其中一个液相(聚合物浓度高的相)固化,结果形成了固体本体。
通过控制相转化的初始阶段,可以控制膜的形态,即是多孔的还是无孔的。
1)溶剂蒸发沉淀
制备相转化膜最简单的方法就是溶剂蒸发。
这种方法是将聚合物溶于某种溶剂,然后将聚合物溶液刮涂在适当的支撑板上,如玻璃或其它支撑物,支撑板可以是多孔的(如无纺聚酯)或无孔的(如金属、玻璃或聚合物如聚四氟乙烯)。
进一步在惰性气氛中(如N2)且无水蒸气的情况下使溶剂蒸发而得到均匀的致密膜。
除了刮涂外,也可以采用浸涂法或喷涂的方法,使聚合物溶液沉积在某种物体上,然后再行蒸发。
2)蒸气相沉淀
将由聚合物和溶剂组成的刮涂薄膜置于被溶剂饱和的非溶剂蒸汽气氛中。
由于蒸气相中溶剂浓度很高,故防止了溶剂从膜中挥发出来。
随着非溶剂渗入到刮涂的薄膜中,膜便逐渐形成。
利用这种方法可以得到无皮层的的多孔膜。
在浸没沉淀法中,有时采用在空气中蒸发的步骤,如溶剂与水互溶,此时会产生蒸气相沉淀。
用浸没沉淀法制备中空纤维膜时,常采用蒸发步骤,此时溶剂与蒸汽相非溶剂交换而导致沉淀。
3)控制蒸发沉淀
控制蒸发沉淀是将聚合物溶解在一个溶剂和非溶剂的混合物中(这种混合物作为聚合物的溶剂)。
由于溶剂比非溶剂更容易挥发,所以蒸发过程中非溶剂和聚合物的含量会越来越高,最终导致聚合物沉淀并形成带皮层的膜。
4)热沉淀
把溶于混合溶剂或单一溶剂的聚合物溶液冷却而导致分相。
溶剂的蒸发通常形成带皮层的膜。
5)浸没沉淀
大部分工业用膜均是采用浸没沉淀法制备的。
将一聚合物溶液(聚合物加溶剂)刮涂在适当的支撑体上,然后浸入非溶剂的凝固浴中,由于溶剂与非溶剂的交换而导致沉淀,最终得到的膜的结构是由传质和相分离两者共同决定的。
5、载体支撑法制多孔膜
以聚醋酸乙烯酯作为第一次成膜物质,以单体作为溶剂,成膜后引发聚合。
聚合结束后将聚醋酸乙烯酯醇解溶出。
剩余部分即为多孔膜。
第三节膜传递过程
膜可以定义为两个均相之间的一个有选择性的屏障。
在某种作用力的驱动下,分子或颗粒通过膜从一相传递到向另一相。
作用力的大小取决于位梯度,或近似地以膜两侧位差除以膜厚度。
推动力=ΔX/L
膜过程中主要的位差有两种,即化学位差(Δμ)和电位差(ΔE)。
图4-3组分从高化学位相向低化学位相的传递过程
由图4-3可以看出,在被动传递过程中,组分或颗粒从高位向低位传递。
推动力为位梯度(əX/əL),实际上用差分(əX/əL=ΔX/ΔL)代替微分更为有用。
平均推动力等于膜两侧位差除以膜厚度:
F平均=ΔX/L
在无外力作用于体系的情况下,当位差变成零时,体系达到平衡。
平衡过程不再有有效的传递发生。
当推动力保持不变时,达到稳态后膜的通量为常数。
通量(J)与推动力(X)之间存在正比关系:
通量(J)=比例系数(A)×
推动力(X)
Fick定律就是这种线性关系的例子,它把质量通量与浓度差联系了起来。
唯象方程通常是黑箱方程,它不反映膜的化学和物理性质或传递过程与膜结构之间的关系。
比例因子A决定了组分通过膜的传递速率,或者说A表示了当给定的力作用于组分时,作为扩散介质的膜的阻力。
当有某种作用力即化学位差或电位差作用于体系内各组分时,便会发生通过膜的传递。
位差是由于压力、浓度、温度或电位差别产生的。
电渗析及有关的膜的过程存在电位差。
这些过程的性质不同于以压力或浓度差为推动力的过程,因为只有带电的分子或离子才会受电场的影响。
大多数传递过程都是由化学位差Δμ引起的。
等温条件下,压力和浓度对组分i的化学位贡献为:
