盖板箱涵施工作业指导书Word文档格式.docx

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架子队组织机构：

第二篇明挖基础施工作业指导书

一.施工准备

1.1.基坑开挖前先进行测量放样，包括基坑中线、基坑开挖边线及原地面高程。

1.2根据设计地区水文资料，结合现场实际情况选择合理的基坑开挖坡度，支护方案、开挖范围和防排水措施。

1.3在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝等排开地面水后再开挖基坑。

基坑开挖根据地质情况，采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固形式的开挖方法。

1.4根据周围地形，做好基坑四周地面的防排水工作，严防地表水流入基坑。

1.5根据设计弃碴的要求，确定弃碴场地。

二．基坑开挖

2.1基坑开挖宜采用“基坑开挖一次成型，机械化快速开挖”的工艺施工。

（爆破施工详见爆破施工作业指导书）减少基坑暴露时间和施工对原状土体的扰动。

2.2在无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。

有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。

2.3基坑应避免超挖，松动部分应清除，机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上预留30cm厚进行人工配合清底。

2.4基坑开挖采取边开挖边弃碴的原则进行。

在留回填基坑所需的填料土时，堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度。

2.5基坑开挖的同时在基坑四周做好排水设施，及时将基坑内的积水排放，并做好环保工作。

2.6基坑开挖到设计标高后，检查基底土承载力及基底的地质情况与设计资料相对比，如与设计资料不符，应及时报请监理、及设计单位。

2.7基坑开挖结束并经监理工程师检查合格后，尽快进行基础砼的施工。

基坑不得暴露过久，否则要重新检查。

2.8基础砼、钢筋模板施工过程中，应尽量减少基坑周围土壤的扰动，避免基坑土壤坍塌，必要时在基坑周围设置防护措施。

三、基坑回填

3.1基坑应按设计要求及时回填。

3.2台后、涵洞两侧基坑回填所用的材料应满足设计要求。

3.3台后、涵洞两侧基坑回填顶面高程允许偏差正负50mm。

四、基坑开挖施工安全保护措施

4.1做好现场调查基坑开挖前对地下管线详细调查。

4.2对人员进行安全教育，进入工地必须佩带安全帽等防护用品。

所有施工人员必须听从指挥。

4.3施工现场设安全员、施工作业区设安全标志，严禁非作业人员进入施工场地。

4.4施工现场工具摆放井然有序，确保施工安全顺利进行。

4.5基坑开挖对临近建（构）筑物或临时设施有影响，应提前采取安全防护措施。

4.6基坑顶面应提前做好地面防排水措施。

4.7开挖时不得采用局部开挖深坑及从底层向四周掏土。

4.8在土石松动地层或在粉、细沙层中开挖基坑时，应先做好安全防护；

当基坑开挖需要爆破时，应执行国家标准《爆破安全规程》（GB6722）中的有关规定。

土质松软层基坑开挖必须进行支护。

4.9基坑开挖时，应观侧面稳定情况。

当发现坑沿顶面出现裂缝、坑壁松塌或遇涌水，涌砂时，应立即停止施工，加固处理后，方可继续施工。

4.10提前做好基坑遇大雨水的防排水工作，以免基坑被水侵泡。

五、环、水保措施

5.1开挖基坑土方不得随意堆放，及时运到指定地点。

5.2施工便道要经常洒水，防止灰尘污染周边环境。

5.3对施工噪音的施工过程，尽量安排在白天施工。

5.4在机械施工过程中，要尽量减少噪音、废气及尘埃等污染。

以保障人民的健康。

5.5.机械设备产生的废水、废油等有害物质以及生活污水，不得直接排放与河流、池塘或其他水域中，以防污染水源和土壤。

5.6.施工前做好场地临时排水系统，确保排水通畅并保证遇雨水时不浸漫农田。

