彩钢板挡风墙专项施工方案Word文档格式.docx

彩钢板挡风墙专项施工方案Word文档格式.docx

《彩钢板挡风墙专项施工方案Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《彩钢板挡风墙专项施工方案Word文档格式.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

3、卸货后提前落实材料的堆放场地，尽可能减少二次搬运安装前对玻璃棉复合板安装工人对前道工序进行检查和交接，做好交接记录。

4、彩钢板在卸车时就可就位到相应位置，减少二次搬运。

因此，每面墙周围都应提供平整场地用于堆放彩板.

二、工器具准备

1、根据现场的条件使用满堂脚手架或移动式高架;

检查已有脚手架安装，如发现存在安全隐患应及时进行修复。

2机械设备工具表

序号

名称

用途

单位

数量

1

8吨汽车吊

卸货，堆放彩板

台

2

手枪钻

安装复合板板打自攻钉

把

30

3

定滑轮

复合板板垂直竖立、就位

只

12

4

小翻斗车

现场小型配件运输

辆

5

水准仪

控制和检测水平收边安装后的水平度

3、施工组织：

根据工程项目的实际情况和工期要求确定施工组织计划。

项目负责人、质量、安全负责人、材料保管人员等。

下设施工班组。

施工现场人员配备如下：

姓名

职务

备注

贾兆鸿

项目经理

廖景成

安全员

周锐

质检员

何国华

材料员

刘学超

施工员

三、施工进度：

派专业技术让人员进入现场复核尺寸1天。

现场复核完且确定详细尺寸后，备料两天，展开前期工作。

彩钢板材料进场报检，9天完成板安装工程并报检。

墙面维护材料进场报检，7天完成墙面维护工程并报检。

自检完成后报检，并与相关资料一并呈报。

四、彩钢板安装顺序及要求:

1、材料堆放

1）彩板围护结构的板材堆放场地应注意以下几点：

（1）板材堆放应设在安装点的相近点，避免长距离运输.

（2）板材宜随进度运到堆放点，避免在工地堆放时间过长，造成板材不可挽回的损坏。

（3）堆放板材的场地旁应有二次加工的场地。

（4）堆放场地应平整，不易受到工程运输施工过程中的外物冲击、污染、磨损、雨水的浸泡。

（5）按施工顺序堆放板材，同一种板材应放在一叠内，避免不同种类的叠压和翻倒板材。

（6）堆放板材应设垫木和其他承垫材料。

并应使板材纵向承一倾角放置，以便雨水排出。

（7）当板材长期不能施工时，现场应在板材干燥时用防雨材料覆盖。

（8）彩钢板的堆放应在避雨处或有防雨措施下堆放.

2、板材现场加工

　　对使用彩色压型钢板的项目，使用面积较大时多采用现场加工的方案。

现场加工的注意事项：

（1）现场加工的场地应选在屋面板的起吊点处。

设备的纵轴方向应与屋面板的板长方向一致。

加工后的板材放置位置靠近起吊。

（2）加工的原材料（彩板卷）应放置在设备附近，以利更换彩板卷。

彩板卷上应设防雨措施，堆放地不得放在低洼地上，彩板卷下应设垫木。

（3）设备宜放在平整的水泥地面上，并应有防御措施。

（4）设备就位后需作调试，并作试生产，产品经检验合格后方可成批生产。

　　彩板压型板现场加工中，为解决特长板的垂直运输困难，将压型板机放置在临时台架上，将成品直接送到屋面上，而后作水平移动。

3、安装放线

　　由于彩板面板是预制装配结构，故安装前的放线工作对后期安装质量起到保证作用，不可忽视。

（1）安装放线前应对安装面上的已有建筑成品进行测量，对达不到安装要求的部分提出修改。

对施工偏差做出记录，并针对偏差提出相应的安装措施。

（2）根据排板设计确定排板起始线的位置。

施工中，先在骨架上标定出起点，即沿跨度方向在每个骨架上标出排板起始点，各个点的连线应与建筑物的纵轴线垂直，而后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累。

