QC成果提高坡屋面混凝土浇筑一次验收合格率Word文档下载推荐.docx
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2
项目总工
(副组长)具体负责小组各项工作
3
工程师
质检员
(组员)制定小组工作计划
4
助工
施工员
(组员)监督小组计划实施
5
(组员)质量检查
6
(组员)测量控制、统计比较
7
施工员
8
(组员)测量控制、统计比较
9
助工
(组员)数据分析、统计比较
10
预算员
(组员)数据分析、统计比较、发布
三、选择课题
四、设定目标
根据合同要求及现场情况总目标确定为:
坡屋面混凝土浇筑一次验收合格率90%。
五、目标可行性分析
本QC小组对已浇筑坡屋面混凝土浇筑施工过程进行调查,发现施工质量问题主要有混凝土孔洞漏筋、表面平整度差、混凝土局部松散、钢筋保护层厚度不足、板厚偏差大等因素。
根据这些问题,做出了统计表如下:
序号
检查项目
频数
频率(%)
累计频率(%)
1
混凝土孔洞漏筋
33
23.6
23.6
2
表面平整度差
32
22.9
46.5
3
混凝土局部松散
29
20.7
67.2
钢筋保护层厚度不足
16
11.4
77.9
5
板厚偏差大
16
89.3
其他
14
10
100.0%
合计
140
100
记录人:
2012.10.22
2、从排列图分析,前三位的缺陷:
孔洞漏筋、表面平整度差、局部松散是坡屋面混凝土施工的主要缺陷,是症结所在,因而也是我们小组的主攻方向。
经计算,前三项问题解决后一次验收合格率可达到93.4%。
{80%+(100%-80%)×
67.2%=93.4%}
结论:
本小组如能将前三项缺陷彻底解决,一次验收合格率即可达到93.4%,我们用93.4%的指标数来保证90%的设计目标值是可行的。
六、分析原因
小组决定采用“头脑风暴法”来寻求主要症结的原因所在。
首先,我们将头脑风暴会议的开会议程用流程图表示如下:
“头脑风暴会议”流程图制图人:
2012.11
我们严格按“头脑风暴会议”的流程图的程序进行了实施,做到了畅所欲言,集思广益,收集到了大量的信息资料。
我们将分析的原因延伸其因果关系,画成了关联图:
关联图记录人:
通过关联图,总结出11项末端因素如下:
1、现场手工放样精度低
2、模板固定不牢
3、振动棒深入模板困难
4、钢筋垫块固定不牢
5、砼骨料粒径大、级配不合理
6、浇筑口封板不牢
7、水灰比不合理
8、砼运输时间长
9、模板破旧翘曲漏浆
10、交底不明确
11、质量培训不足
七、确定主要原因
小组成员对关联图分析出的11项末端因素运用现场调查、现场测试测量等方法逐一进行了要因确认。
首先我们编制了要因确认计划表:
末端原因
确认内容
确认方法
标准
负责人
完成时间
现场手工放样精度低
现场检查放样精度
现场检查
放样精度控制在5mm以内
11.29
模板固定不牢
模板固定是否牢固
现场检查扣件和对拉螺栓螺丝是否拧紧
拧紧固定
11.25
振动棒深入模板困难
现场检查振捣棒是否能够深入模板进行有效振捣。
现场调查:
对20处模板部位抽查
能够深入至模板底部
钢筋垫块固定不牢
现场检查板底垫块是否按照方案要求设置。
现场检查:
检查30处板底垫块,是否按照方案要求设置。
所有垫块间距不大于1M
砼骨料粒径大、级配不合理
现场检查到场混凝土骨料粒径是否符合要求。
对到场混凝土抽查8车,检测其骨料粒径是否符合要求。
混凝土骨料最大粒径不大于2cm,合格率达到90%。
11.26
浇筑口封板不牢
现场检查已完成砼入口模板是否固定牢固
抽查20处已完成砼入口模板固定是否
砼入口模板固定合格率达到95%
11.27
水灰比不合理
现场检查到场混凝水灰比配合比通知单。
水灰比是否适合浇筑
坍落度达到170,并达到强度要求
12.01
砼运输时间长
现场检查混凝土搅拌站发车到混凝土罐车到场时间
现场抽查10车混凝土:
记录自要求搅拌站发车到混凝土罐车到场时间
现场检查混凝土到场时间是否超过2小时
12.04
模板破损翘曲漏浆
现场检查模板破损处是否有漏浆现象
抽查20处混凝土浇筑位置是否有漏浆现象
检查浇筑时漏浆现象是否超过5%
12.06
交底不明确
技术交底内容是否详细、明确。
检查交底,并调查班组长交底情况。
现场随机抽查30名工人,交底率达到100%。
12.09
11
质量培训不足
培训次数考核频率。
查阅培训记录
工人培训实施率95%以上,考核合格率95%
12.011
制表人:
2012.12.12
确认一:
确认标准
