无砟轨道轨道板铺设技术交底927Word下载.docx

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板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料储存管理办法工管技〔2009〕12号

板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆标准试验室建设方案工管技〔2009〕13号

客运专线铁路无砟轨道充填层施工技术指南

高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南

二、工程概况

1.桥梁公司铺板作业共五段，具体里程和和结构物如下：

①DK111+369.38-DK112+519.8共1.15km位于四公司后姜屯大桥两跨梁和一段路基

②DK75+735.83-DK78+784.15共3.04832km位于宫房桥7﹟～89﹟号墩、双盛山路基和双盛大桥1﹟～4﹟墩

③DK25+700-DK29+210共3.51km位于十三局管段内，有路基和金州湾2号特大桥

④DK45+342.53-DK48+624.63共3.2821km位于二公司有富岭2号特大桥、台山大桥、台山隧道、梅永大桥、宝山特大桥一部分和四段路基

⑤DK71+705.83-DK73+720.83共2.015km位于桥梁公司宋家屯一跨梁和文山大桥、宋家屯到文山大桥、大里程的一段路基

2.全线采用CRTSⅠ型板式无砟轨道轨混凝土道板，混凝土强度等级为C60，其类型为预应力平板（P），按轨道板长度主要分为4962mm、3685mm、4856mm，宽度均为2400mm，厚度均为200mm（不含20mm高承轨台）。

凸型挡台及底座采用C40钢筋混凝土结构，凸台半径为260mm，高度260mm；

路基上混凝土底座宽3000mm，高300mm；

桥上混凝土底座宽2800mm，高度为200mm；

隧道内混凝土底座宽度为2800mm，高度分273mm和200mm两种情况。

路基地段每隔2块标准板长设置横向伸缩缝，路基与桥台相接处设置1道伸缩缝；

桥上每块单元板长底座设置横向伸缩缝。

伸缩缝对应凸台中心位置，在凸台处按行车方向向前绕过凸台。

伸缩缝宽20mm，可采用聚乙烯泡沫塑料板填充，竣工前缝上部50mm高范围用沥青软膏封闭。

三、CRTSI型板式无砟轨道铺板施工工艺：

确认板型→运搬→铺板→灌注CA砂浆→填充凸台树脂

1.板型：

1.轨道板分为标准轨道板和异性轨道板

⑴标准轨道板有P4962、P3685、P4685、P4685A、P4962A五种类型。

路基、隧道地段主要采用P4962型,32m梁上采用一块P3685+5块P4962+一块P3685，24m梁上采用P4856A+3块P4856+P4856A，无砟和有砟过渡段采用P4962A。

⑵异形轨道板有P4962B、P4962C、P3685A、P3685B、P4856B、P4652、P4652A、P5500八种类型。

20m梁采用P3685+P3685A+2块P4652+P3685，17m刚混结合连续梁采用P4962C+2块+P3685A+P4652A,其它连续梁均用到异性轨道板。

2、本段路基地段涉及采用了P4962、P4962A、P4962C、P4856、P4856A、P3685、P3685A七种板型，其各自的适用范围如下表1：

表1不同板型设置位置表

3、P4962、P3685型标准轨道板板缝70mm；

P4856、P4685A型标准轨道板板缝80mm。

㈡.运板

1、轨道板运输前，应对行驶的路线进行调查，确保不利的限界满足运输要求，并尽量选择较平的道路。

在施工便道紧靠路基、桥梁墩高较矮等地段可直接通过汽车吊或龙门吊铺设，无法直接铺设的地段，载重汽车运输至线路临时出入口，汽车吊吊装卸车临时存放或通过双向轨道板运输车直接运输到铺设位置。