μi=μi0+RTLnai+ViP
化学位差可进一步分成
Δμ=RTΔLnai+ViΔP
第四节渗透蒸发
一、渗透汽化简介
渗透汽化是以混合物中组分蒸汽压为推动力,依靠各组分在膜中溶解与扩散速率不同的性质来实现混合物分离的过程。
图4-4是最常用的一种渗透汽化过程的简单流程图。
图4-4渗透汽化简单流程图
在图4-4所示流程中包括预热器、渗透汽化膜分离器、冷凝器和真空泵等四个主要设备。
料液进入渗透汽化膜分离器,膜后侧保持低的组分分压,在膜两侧组分分压差的驱动下,组分通过膜向膜后侧扩散,并汽化成蒸汽而离开膜。
其中扩散快的组分较多地透过膜进入膜后侧,扩散速度慢的组分较少的,或很少透过膜,因此可以达到分离料液的目的。
为了增大过程的推动力,提高组分的渗透通量,可以从两方面着手。
1)提高料液温度
通常在流程中设预热器将料液加热到适当温度。
这种方法称为热渗透汽化。
2)降低膜后侧组分的蒸汽分压。
(1)冷凝法。
使蒸汽在适当的低温下冷凝,可使膜后侧保持较低的分压,由于不可避免漏入空气,所以单纯冷凝是不行的。
(2)冷凝加抽真空法。
真空泵抽出的主要是不凝性气体。
(3)惰性气体吹扫法。
(4)溶剂吸收法。
透过膜的渗透物蒸汽用适当的溶剂将它吸收除去,也可使膜后侧保持低的组分蒸汽压,这种方法称为吸收渗透汽化法。
图4-5是吸收渗透汽化法分离苯与环己烷的流程。
图4-5吸收渗透汽化流程示意图
渗透汽化的特点:
(1)分离系数大。
针对不同物系的性质,选用适当的膜材料与制膜方法可以制得分离系数很大的膜,分离系数一般可达几十、几百、甚至更高,有时单级就可具有很好的分离效果
(2)渗透汽化虽然以组分蒸汽压差作为推动力,但其分离作用不受组分汽液平衡的限制,而主要受组分在液膜内的渗透速率控制。
因此各组分分子结构(如直链、支链、基团位置不同等)和极性等的不同,均有可能成为分离的依据。
(3)过程中不引入其它试剂,产品不会受到污染。
(4)过程简单,附加的处理过程少,操作比较方便。
(5)过程中透过物有相变,但因透过物量一般较少,汽化与随后的冷凝所需能量不大。
(6)膜后侧需要抽真空,但通常采用的是冷凝加抽真空法。
需要真空泵抽出的主要是漏入系统的惰性气体,抽气量不大。
(7)渗透通量小,一般小于1000g/m2·
h。
根据渗透汽化的特点看,渗透气化主要适合以下过程。
(1)具有一定挥发性的物系的分离,这是应用渗透汽化进行分离的先决条件。
(2)从混合液中分离出少量物质,例如有机物中少量水的脱除,水中少量有机物的脱除,这时可以充分利用渗透汽化分离系数大的优点,又可少受透过物汽化能耗和渗透通量小的不利影响。
(3)恒沸物的分离,当恒沸物中一种组分的含量较小时,可以利用渗透汽化法得到纯产品。
(4)精馏难以进行的近沸物的分离。
(5)与反应过程结合。
利用其分离系数高,单级分离效果好的特点,选择性地移走反应产物,促进化学反应的进行。
二、渗透汽化的基本理论
渗透汽化膜属于致密膜,或有致密皮层的复合层,或非对称膜。
由于原液与膜后侧组分的化学位(直观表现为组分的蒸汽压)不同,原液侧组分的化学位高,而膜后侧组分的化学位低,所以原液中各组分将通过膜向膜后侧渗透。
因为膜后侧处于低压。
组分通过膜后即汽化成蒸汽,蒸汽用真空泵抽走或用惰性气体吹扫等方法除去,使渗透过程不断进行。
原液中各组分通过膜的速率不同,有的快,有的慢,透过膜快的组分就可以从原液中分离出来,从膜组件流出的渗余物可以是纯度较高的透过速率慢的组分的产物。