第三篇涵洞施工作业指导书

一、施工工艺

1.1施工准备

施工机械已按施工需要进场，报验合格可以用于涵洞工程施工。

施工材料储备充足，经试验检测合格可以用于施工。

为施工方便，将水准点已全部引至施工现场。

经测量水准点符合要求，能满足施工要求。

1.2模板加工制作

涵洞、箱涵浇筑按跳节进行，模板配置按最长跳开节段需要的模板长度确定。

根据涵洞孔径、涵节长度同一孔径同一类型模板按优先采用标准的原则，每个涵洞配置两个涵节模板。

1.3基础的定位放样

测定基坑中线、方向、高程，在基坑开挖前，先进行基础的定位放线。

根据纵、横轴线，算出基础边线，再放出基坑开挖范围。

基坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，用水准测量控制。

1.4基坑开挖

基坑开挖到位后，联系监理及设计单位进行地基承载力的试验和地质情况核实，且满足设计要求后开挖基坑。

基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖，先用机械挖，预留20-30cm人工挖除。

对特殊地质水文地段，结合现场情况，决定支护方案，开挖范围和防排水措施。

1.5基础处理及基础

1.5.1基础处理按照不同结构涵基处理进行换填、加固处理及封层。

基坑四周布置横向排水沟，基坑采取人工配合挖掘机进行开挖。

基础强夯及旋喷桩加固处理的施工工艺和方法同路基部分。

1.5.2基础砼施工

基础模板采用标准钢模板，尺寸不小于P3015，模板表面必须平滑光顺，不得有缺损及凹凸不平的现象。

模板严格按所放基坑位置安装，必须保证基础各部分的设计形状尺寸及沉降缝位置的正确。

模板安装前必须打磨平整，涂抹机油或脱模剂。

模板安装用钢管固定，设立拉筋，支撑要牢固，在浇筑过程中不能变形、胀模；

且模板接缝处采用止水带或腻子封闭，保证严密，不得漏浆。

安装完毕后，应抄平基础混凝土顶面标高并且在模板上做标记，基础顶面的允许误差应符合验标和设计要求。

模板加固完毕后报请监理工程师验收，合格后立即进行混凝土灌注。

混凝土灌注要分层、连续施工，采用插入式振捣。

砼在拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运至现场，吊车提升料斗，人工配合入模浇筑，插入式振动器振捣。

基础施工时按设计要求设置沉降缝，并在沉降缝内设沥青木板。

基底检验

（1）基底平面位置、尺寸大小和基底高程。

（2）基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。

（3）基底处理和排水情况。

（4）基底高程容许误差符合下列规定。

1.6钢筋加工及绑扎

钢筋加工由钢筋加工厂统一加工后，加工成品钢筋经检验后运至施工现场人工进行帮扎，钢筋绑扎间距严格按照设计、质量验收标准及施工技术指南要求布置和帮扎，绑扎完成经自检合格后报请监理工程师进行验收，监理验收合格后进行模板安装。

1.7箱身模板安装及砼施工

墙身模板采用大块组合刚模板，人工配合吊车整体安装，钢管安装牢固，沉降缝位置设沥青木板。

立模前应在基础顶面放线，确定涵身的位置，其尺寸必须正确无误。

在基础顶面墙身范围内，凿毛表层混凝土并将混凝土残渣冲洗干净，然后立模。

涵身模板采用组合刚模板，刚模板为9015。

墙身模板内设拉筋，拉筋纵横向间距不大于60cm拉筋外套用PVC管，立模后对其进行抄平，在模板上标记混凝土面的位置。

模板接缝处采用腻子封闭刮平，保证严密，不得漏浆，模板缝之间不能出现大于1mm错台。

测量标高符合设计及规范要求，浇筑混凝土。

箱型涵浇筑分为两步进行，第一次浇筑底板至刃脚以上20cm左右，而后立内模、绑扎钢筋、立外模，一次浇筑完成。

砼采用集中拌合，根据现场情况采用人工配合吊车就地现浇的方法施工。

为了确保施工质量，真正做到内外美，采用分批浇注法，插入式振动棒进行振捣，振捣过程中坚持“快插慢拔”的原则，每次振捣时间已不再下沉、无气泡上升、表面出现薄层水泥浆、并有均匀的外观和水平面为宜。