吊装时应注意轨道板对齐装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，方木尺寸为2400×

120×

50mm，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证在运输过程中不发生相对移动。

由于梁端等处部分轨道板及异形板的铺设位置相对应，不可更换，而且又是采用双向铺设，因此轨道板在运输时必须考虑一定的顺序。

2.轨道板的验收：

轨道板运到铺设地点后，，由铺板工班长在每块轨道板在卸板时按照“轨道板到位检验单”表格，检查每一块板的状态接受。

检查内容如下：

①根据轨道板铺设图核对的型号、数量、编号和方向（接地端子设置在轨道外侧，尤其注意P3685、P4856A、P4962A等梁端轨道板和异型轨道板接地端子设置方向）；

②检查轨道板外观质量：

轨道板不允许有裂纹；

承轨部位表面气孔、粘皮、麻面等其长度不大于20mm，深度不大于5mm；

锚穴部位不允许出现裂缝、脱层、起壳等现象；

其他部位表面缺陷其长度不大于80mm，深度不大于8mm；

轨道板四周棱角破损和掉角长度不大于50mm；

板侧不允许露筋。

③预埋套管内无杂质，并按要求加盖。

④如有偏差要在检验单上打叉或附注说明。

并共同签认，并按照检验单的附注记入文件。

不合格产品由制板单位做好标记，及时运回板厂在指定区域集中存放，严禁上道铺设。

㈢、铺板

1.准备工作

在开始铺板前，测量技术人员对底座混凝土的外形尺寸进行复测，要求底座混凝土的顶面高程允许偏差在0～-5mm，宽度允许偏差在±

5mm，中心线允许偏差3mm。

再放样出轨道板板初放时纵向和横向边的位置，用墨斗弹上线。

2.轨道板初铺：

轨道板初铺时采用机械和人工配合放置轨道板，清理混凝土底座和轨道板的表面，不得有杂物、积水，并预先在两凸行挡台之间的底座表面均匀对称放上六个方木，尺寸为：

50×

300mm。

汽车吊吊装就位时，人工辅助利用方木屑导向，平稳落板，严禁碰撞凸台等结构物。

在落板之前，注意板的外侧和端头对准测量人员放的边线，尽量控制对齐，减少精调工作量。

精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，保证轨道板两凸形挡台之间的距离相差≤5mm，轨道板与凸行挡台的间隙不得小于30mm。