对于一定的混合液来说,渗透速率主要取决于膜的性质,透过速率快的组分可以是蒸汽压高的组分,也可以是蒸汽压低的组分。
采用适当的膜材料和制造方法可以制得对一种组分透过速率快,而对另一组分透过速率相对较小,甚至近于零的膜。
因此渗透汽化过程可以高效地分离液体混合物。
渗透汽化过程的主要技术指标为膜的选择性与渗透通量。
(1)选择性
渗透汽化过程的选择性取决于组分透过膜的速率的差别,有两种表示方式。
1分离系数α,它的定义如下:
α=(yi/yj)/(xi/xj)
式中:
yi、yj透过物中组分i与组分j的摩尔分率
xi、xj原液中组分i与组分j的摩尔分率
α大表示二组分的透过速率相差大,膜的选择性好。
2增浓系数β,它的定义式如下:
β=yi/xi
式中,i表示透过速率快的组分,增浓系数大表示选择性好。
因为膜的分离系数α和增浓系数β受溶液组成的影响较大,除了混合物组分与膜本身外,它还与混合物的组成、操作温度、压力以及液体流过膜面的速度等操作条件有关。
(2)渗透通量
单位时间内通过单位膜面积的组分的量称为该组分的渗透通量,其定义式如下:
Ji=Mi/(A·
t)
Ji-----渗透通量,g/(m2·
h)
Mi----组分i的透过量,g
A-----膜的面积,m2
T------操作时间,h
渗透通量与组分的性质、膜的结构性质以及温度、压力、原液组成和流动状态等操作条件有关。
对膜的要求是选择性好、渗透通量大。
实际上膜的这两个指标通常是相互矛盾的。
选择性好的膜,它的渗透通量往往比较小。
而渗透通量大的膜,其分离系数通常较小,而渗透通量大的膜其分离系数通常较小。
所以,在选膜与制膜时需要根据具体情况对这两项指标进行优化选择。
为了综合表示渗透汽化分离性能,提出了一个新的指标,称为渗透汽化分离指数(PSI),它等于分离系数α与渗透通量J的乘积。
PSI=α·
J
三、渗透汽化的推动力和传递过程
1、渗透汽化的推动力
膜两侧,即原料液与膜后侧组分的化学位差,直观表现为原料液中组分的蒸汽压和膜后侧组分的蒸汽压差。
因此,可以根据混合物中组分的蒸汽压的大小来判断用渗透汽化法分离该混合物的可能性以及必须采取的膜后侧压力和原料液温度等操作条件。
影响推动力大小的主要因素有:
1)料液温度。
温度高,组分的蒸汽压高,推动力大;
2)料液浓度。
要求除去的组分的含量愈低,其蒸汽压愈小,推动力愈小。
3)膜后侧压力。
压力愈小,推动力愈大。
为了保证必要的推动力,必须使膜后侧压力保持比较低的水平。
2、渗透汽化的传递过程
渗透汽化过程中,透过膜的组分发生相变,所以它是传质、传热同时进行的过程。
组分从料液侧至膜后侧的质量传递过程分步进行。
第一步:
组分从料液主体通过边界层传递到料液与膜的界面上。
第二步:
界面处组分溶入膜表面。
第三步:
组分从膜的料液侧透过膜扩散至膜后侧。
第四步:
组分在膜后侧解吸,并汽化成气体。
第五步:
组分的气体离开膜后侧,被收集排放。
其中第四步需要吸收热量,此热量由料液的显热提供。
所以料液与膜后侧组分的汽化面保持一定的温差。
四、渗透汽化的应用例
无水乙醇的生产
介绍一下传统工艺,把传统工艺与渗透汽化工艺作对比。
第五节膜精馏
膜精馏是一种用于处理水溶液的新型膜分离过程。
膜蒸馏过程中所使用的膜是不被待处理水溶液润湿的多微孔膜,膜材料一般为聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯和聚丙烯等疏水性高分子材料。
膜的一侧和热的待处理水溶液直接接触,该侧称为热侧。