确认人
确认时间
王伟
2012.11.28
验证结果:
针对较复杂的坡屋面模板多为异形模板,坡屋面角部异形模板的加工尺寸直接影响模板安装的拼缝大小,组员对现场放样尺寸线及加工的模板进行尺寸检查,共检查模板24处,发现尺寸偏差超过3mm的共有16块,不合格率66%,最大尺寸偏差10mm。
位置
12
实测尺寸偏差
是要因
确认二:
现场检查模板安装是否按施工方案搭设,是否安装牢固。
模板安装方案,扣件和对拉螺栓螺丝已全部拧紧
2012.11.22
针对模板固定不牢的情况,组员带领3名工人根据模板安装方案对坡屋面模板龙骨尺寸及扣件是否拧紧进行了检查,共检查20处坡屋面,发现模板均按方案搭设,螺丝未拧紧的只有3处。
现场检查模板加固
非要因
调查分析
2012.11.29
针对工人在浇筑混凝土时振动棒无法深入模板内部情况,小组派到现场进行检查复核,复核随机选取了10个点,能够深入模板底部的只有3处。
振捣情况现场检查
确认三:
垫块间距不大于1M,且有效垫起钢筋
2012.11.25
现场检查过程中发现板底垫块固定不牢的现象,导致混垫块脱落、钢筋直接落在模板上,致使钢筋无保护层现象,不符合验收标准,针对板底垫块固定不牢的问题,采取现场抽查的方法,由随机选取50个点,检查垫块固定情况,发现共有20个点垫块失效脱落,不合格率40%。
板底垫块在坡屋面上极易滑落或上部滑到底部失效
确认四:
2012.11.26
针对混凝土骨料粒径大、级配不合理事宜,小组派组员跟踪调查一周。
随机分2组检查20车混凝土,共发现有1车混凝土有骨料粒径大、级配不合格现象。
确认五:
针对砼入口处封闭模板固定不牢的问题,小组组员对浇筑后的所有封闭模板全数检查,共检查20处,有9处固定不牢,合格率仅为55%,模板活动偏位漏浆较多。
确认六:
查阅资料
分析研究
2012.12.01
小组检查了项目部对混凝土搅拌站下发的混凝土工艺技术交底记录,其对混凝土水灰比有明确的技术要求。
安排抽查混凝土塌落度15车:
13
15
实测塌落度
166
181
175
179
169
183
167
184
170
172
177
174
偏差
经检查,进场的混凝土塌落度均偏差均在20mm以内,符合要求。
塌落度现场实测检查
确认七:
现场调查分析
2012.12.04
针对混凝土运输时间过长现象,、抽查现场混凝土罐车自发车到到场的时间是否大于2小时,共检查15车次,
车次
到达用时
分钟
80
90
88
94
116
113
109
126
130
98
99
111
101
共有2个车次大于2小时,分别是车号鲁BD2G50到场用时126分、鲁BB3423到场用时130分。
确认八:
模板破损翘曲
针对模板因多次倒用、致使模板破损严重,浇筑混凝土时有漏浆现象,、抽查所用模板50处,发现仅有2有破损漏浆现象,不合格率4%。
确认九:
工人是否掌握
现场随机抽查30名工人考试,成绩在90分以上合格率达到80%以上。
小组检查了项目部对生产班组下发的混凝土浇筑工艺技术交底记录,其对混凝土浇筑有明确的技术要求。
对现场工人抽取30名于12月9日组织考试,检查是否掌握交底技术内容:
成绩
95
96
93
92
91
89
84
97
成绩90分以上的工人达到90%。
确认十:
2012.12.11
小组组员检查了项目部开工以来对工长、工人的质量技术培训记录,统计了培训的成绩,培训开工7个月以来,共培训7次,考核7次,
培训时间
6月
7月
8月
9月
10月
11月
培训考核达标率
90%
93%
98%
100%
96%
从培训合格率上来看,说明工人已对技术要求掌握清楚,质量意识和责任心较强。
要因确认现场照片制作:
2012.12.3
小组成员对以上末端原因逐一进行了分析,找出了4个主要原因:
2、振动棒深入模板困难
3、钢筋垫块固定不牢
4、浇筑口封板不牢
八、制订对策
对策选定后,小组成员又运用各自的技术、知识和经验反复讨论,根据5W1H的原则制定了对策表:
主要原因
对策
目标
措施
地点
现场放样精度低
采用计算机放样
提高模板放样精度至3mm以上
现场测量基础尺寸,输入计算机进行放样,出图,依图切割模板并拼接。
现场
2012.11.28
振动棒深入模板内部困难
更换型号小振动棒另外从木板外震动
混凝土按照混凝土施工方案振捣率达到95%。
1、更换小型号的振动棒;
2、每天派人督促工人从模板外震动
施工现场
2012.12.20
板底垫块固定不牢
用长条形垫块绑在钢筋上
工人质量意识强,垫块设置固定合格率达到95%