振捣过程中注意振捣范围的把握，严防漏浆，偏振、重振，振捣时避免碰撞模板和钢筋。

1.8混凝土养生

砼在浇筑完成后，应立即对混凝土进行养生，养生期应至少保持7天或监理工程师指示的天数。

养生包括对未拆模的模板进行洒水和在砼表面覆盖不小于25mm厚的棉毡等能保持湿润的吸水材料并直接向结构物洒水养护。

1.9混凝土拆模

混凝土养生3天后开始拆模，拆模顺序为先外模后内模，先侧模后顶模。

1.10沉降缝

涵洞基础沉降缝在灌注砼前已填塞沥青木板，涵身沉降缝待墙身砼达到一定强度后采用沥青麻筋塞填并用M10水泥砂浆勾缝。

1.11防水层

防水层涂刷前，对涵身外表进行处理，将表面杂物清理干净。

涵洞防水层按照设计要求施工防水层。

1.12出入口及附属工程

基坑用透水性好的材料对称填筑，按每层20cm厚水平对称摊铺，采用冲击夯夯实。

出入口翼墙砼采用大块组合刚模现浇，钢管架支撑加固，帽石砼采用普通组合钢模现浇，砼浇筑完毕后及时覆盖，洒水养护。

1.13箱型涵施工工艺流程图

箱型涵施工工艺流程图

二、质量保证措施

1、涵身质量合格标准：

混凝土大面平整，色泽均匀，接茬处无较大错台。

砌体整体均匀，砌面基本平整，砌面符合规定，勾缝无明显缺陷。

各涵节间相接基本顺直，排水通畅。

2、沉降缝缝身竖直，缝宽基本均匀，环向贯通，填塞密实，无漏水。

3、端翼墙混凝土表面平整，色泽均匀，棱角、线条基本顺直。

4、护锥及出入口铺砌选料得当，砌面基本平整，砌缝无明显缺陷。

5、及时埋设沉降观测点，并按桥涵沉降观测规定，及时观测，跟踪涵洞沉降情况。

框架涵各部位允许偏差

序号

项目

允许偏差

1

轴线偏位

20mm

2

流水面高程

＋20mm

3

孔径

4

涵顶高程

＋15mm

5

涵长

+100mm；

-5mm

6

涵身厚度

+10mm；

7

涵身接缝错台

3mm

三、安全保证措施

1、做好现场调查基坑开挖前对地下管线详细调查。

2、对人员进行安全教育，进入工地必须佩带安全帽等防护用品。

3、施工现场设安全员、施工作业区设安全标志，严禁非作业人员进入施工场地。

4、施工现场工具摆放井然有序，确保施工安全顺利进行。

四、环、水保措施

1、开挖基坑土方不得随意堆放，及时运到指定地点。

2、施工便道要经常洒水，防止灰尘污染周边环境。

3、对施工噪音的施工过程，尽量安排在白天施工。

4、在机械施工过程中，要尽量减少噪音、废气及尘埃等污染。

保障人民健康。

5、对施工过程中产生的废料，要及时运到指定地点进行废弃。

在弃土场不具备条件时，可临时堆放在施工场地。

6、机械设备产生的废水、废油等有害物质以及生活污水，不得直接排放到河流、池塘或其他水域中，也不得侧泻与饮用水源附近的土壤以防污染水源和土壤。

7、施工前做好场地临时排水系统，确保排水通畅并保证遇雨水时不侵漫农田。

第四篇混凝土施工作业指导书

一、施工方法及工艺要求

1.1砼生产与运输

1.1.1生产砼的水泥、粉煤灰、骨料、外加剂等原材料按照规范规定的检验频率送中心试验室必须进行规范要求的试验检测，检验合格后方能使用。

混凝土拌合前，均应测定粗、细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比；

一般情况下每工作班抽测2次，雨天应随时抽测。

1.1.2混凝土拌合设备必须采用强制式搅拌机，并配备电脑自动计量系统。

计量器具应定期检定,搅拌机经大修、中修或迁至新地点安装后，应对计量器具重新进行检定。

每一工作班正式开盘称量前，应对计量设备进行校核。

1.1.3混凝土原材料应严格按照经审批的施工配合比称量准确，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：

胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）为±

1%；

外加剂为±

粗、细骨料为±

2%；

拌合用水为1%.

1.1.4混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。

掺外加剂混凝土的搅拌时间宜控制在2分半钟以上，但不宜超过5分钟。

1.1.5混凝土采取混凝土运输罐车运送，运输过程中，罐车应以2～4r/min的转速转动，防止混凝土离析；

行驶过程中，罐车应以中速行驶，减少颠簸，防止混凝土分层。

当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后然后中速卸料。

1.2混凝土浇筑

1.2.1混凝土浇筑前，应将混凝土模板内的杂物和油污清除干净，模板不得有缝隙和孔洞，以防漏浆，以至于影响混凝土的质量。

1.2.2混凝土的浇筑应分层进行，其分层厚度宜控制在250～350mm。

混凝土在浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。

1.2.3振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器配合振捣。

混凝土较黏稠时，应加密振点分布。

预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。

混凝土在振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。

应检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中出现严重漏浆现象。

采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：

1.2.3.1采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动距离不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土的深度宜为50～100mm，与侧模应保持5～100mm的距离。

在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以清除两层之间的接缝，同时振捣上层时，应在下层初凝之前进行。

1.2.3.2每插一点要掌握好振动时间，过短不宜振实，过长可能引起砼离析现象。

一般每点振捣20～30秒，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

使用高频振动器，最短不宜少于10秒，但应视砼表面呈水平。

振动时要做到快插慢拔，快插的目的是防止砼表面已经振捣密实，而下层未得到振捣，造成表面与下层砼产生分层、离析。

慢拔的目的是为了使砼能填满振动棒抽出时所造成的空洞，对于干硬性砼需要在振动棒抽出产生的空洞旁附近再插入振捣以填满空洞。

在振捣过程中振动棒应不断小量反复抽插以保持混凝土振捣均匀。

受其地材因素制约，混凝土水泥用量较大，造浆能力好，且气泡不易排出，所以，振捣周边混凝土时，应使用φ50的高频振动棒，插点应距模板50～100mm处，插捣方向应与模板平行，当混凝土表面出现浮浆，不再下沉、不再有气泡逸出，即可完成振捣。