同样墙板安装也应用类似的方法放线，除次之外还应标定其支承面的垂直度，以保证形成墙面的垂直平面。

（3）墙面板安装完毕后应对配件的安装作二次放线，以保证檐口线、屋脊线、窗口门口和转角线等的水平直度和垂直度。

4.搬运、吊装

1）成捆钢板吊运，不能直接用吊钩和钢板间形成三角形方式吊运，必须使用吊杆、吊绳与钢板和吊具间垂直吊运。

并找好起吊平衡点后吊运。

要单捆起吊，小心轻放。

禁止将钢板拖行。

2）单张钢板搬运时，要视钢板的长度，须由3-5人抬运，以不使钢板变形为准。

3）尽量将编号相同或长度相同的檩条或板一并搬运。

檩条和板材按施工组织计划分批依次有序搬运吊装；

4）吊装时，应将钢板按照安装方向放置屋面或脚手架上，避免钢板在脚手架上调整方向时，造成钢板的破损和变形，并尽可能减少在高空的二次搬运；

5）搬运时不要在物体的表面上拖拉钢板，也不要将钢板之间拖拉，以避免损坏漆面；

6）吊件制作应安全、牢固。

板材、骨架应有吊装清单，交给现场有关人员验收；

5、安装压型板前的检查

1）材料：

材料到达现场后，应立即检查产品外包装是否完好严密，产品承运单、装箱单、产品合格证是否齐全，依据产品承运单、装箱单对到达的产品进行数量、板型、尺寸进行核对，若产品有短缺或损坏，应及时向厂家提出书面声明，书面文件.

2）安装图：

开始安装前，安装单位应对安装图、安装手册及相关图纸有全面了解，若有疑问，请与设计院或厂家联系。

3）主体结构：

开始安装前，实际主结构相关尺寸应与有关图纸相符，所需核对工作如下：

主结构的轴线距离；

主结构外侧轴线的平面度和垂直度；

钢架间距是否与图纸一致，是否在同一平面上；

钢架标高是否与图纸一致；

门窗建筑物突出的位置；

与压型钢板相接处的砖墙、混凝土墙的高度及宽度；

一）骨架的安装：

1、首先根据图纸检查骨架支托的位置，尺寸确认无误后，将骨架按照图纸要求，采用栓接（或焊接）在相应的位置。

并及时将檩条调整成水平状态或垂直状态，防止骨架因自重或结构应力等因素，造成骨架水平状态或垂直状态变形，给下一道工序带来不必要的麻烦。

2、采用栓接的骨架，在安装的同时，应留有适当的调整余量，用挂线或其他手段，使檩条处在时，在将紧固螺栓终拧，紧固螺栓在紧固完成后，丝扣露出2―-3扣为宜。

3、采用焊接的骨架，应在焊接前，按照图纸要求，详细核对骨架的位置、尺寸、规格，确认无误后方可施工，焊接前可将骨架条临时固定在相应的焊接位置上，同时调整骨架的水平状态和垂直状态，确认无误后，可进行焊接施工。

