金属件加工工艺规程Word格式.docx

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并熟悉机床各加油孔。

1.1.2正确使用机床的附件以及工具，刀具和量具，熟悉它们的构造和保养。

1.1.3熟悉图纸和工艺。

并能按图纸和工艺的要求加工零件。

1.1.4掌握有关预加工工件的计算。

1.1.5掌握百分表的使用方法。

1.1.6了解常用金属材料性能及热处理知识。

正确组识自己的工作位置。

工作位置是指自己所使用的场地，机床，辅助设备工夹具的安装。

工作位置上有:

机床，刀具，量具，毛坯，成品堆放，还有其它附件工件位置安排的好坏，不但影响生产率的高低，而是对体力消耗也有很大的关系。

有时虽然采用了先进工艺和先进工夹具，如果合理安排自己工作位置，那么一天中走了上千徒劳无益步子，浪费时间又使自己感到疲乏。

因此我们对合理组织工作位置必须十分重视。

避免生产忙乱或不安全因素。

正确工作位置组织必须考虑以下几点：

1.1.6.1.1工作时所用的物件应当尽可能靠近和集中在人的周围。

但也不能妨碍自由活动。

1.1.6.1.2常用物件放近一些，不常用物件近一些。

1.1.6.1.3物件位置必须放的符合手的自然动作。

（左手拿放左面，右手拿放右面，）

1.1.6.1.4要求小心使用的物件放得高些,远一些，或做适当保护，不小心物件放低些，近一些。

稍重的物件尽量放低一些，远一些，圆形易滚动的物件，要做好固定。

1.1.6.1.5图纸，工艺流程卡片放的便于使用。

1.1.6.1.6毛坯和半成品分开，按次序排到整齐。

否则安放可拿取很不方便。

1.1.6.1.7物件总放：

拿取时尽量不必须经常弯身。

1.1.6.1.8工作位置周围应当整齐清洁

1.1.7懂得如何节约原材料和提高劳动生产率。

保证产品质量，降低成本。

1.1.8能查阅有关技术手册。

1.2安全要求。

“安全第一”是生产操作的第一宗旨。

对生产中容易发生危险的地方，都采取严格安全错施。

生产中，虽然有些机嚣上设有安全装置，但是还应指出;