热侧水溶液中的水在膜表面汽化,水蒸汽通过膜孔传递到膜的另一侧,然后重新冷却成水(该侧称为冷侧)。
该膜过程的推动力是膜面两侧的水蒸汽的压差。
就过程的本质而言,膜蒸馏是一个蒸发-冷凝过程。
与一般蒸发过程相比,由于水蒸汽存在的空间仅限于膜孔内的空间和冷侧空间,也即蒸发液和冷凝液相隔很近,因此蒸发通量便可以得到提高。
一、膜蒸馏过程的特点
1、操作条件温和,在常压和接近常温下便可有足够的推动力实现水的传递,因此可以有效地利用一些低值废热、地热或太阳能作为热源。
甚至可以用循环冷却水生产无离子水。
2、由于仅有水蒸汽扩散通过膜孔达到冷侧,无机盐等不能通过膜孔,因此可以在冷侧得到纯水,并同时实现热侧溶液的浓缩。
二、膜蒸馏过程的种类
根据膜冷侧水蒸汽冷凝方法或排除方法不同,膜蒸馏过程可以分为直接接触式、空气间隙式、减压式及气体吹扫式等四种操作方式。
1、直接接触式
热溶液和冷却水分别与膜的两侧表面直接接触,传递到冷侧的水蒸气被直接冷凝到冷却水中。
两股液体可以是逆流流动,也可以是并流流动。
但直接接触式难免出现膜两侧液体的换热,进而影响过程的热效率。
2、空气间隙式
热溶液和膜面相接触,冷却水和冷却板相接触,通过膜孔传递到冷侧的水蒸汽经一个空气间隙后在冷却板上冷凝。
这种形式适用于平板膜。
其优点是可以从气室直接得到冷凝的纯水,对冷却水的纯度要求很低。
但由于水蒸汽传递路径较直接接触式长,因而通量相对较小。
3、减压式或气体吹扫式
减压式膜蒸馏中,在膜的冷侧,采取抽真空的方式将扩散过来的水蒸气抽走,并在膜器外实现水蒸汽的冷凝。
由于这时消除了膜孔内的不凝气(空气),使水蒸汽的传递由扩散过程变成了流动过程,因此可提高水通量。
在气体吹扫式膜蒸馏中,冷侧则有干空气吹过以携带走扩散至该侧的水蒸气。
在该种方式中,冷侧空气的温度还可以高于热侧溶液的温度。
对吹扫气体的要求是其中水蒸汽分压低于热侧水蒸汽分压。
图4-6膜蒸馏的实现形式
三、膜蒸馏过程的工艺指标及其影响因素
在膜蒸馏过程中,截留率、水通量及热量利用率是主要的工艺指标。
1、截留率
截留率=1-透过物中某溶质的浓度/待处理液中该溶质的浓度
膜蒸馏过程在对不挥发或难挥发溶质的水溶液进行浓缩处理以及在纯水生产时效果是极佳的。
从理论上讲,膜蒸馏过程中不挥发溶质的截留率为100%。
2、水通量及其影响因素
影响水通量的因素有溶液浓度、温度差、流动状态和膜结构等。
随着热侧溶液的不断浓缩,水通量渐渐下降。
水通量随着热侧温度的提高或冷侧温度的降低而增加。
随着流动状况的改善,膜面两侧表面处液体的温度差会增加,蒸汽压差也会相应增加,水通量亦相应提高。
以上三个因素均是通过影响膜两侧表面处水蒸汽压差而影响水蒸汽通量的。
研究表明水通量与膜两侧流体在主体温度下的饱和水蒸汽压差之间存在着正比关系。
膜结构参数包括膜孔径、孔隙率、膜厚度和膜孔的弯曲因子等。
1)膜孔径
水蒸汽通过膜孔是以扩散的方式进行的,因此,增大气体分子的扩散系数便可提高过程的水通量。
有效扩散系数是由分子扩散系数和努森扩散系数共同决定的。
分子扩散系数与膜孔径无关,而努森扩散系数则和膜孔径成正比。
Dk=d(8RT/πM)1/2/3
因此,增大膜孔径便可增大有效扩散系数,但这一点很难通过实验数据验证,因为很难制备出其它参数均相同,而仅膜孔有区别的膜来。
膜孔径增大到一定程度后对水通量和热效率的影响就不显著了。
实际上,在d=1.3μm时,努森扩散系数是分子扩散系数的10倍,且此时水渗入膜孔的渗入压力大致是1atm。
因此,