具体标准如下表2：

表2施工控制标准

3.轨道板的精调

⑴、环境条件：

轨道板精调应避免在气温变化剧烈、大风或能见度较低等恶劣气候条件下进行。

⑵、需要设备：

采用棱镜标架，全站仪配合球形棱镜测量，利用轨道板定位调整器精确确定轨道板的位置。

⑶、作业顺序：

安装定位调整器→借助测量仪器测定轨道板的位置→根据误差调节定位调整器→安装防上浮装置灌注CA砂浆之前利用仪器再次校正板的位置合格灌注CA砂浆

⑷、注意事项：

①、板精调后，在注CA砂浆达到0.7MPa（一般在7天）之前，严禁人员踩踏和其它任何机械在其上面行走。

②轨道板横向位置调整时，要求在对应位置上的两个人同事调节定位调整器。

4.无砟轨道充填层的施工

板式无砟轨道充填层包括轨道板下的CA砂浆充填层和凸台与轨道板间的树脂充填层（简称凸台树脂）。

Ⅰ、CA砂浆充填层：

1.CA砂浆原材材料由乳化沥青、聚合物乳液、消泡剂、水、干粉料、引气剂组成（干粉料则由膨胀剂、水泥、砂、铝粉按一定比例组成。

）。

2.CA（水泥乳化沥青）砂浆理论配合比：

（重量比）见下表3

表3水泥乳化沥青砂浆理论配合比

3.原料检查：

⑴检查乳化沥青与干料或水泥、砂等原材料的温度，检查干料是否有结块现象，乳化沥青是否均匀，有无破乳现象等。

⑵将合格的原材料加入到砂浆搅拌设备的料仓中，加料时，现场技术员应对加料时原材料的情况、加料过程进行全程检查，并做好详细记录。

乳化沥青宜采用污水泵或隔膜泵加入，使用前要用拌合用水清洗2遍以上。

固体粉料加料时，要防止包装袋混入料仓内，避免细粒扬尘，以防污染环境及造成水泥含量损失。

采用水泵将合格水泵入搅拌车的水箱。

雨天不得进行加料作业。

4.每罐拌制完成后，抽取一定量的砂浆，检测拌合物的温度、流动度和含气量：

见表4

表4砂浆拌合物现场检验指标

5.施工流程：

图1CRTSⅠ型轨道板下充填层的砂浆灌注工艺流程见下图：

6.灌注袋铺设：

①.灌注袋铺设前，应清除混凝土底座表面上的积水、杂物等。

②用直尺检查混凝土底座与轨道板之间的高度，选择合适尺寸的灌注袋。

③灌注袋应平整地铺设在混凝土底座上，不应出现褶纹，灌注袋的U型边切线应与轨道板边缘齐平，偏差应小于10mm，深度不得大于50mm。

7.注意事项：

①灌注前，应采取措施，防止轨道板表面的污损。

②灌注时，宜将中转罐内砂浆通过灌注漏斗、软管流入灌注袋，不宜由中转罐直接流入灌注袋。

③灌注过程中，砂浆应一次连续流入灌注袋，不得夹入气泡。

④观察轨道板状态，不得出现拱起与上浮现象，确认灌注袋充填饱满后停止灌注，将灌注袋的灌注口绑扎牢固，并用约45º

的三角形垫块或支架支撑灌注口。

⑤若灌注施工中出现降雨，应停止施工，并对尚未硬化的充填砂浆层采取防水措施。

⑥灌注结束后20～45min内，将灌注口内的砂浆挤入灌注袋，直至轨道板的支撑螺栓稍微松动。

灌注口内的砂浆不够时，应补充挤入。

挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部。

⑦砂浆层强度达到0.1N/mm2（一般24小时）以上后，撤除轨道板的支撑螺杆，保证砂浆和板之间的密贴性，并切断灌注口，切口应整齐并将灌注口用热粘法封闭。

⑧每工班施工结束或施工中断时，应及时对搅拌设备和中转罐及其它施工机具清洗干净，保持设备清洁。

清洗过程产生的废液与废料应集中处理，不得随意排放。

8.养护：

①灌注完成后，充填砂浆层一般采用自然养护。

②当日最低气温低于0°

C时，应对充填砂浆层采取适当的保温措施。

Ⅱ、凸形挡台树脂填充

1.填充树脂的一般规定：

①.施工前，应检查凸形挡台与轨道板的间距是否符合设计要求。

②.凸台施工必须采用袋装法施工。

③.施工温度应控制在5℃-40℃,雨天禁止作业。

2.施工流程

图2凸台树脂施工流程

3.施工准备

①.清理凸台的灌注部位，露出混凝土底座，灌注部位应干燥。

②.选择相应型号的灌注袋，将泡沫塑料塞入灌注袋底部的衬孔内，再塞入凸台与轨道板间的缝隙中。

将灌注袋的两侧面分别与轨道板凹面和凸台侧面粘接，应避免出现褶皱，切除灌注袋多余部分。

③.在凸台四周应采用防污染措施。

4.搅拌

首先将A组分充分搅拌，然后按照配比要求，将A组分和B组分混合，采用手持搅拌器或专用搅拌设备充分搅拌，搅拌过程中应尽量避免空气混入。

5.灌注

将搅拌均匀的树脂混合液连续注入灌注袋内，直线段灌注至轨道板倒角下端位置，曲线段灌注至曲线外侧轨道板倒角下端位置。

灌注过程中应按验收实施细则留样。

灌注完毕后，用细木棒等工具深入到树脂内部，贴近轨道板或凸台侧面刮擦，防止灌注袋产生褶皱扭曲及空气滞留现象。

曲线段树脂固化后，应切除多余的树脂。

6.注意事项

①凸台树脂施工完毕后，应对灌注完的树脂采取防护措施，防止雨水或杂落入。

②凸行挡台周围的树脂应在板缝处断开，树脂上表面低于轨道板顶面

10mm。

交底：

复核：

接底：

日期：

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