虽然有了安全装置，工作中粗心大意，也会造成人身和机械事故。

因此，我们必须严格尊、遵守公司，车间所规定的安全规则，并有专人检查，使我们能够进行安心地生产，出好产品。

一般应做到：

（进入工作场地）

1.2.1工作是要穿穿好工作服，系紧衣袖。

车工戴工作帽，女同志头发辫子塞在帽子里。

1.2.2工作时，头不能离转动部件和设备主轴太近。

防止切削飞入眼。

如屑飞溅必须戴护目镜。

1.2.3手和身体不能靠近旋转机件。

更不能在这些地方开玩笑。

1.2.4工件和刀具，必须夹牢固，否则飞出伤人。

1.2.5当工件太重时，不要一个人，应找其他人帮忙。

1.2.6机床转动时，不要去测量工件。

也不能用手模工件表面。

1.2.7不可用手硬拉切屑。

应用专用钩子清除。

1.2.8不要用手习惯去刹动转动卡盘，更不允许带手套操作转动类设备，如车床、铣床、钻床等。

1.2.9车削工件时，不可离开机床，前后走动。

1.2.10刃磨车刀时，（关闭电机）做到人离关机。

1.3设备、工具保养及工作区域卫生要求。

在工作时间内：

必须做到以下几点：

1.3.1必须爱护机床、设备，不许在机床、设备表面敲击物件。

设备上尤其机床工作区内不准放工具。

应常保持润滑和清洁。

但不浪费润滑材料。

1.3.2节约用电工作时不任意让机床空转。

离机床随手关电源。

1.3.3如工作中变速时必须先停车，工作中机床空转，不许离开机床。

1.3.4若车刀用钝后，及时刃磨，否则增加车床负荷，损坏机床。

1.3.5爱护量具，不使它受撞击。

1.3.6适时检查设备的冷却液、润滑油量，并在《设备保养卡》上做好记录。

1.3.7完成第一个零件后，交检验，合格后，继续生产

1.3.8注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。

1.3.9保持生产环境卫生，及时清除切屑和边角料，擦净设备并加好润滑油。

1.4生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&

过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。

2.目的

2.1使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。

2.2为了实现产品生产过程中的质量控制。

2.3为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。

2.4为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。

3.适用范围

3.1除地脚外的客舱乘客座椅上的金属或多种材料的零部件。

3.2组件内的支撑骨架。

3.3注塑产品的嵌件。

3.4吸塑产品的骨架或配件。

3.5货舱拦网的地锚及挂钩等。

3.6其他在适航允许范围内的机加工零件，不限于金属材料。

3.7金属材料的吸塑、挤出、拉深、折弯、冲压等模具的制作和组装。

4.部分关键工序名词注解

4.1沟槽：

沟槽又叫退刀槽，是车工操作的一个重要工序，它是作用是使轴颈加工简便。

容易、达到要求，能使装配简单可可靠。

4.2倒角：

是钳工、车工等主要工序，作用是防止工件边缘锋口划伤人。

此外，装配容易，一般在加工结束之前进行。

倒角大小根据图纸和生产要求。

4.3圆弧：

是车工的主要工序，园弧作用是增加轴的强度。

使轴在受外变力的作用下不致群裂。

此外，在淬火过程中不致引起裂缝。

但在加工时，应注意圆弧光洁度（粗糙度）一般圆弧是在精加工时车削的。

4.4抛光，是钳工利用抛光机对金属零部件表面光洁度的处理。

抛光操作时，要注意不要用力过大，是工件表面凸凹不平，同时也要注意抛光到位。

（详见抛光工艺规程）

5.产品概述

5.1单一金属材料的产品或某组件的零部件。

5.2多种金属材料的多个零部件，经铆、焊、螺丝固定等方式装配成的组件产品或某组件的配件。

5.3塑料与多种金属材料共同组成的产品或某组件的复合配件。

6.依据

《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术确认的样品或等效的技术文件。

7.工序级别定义：

7.1A级：

组装类工序。

7.2B级：

零部件或分件生产工序。

8.所用主要设备

序号

设备名称

设备型号

设备编号

1

数控雕刻机

DC-50A

HDSCSB-001

2

液压机

YQ32-150T

HDSCSB-002

3

冲床

JB23-80