只有这样才能满足混凝土有良好的外观及耐久性能。

1.2.3.3混凝土浇筑应连续进行。

因故间歇时，应根据环境温度、水泥性能，水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。

但停歇时间不得大于混凝土在外部环境的初凝时间。

环境温度在15℃，混凝土出机温度在10℃时混凝土从出机到灌注时间一般不宜超过1小时15分钟，最多不能超过1小时30分钟。

当允许间歇时间超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。

并作记录。

施工缝的平面与结构物的轴线相垂直。

选择有代表性的混凝土结构部位定时测定浇筑后混凝土表面和内部的温度，其温差应符合设计要求。

1.3混凝土的养护

1.3.1混凝土浇筑后，应立即覆盖，进行保温、保湿养护。

应严格控制混凝土的养护温度不低于混凝土外加剂规定的最低使用温度，当环境温度低于-5℃时应采取临时保温保湿养护措施，直到混凝土的强度达到临界抗冻强度，并不得对混凝土进行洒水。

混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露表面进行覆盖（可采用篷布、塑料布等进行覆盖）。

此时，应注意不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。

混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。

直至拆模后继续进行保湿养护至规定龄期。

1.3.2根据当地气温和混凝土的水胶比、胶凝材料中是否掺有矿物掺合料等因素综合考虑，在本地混凝土的养护时间不宜低于14天。

1.3.3带模养护期间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者温差不得大于15℃。

混凝土养护期间应注意采取养护措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如暴晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。

养护期间混凝土的芯部与表层、表层于环境之间的温差不宜超过15℃。

大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。

1.3.4冬季和炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然变化应采取适当的保温（寒季）、隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。

表面温度与环境温度之间不宜大于15℃。

若混凝土表面温度与环境温度之差大于15℃则应迅速对混凝土采取有效保温措施，继续对混凝土进行保湿保温养护。

当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工措施处理。

当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护；

此时，可在混凝土表面喷涂养护液，并采取适当养护措施。

混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定期测定混凝土的芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度等参数，严格控制混凝土的内外温差。

1.3.5建立混凝土养护岗位责任制，应对混凝土的养护过程作详细记录。

1.4混凝土拆模

1.4.1混凝土强度应符合设计要求。

当设计未提出要求时，应符合：

侧模在混凝土强度＞2.5MPa时，且其表面及棱角不因拆模而受损时再拆模；

底模在混凝土强度符合《铁路混凝土工程施工技术指南》表7.10.1的规定时再予拆除。

混凝土结构拆模后，表面温度与环境温度之差要求≤15℃。

若混凝土的表面温度与环境温度之差＞15℃，则迅速对混凝土采取有效保温措施。

1.4.2拆模按立模顺序反向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。

拆模后的混凝土结构在混凝土强度达到100％的设计强度后，才可承受全部设计荷载。

后张法预应力混凝土梁强度达到60％设计强度时，方可拆除侧模和内模。

1.5大体积混凝土施工质量保证措施

大体积混凝土在硬化初期升温阶段内部温度较高，且混凝土表面散热较快，以致形成较大内外温差，很容易使结构产生温度应力裂缝，所以大体积混凝土施工的技术防裂措施是大体积混凝土施工技术的核心内容。

大体积混凝土施工的技术防裂措施如下：

1.5.1降低水化热。

降低水泥水化热、延迟水泥水化热峰值的到来是防裂最有效的技术措施，具体的方法是：

①选用低水化热水泥；

②掺粉煤灰外掺料，取代部分水泥，减少水泥用量，降低水化热；

③掺缓凝型减水剂，以节约水泥，延长缓凝时间，延迟水泥水化热峰值。

1.5.2降低成形时混凝土的温度，主要措施有：

①降低混凝土浇筑入模温度；

②施工避开高温时段；

③避免使用新出厂的水泥；

④对水泥采取遮阳降温措施；

⑤喷水冷却集料；

⑥利用新抽深井水控制拌和水温度，或根据情况在拌和水中加碎冰来降低拌和水温度；

⑦在生产及浇筑时对配料、运送、泵送及其他设备遮阳或冷却。

⑧在混凝土生产过程中，试验工程师全过程对混凝土质量进行监控，夏天输送混凝土时经常做坍落度试验，以确定调整适用的水灰比再进行浇筑混凝土，同时要确保混凝土连续施工。