1μm左右的膜孔径对膜蒸馏是合适的。
2)孔隙率
膜中孔隙部分是水蒸汽得以通过的场所,所以孔隙率越大,水通量自然增大。
3)膜厚
膜越厚,水蒸汽扩散路径越长,传质阻力越大,膜蒸馏的水通量越大。
4)膜孔弯曲因子
弯曲因子大,水蒸汽实际扩散路径越长,水通量便减少。
一般来说,用双相拉伸法得到的膜具有直孔结构,也即弯曲因子近于1;
而用均相法制得的膜的弯曲因子则大于1。
3、热量利用情况
在直接接触式膜蒸馏中,随着热侧温度的提高,热效率会增加;
冷侧温度降低会使热效率稍有下降。
热侧流动状况的改善会提高热效率,而冷侧流动状况的改善虽可提高通量,但会使热效率稍有降低。
膜孔径的增加、孔隙率的增加、弯曲因子的降低以及膜材料导热系数的降低均会使热效率得以提高,膜厚度对热效率的影响不大。
第六节膜反应器
膜除了用于浓缩、纯化及分离外,还可以与化学反应或生化反应相结合以改变化学平衡,这种结合称为膜反应器或膜生物反应器。
在膜反应器中,将一个最终产物移去而使平衡反应向右侧移动,从而提高反应的转化率或最终产物浓度。
在膜反应器中,将具有抑制作用的最终产物移去,使反应能继续进行。
这两种情况的最终结果均是提高了产率。
而且大多数情况下移去反应产物的同时也起到了纯化作用,即实现了反应与纯化的结合,从节能的角度看较常规过程有优越性。
以A<
==>
B反应为例,膜反应器或膜生物反应器均可分成两种不同情况。
①反应与分离结合在同一单元内(图4-7
(1)所示);
②反应与分离并不结合,反应物沿着膜系统进行循环(图4-7
(2)所示)。
前一种情况主要用于与无机膜(陶瓷或金属)结合或与载有催化剂的聚合物膜结合。
后一种情况可用于任何一种有机膜和无机膜。
事实上,任一膜过程均可用于除去一种特定组分,如微滤、超滤、纳滤、气体分离、渗透蒸发等。
图4-7两类膜(生物)反应器
膜反应器和膜生物反应器的原理是相同的,但两者的起因却完全不同。
在生物反应中,须在非常特别的条件下使用酶或微生物。
一、膜反应器
大部分化学反应都是平衡反应,而且使用催化剂以提高反应速率。
反应所包括的反应物可能是气体,也可能是液体。
当反应物是气体时温度通常比较高。
此外,温度通常对转化率有很大影响。
这意味着每一个特定反应需要在特定温度下进行,这一反应温度通常高于室温,催化剂必须与膜系统相结合,结合的方式可以有多种。
图4-8给出了对于管式膜催化剂与膜的几种结合方式。
最简单的方式是将催化剂放在管孔内。
这种结构的优点是制备和操作简单,如果催化剂中毒,可以很容易地更换催化剂。
另两种结构的催化剂均固定在膜上,或在内表面或在膜壁内置。
在特定操作条件下,反应的平衡状态是固定的,且仅由热力学决定。
然而,通过移去某一最终产物可以使平衡向右移动使转化率提高。
膜过程适用于除去气体化合物或液体化合物,而且可以具有催化活性。
通过选用陶瓷、沸石或金属等适当的材料,膜过程可用于高温场合。
无机膜反应器的典型例子是脱氢过程及引入氧和氢的氧化或加氢过程,表4-1给出了一些催化膜反应器的例子。
表4-1催化膜反应器中的化学反应
脱氢
加氢
氧化
乙烷---乙烯
丙烷---丙烯
环己烷---苯
环己烷---环己烯
乙苯---苯乙烯
丁烯---丁二烯
异丙醇---丙酮
丙烯---丙烷
丁烯---丁烷
乙烯---乙烷
一氧化碳---二氧化碳
乙烯---环氧乙烷
丙烯
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- 第四 膜技术 及其 化工 应用