HDSCSB-003

4

JB23-16

HDSCSB-004

5

普通车床

CL6130A

HDSCSB-007

6

摇臂钻床

Z3132X6

HDSCSB-009

7

点焊机

DZ-75-1

HDSCSB-010

8

台式钻床

Z512B

HDSCSB-012

9

Z4120

HDSCSB-013

10

台式铣钻床

ZXJ7016

HDSCSB-014

11

砂轮机

M3025

HDSCSB-015

12

手动折弯机

600-2T

HDSCSB-016

13

型材切割机

G2210×

40

HDSCSB-024

14

金属带锯床

G5325/35/100

HDSCSB-031

15

工业钻床

Z4116B

HDSCSB-032

16

HDSCSB-033

17

抛光机

JB/T6090-2007

HDSCSB-038

18

HDSCSB-039

19

立式加工中心

VMC850E

HDSCSB-041

20

HDSCSB-047

21

CA6136

HDSCSB-046

22

线切割机床

DK7750

HDSCSB-048

23

HDSCSB-049

24

HDSCSB-050

25

导机

HDSCSB-058

26

逆变直流手工氩弧焊机

ARC/ZX7-250

HDSCSB-059

27

氩弧焊机

WSE200

HDSCSB-018

28

剪板机

QB11-3X1200

HDSCSB-040

8.工艺流程

8.1车削（数控车/普车）主要工序

领料——断料——去外皮——精外圆——车阶台——车内圆——车沟槽——滚花——倒角——圆弧——钻孔——攻丝——抛光——包装或转序

8.2数控铣/普铣主要工序

领料——裁料块——编程——上料———对刀——铣削——翻面——下工件——去边角料——清洁——转序

8.3线切割主要工序

领料——裁剪料块——编程——打穿丝孔——上料——切割——下工件——清洁——转序。

8.4焊接主要工序（含氩弧焊、电焊、电焊）

领取欲焊接零部件——领取焊接材料——清洁焊件焊接面——调试焊机——焊接——焊点处理——转序。

8.5组装（钳工装配）

领料或零部件——外观检查——核实关键点——折弯——打孔——铆接——攻丝——嵌螺套——组装——表面处理——包装或转序。

9.检验定义

9.1自检：

由操作者在生产操作过程中自行检验。

9.2专检：

由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。

10.工作记录

10.1直接性记录

10.1.1《领料单》

10.1.2《生产工艺&

过程检验卡》（PM-QCP-006-01）

10.1.3《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）

10.1.4《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）

10.1.5《入库单》

10.2间接性记录

10.2.1《样品样件台账》（PM-ECP-011）

10.2.2《文件收发登记本》（PM-ECP-010-01）

10.2.3《外协加工审批控制单》（PM-PCP-018-02）

10.2.4《外委工作记录》（PM-PCP-018-01）

10.2.5《产品报废申请单》（PM-PCP-024-01）

10.2.6《产品报废台账》（PM-PCP-024-02）

11.具体工艺要求（见下表）

工序

工艺质量要求

设备/工具

检验

车

削

1.按照”既经济又合理“的原则，计算材料总需求量领料要求的准确材料。

N/A

自检

2.断料的长度要适宜，为安全起见，穿过机头轴孔的长度不超过300毫米。

下料机

3.卡料时，将料定位后要锁紧卡盘，卡盘转动时，严禁带手套操作。

车床

自检、专检

4.切屑外圆时，要调准车削刻度及车刀进给量，并根据经验，从切屑状态上判断刀具的锐度。

5.零件根据数量和精度要求的不同，机床条件差异，适当选用工序集中和工序分散.（详见《车床工艺规程》）

6.车削完成的部件，应注意是否要求端头倒角或圆弧。

7.完成的部件，要妥善放置，防止相互间及其他部件的磕碰。

8.要求钻孔、攻丝的工件，要注意孔位及孔径的精确度，攻丝丝扣的大小和深度等。

9.工件完成后，应清单数量，在《生产工艺&

过程检验卡》上做好记录后转序。

数

控

铣

/

普

1.按照《生产任务单》的数量和图纸，计算所需厚度的材料并领料。