1、要求更换成长条形垫块2、要求工人将垫块绑扎在钢筋上
2012.12.24
砼入口模板固定不牢
将砼入口处用模板加楔子加固牢固
1、加大检查力度2、要求工人将砼入口处用模板加楔子加固牢固
2012.12.31
2012.12.15
十一、实施对策
实施一:
2012年11月28日,小组副组长项目总工带领施工员到现场对难度最大的八角形坡屋顶进行测量,采集现场实际尺寸,采用CAD图进行三维放样定尺,将放样图纸打印后交给工人直接按电脑放样尺寸进行加工,加工完成后,副组长重新对加工后的模板进行检查,精度大大提高,拼接接缝大大减小。
八角形坡屋顶计算机放样2012.11
实施二:
振动棒无法深入模板内部
2012年12月2日,小组组长带领组员及工人对支设模板进行工艺改进,每个浇筑口距模板底部不超过1.5米,采用3cm振捣棒代替5cm振捣棒,增加每次振捣时间一倍以上,混凝土浇筑时组员、及监理各方到现场旁站监督,确保振捣时间和振捣间距符合规范要求,同时,采用模板外人工敲击的方式进行有效的振动,经过、持续两个周的跟踪调查,所有模板振捣棒均能伸入模板底部实施有效的振捣,对改进后的工艺后的混凝土成型质量进行检查,漏振情况大大减少,均无孔洞漏筋现象。
完成了对策表目标
实施三:
2012年12月4日,由牵头负责,将现场垫块换成撑棍,并且将撑棍两端均绑扎在钢筋上表面上,确保垫块全部固定牢固,模板安装过程中垫块不再发生偏移和失效。
同时,对安装完成的模板打开进行了抽查,抽查8块模板下48个垫块,均未发生失效。
模板数量
不合格百分率
垫块数量
48
失效垫块
0%
结果
合格率100%
2012.12.25
完成了对策表目标。
实施四:
针对混凝土入口处模板加固不牢现象,2012年12月5日,小组副组长带领组员对模板固定不牢的问题进行了现场调查分析研究,通过工艺改进,将混凝土入口处的活动模板用楔子固定于架管上,并与模板钉牢,解决了入口处模板活动不牢的问题。
防止封口模板活动移位示意图制图:
2012.12.3
并在重新对工人进行交底,要求工人严格按照方案施工,然后抽取5组共50个点进行了抽查记录,抽查结果如下。
组号
抽查点数
50个
不合格数
2个
4%
合格率96%
合格
2012.12.19
达到了对策表的目标!
十二、检查效果
1、小组目标检查
2013年1月份和黄风貌区坡屋面混凝土施工结束后,我们邀请业主、监理对其进行了全面质量检查:
按照规范要求,分为5个检验批进行验收,一次验收合格率达到了95.48%,达到了小组设定的目标。
结果如下表:
批次
平均值
一次验收合格率
95%
94.5%
95.7%
96.2%
95.48%
2013.01.29
检测数据表明:
坡屋面混凝土成型表面平整度、混凝土密实度、钢筋保护层、观感好,检查合格率达到95.48%。
完全满足设计和规范要求,实现了预期目标。
坡屋面混凝土结构现场检测验收制作:
2013.1.17
2013年1月17日,经建设、监理、施工联合对混凝土结构检查验收,坡屋面结构观感良好,坡度、平整度符合规范要求。
对结构混凝土强度进行回弹检测,强度达到设计要求。
2、经济效益
和黄小港风貌区坡屋面混凝土浇筑施工计划开始时间为2012年12月25日,结束时间为2013年2月7日,实际结束时间为2013年2月1日,提前6天完成,经计算节省人工费、返工材料费、机械租赁,脚手架租赁费等费用共计节约工程直接费约32217元;
扣除开展QC活动增加的费用3825元;
合计节约成本约29392元。
3、社会效益
本次坡屋面混凝土浇筑施工的成功,不仅使本工程质量有了提高,保证了工期,同时也赢得了业主、监理的一致好评,将一个美丽、实用的建筑留给了他们。
为下
一步创建青岛市优质结构工程奖打下了良好的基础。
十三、制定巩固措施
小组编写的《坡屋面混凝土施工方案》已报请公司总工室批准,并且修订集团公司《大面积坡屋面混凝土施工工法》(CNQC-GF13013)第七条第二款相关内容,现开始执行。
十四、总结和下一步打算
自我评价表
序号
评价内容
活动(分)
团队精神
3.5
4.5
质量意识
4.1
4.8
进取精神
4.3
4
QC工具运用技巧
2.5
工作热情干劲
4.0
6
改进意识
3.0
下一步打算:
坡屋面防水施工的研究
公司风貌QC小组
二零一三年二月
- 配套讲稿:
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- 关 键 词:
- QC 成果 提高 屋面 混凝土 浇筑 一次 验收 合格率