2.裁剪料块时，应注意料块的大小，以固定后压板端头连接线内面积满足铣切部件为宜。

3.编程时，应核对三维与二维图的尺寸，选择最佳刀路、刀速及进给量。

数控铣床

4.数控铣床运转时，应关闭机床安全门；

严禁主轴转动时，带手套接近主轴。

数控铣床/普铣

5.铣刀固定后，要检查铣刀的轴向同心度和紧度，防止铣刀不同心而造成偏差过大，或者铣刀过松而飞刀。

6.普铣加工时，要对横向、纵向进给量的刻度，认真仔细地设定。

普铣

7.不同硬度的材料，要选择相应的铣刀。

塑料材料的铣制，要遵循进刀量小、刀刃锋利、适度冷却的原则，防止工件变形。

8.因加工后的工件边角非常尖锐，搬动或下件时，要带好胶手套等防护，避免割伤。

9.加工好的坯件，摆放要整齐，不能互相磕碰、摩擦，更不能与腐蚀性液体接触。

线

切

割

加

工

1.根据《生产任务单》的生产要求，领取要求的材料。

2.裁剪小料块时，以卡具、压板等固定后，最小内部面积仍满足加工量为宜。

下料机/剪板机

3.确定工件穿丝位置，加工好φ1——φ1.5mm的穿丝孔。

4.编程时，要设置好起点和虚切线。

线切割机

5.工件固定前，必须对工件找正。

百分表

6.找正后的工件，一定要采取适当方式固定在坐标工作台上。

7.严密观察起始点、过度线、虚切线、弧线等关键切线的切割状态，以便发现走丝错误立即纠正。

8.过程中应随时观察冷却液的喷出状态。

9.观察各导电轮的使用状态，不良情况立即更换。

10.首次切割时，应少量切割，验证切割正确后，再适量增加。

11.切割完成取下工件时，要小心谨慎，以便人为造成断丝现象。

12.取下的工件，要及时擦净其表面冷却液。

13.清点批量工件，并及时转序。

14.因线切割设备的工作特点，其切割液极易外喷，所以，要随时清洁设备及其周边。

焊

接

1.领取需焊接的零部件。

2.按图纸和产品工艺要求，选择正确的焊接设备。

氩弧焊/电焊/点焊/乙炔焊

3.根据图纸，对焊接接口及焊接面做适当处理。

4.焊接前，调整电弧/火焰/电流的大小到适合状态。

5.焊点要圆滑、充实，不可出现虚焊、假焊等质量隐患。

6.焊接好的部件，要妥善放置，待自然冷却后及时转序。

组装（钳工装配）

1.按照装配图纸，领取所需各零部件及紧固件等。

2.依照图纸，对组装及装配零件的关键配合尺寸认真核验，否则立即上报部门责任人。

3.外协生产的零部件，应有入库检验结果，并核对实物与图纸的符合性。

4.清除装配零件表面的毛刺、油污、切屑、杂物等。

5.对加工后遗留的尖角倒钝，如图纸无注明时，加工遗留尖角，均应按0.5X45º

倒钝。

6.经过线切割转序来的片状料片，需要经过折弯成型的，要对其材料、料片尺寸核对后，再用对应的折弯胎具折弯，折弯后要仔细核对折弯角度是否满足，并检查是否有折裂迹象。

液压机/冲床

7.打孔时，钻孔中心线应于零部件表面垂直，用直尺校正，其差不得大于0.5/100。

钻床

8.扩铰孔应保证达到2-3级加工精度，加工表面粗糙度应不低于6.3um。

9.扩铰孔与攻丝时，应选用适当的润滑剂。

对钢合金、铸铁和黄铜用机油；

紫铜和磷青铜用乳化液、机油、煤油；

铜合金和灰口铸铁用煤油；

铝及铝合金建议用纯机油为宜。

10.组装前，确保零件表面尤其是关键配合面，不可有损伤，如有轻度损伤，在不影响装配后组件性能和质量的情况下，也应得到检验员或质量部门认可后，才可以组装。

11.对于铆接组装件，铆接要依照图纸要求，选择铆钉的材质、规格和形状，且确保铆接牢固。

12.采用锤击组装的零件，应垫以软质金属，防止击伤零件，而使重要的配合或产品表面或部位受到锤击。

13.组装过程中临时点焊过的地方，应及时除去焊渣并修理平整。

14.埋头螺钉或要求封在平面内的螺钉、螺栓，应埋入连接零件内，防止因突出表面影响动态顺畅度。

防止将开口螺钉刀槽拧花或拧坏。

15.在工作台、虎钳上操作时，应注意操作方向不要将

16.组装完毕后，如果下一工序为表面处理，必须将残屑、油污及杂物清理干净，方可转入表面处理工序。

17.经过表面处理后的组件，如为最终产品，可标识后包装入库，待发货；

如为其他产品的骨架或组成部分，则应标识、包装后转序。

注：

N/A是英语“不适用”（Notapplicable）等类似单词的缩写。

12.工艺重要关联与补充

12.1常用铝及铝合金的典型用途（见附录一）

12.2螺纹护套规格及钻孔尺寸表（见附录二）

12.3公制英制美制粗细螺纹规格大全（见附录三）

12.4国内外不锈钢牌号对照表（见附录四）

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