焊接完成后，须将焊接后的的残渣清理干净，并依据图纸对焊缝高度和焊接形式进行检查，如有误差可及时进行补焊或处理。

焊接缝的防腐处理采用一遍底漆、二遍面漆，漆膜厚度≥75μｍ,以保证防腐的要求。

4、组合骨架的安装大多集中在窗洞口或需加强的位置，更需注意檩条的规格、尺寸、位置。

对预留的门、窗洞口应在安装的同时，检查对角尺寸、位置是否和图纸相符。

二）天沟的安装

1、与复合屋面板配套的收边板、泛水板尽可能背风向搭接，搭接长度200mm。

2、在屋脊或图纸标注处，需将复合屋面板外层钢板上扳80度作用，形成挡水板—弯折截水。

3、将复合屋面板外层板靠近天沟处下端下扳10度左右，形成滴水线，同时天沟处压型钢板需外挑50mm。

4、屋脊处两坡钢板间，应留出50mm左右空隙，以便插入上扳工具，完成上扳作业后在空隙位置内充填柔性简易保温材料。

5、在屋面有通风器或出屋面管道的周围，应严格按照施工图纸的要求，安装好节点材料，以免发生渗漏。

6、天沟板若为压型钢板，其搭接长度为200mm，并施以两道封胶，位置分别距相互搭接的两块板边缘15mm，并以防水铆钉固定搭接部位。

防水铆钉两道，单排中心距为80mm，相错分布，铆钉应打在封胶线上。

天沟端部的处理应按照图纸标明的尺寸安装。

天沟落水口处，以一圈防水铆钉固定，铆钉间距40mm与天沟板连接，并施以两道封胶。

7、封胶挤出时宽度应掌握在6mm左右，搭接处封胶挤压后，厚度约为3mm，宽度在10mm以上。

每管封胶（300ml）约打12m长，封胶中心距板边15mm左右。

打胶前必须除去压型板保护塑料薄膜，并将表面擦拭干净。

四）墙面压型钢板的安装

墙面压型钢板采用现场复合的安装方式：

1、墙面系统压型钢板的安装，应首先对安装好的墙面檩条进行检查，包括檩距是否和图纸一致，垂直度和水平度是否在同一平面，檩条防腐层是否完好，门窗位置是否和图纸一致，如发现与图纸不符，及时调整或更改。

2、请注意是否有变截面的檩条在同一立面，如有请注意不同截面间的节点构造。

3、墙面系统压型钢板的安装：

压型板的铺设要注意安装顺序，一般为自下向上安装，同时避免左右两头同时安装，应从建筑物的一端向另一端进行，板肋搭接应当和当地常年风向相背，请注意安装第一块板的重要性。

4、墙面压型钢板横向连接只搭接一个肋，无封胶，压型板纵向连接为插接，顺水流方向，插接间隙须严密。

正确的横向搭接方式

墙面外层板压型钢板竖向连接需120mm，无封胶。

墙面内板竖向搭接为50mm，无封胶。

墙面外板的固定，应将固定螺钉与钢板和檩条垂直，并对准檩条中心，每肋（波谷里）一颗，距离波峰下边缘10mm，打钉前应挂线，使螺钉打在一条直线上。

正确的打钉位置

5、墙面内板的固定和外板相同，固定螺钉每肋一颗（波谷里）。

6、在有出墙管道洞口处，墙板内侧应做补强处理。

7、每安装5--6块钢板，即需检查板两端的平整度，以保证板平行铺设，如有误差，应及时调整。

8、建筑物阴阳角、门、窗洞口处，应按照图纸所标明的收边板位置、尺寸进行安装，安装收边板时，请注意收边板的平整度。

五）开洞处理

施工中不可避免地要对墙面板或屋面板进行切割、开洞处理，应做如下准备工作并注意：

1、切割前必须在板材上进行标注、放样。

2、在切割后板的切割部位产生的毛刺、卷边等应进行打磨处理。

3、应注意：

在切割后必须将所切割的墙面板或屋面板进行清洁处理，以免切割时产生的铁屑腐蚀后对板的使用寿命造成影响。

六）墙面泛水板的安装

1、墙面泛水板垂直搭接100mm，无封胶，水平方向自然搭接无封胶。

2、同屋面一样，封胶使用时的方法参见本节四）第9条。

七）安装过程中和完毕后的检查以下工作必须进行：

1、检查固定镙钉是否牢靠，检查钉子所用部位是否一致，止水垫是否完整，不得有脱落，破损和松动现象。

2、窗上下口处的收边板的水平度；

3、对与实际长度偏差较大的压型板进行现场切割时，边缘处不可有毛刺，应保持整齐；

4、内板在吊装过程中，应避免尤其是外侧与钢结构或檩条表面接触产生板表面的磨损；

5、若压型板涂层表面被划伤，应将划伤处清理干净，使之干燥，然后用漆补涂；

6、安装完毕后，应对压型板表面进行清理工作，特别是严禁在钢板上存放任何金属物，以免腐蚀钢板，影响使用寿命。

7、屋面安装完成后，应采用淋水实验的方法，对封闭的建筑物节点部位进行防水检测。

五、安装中的注意事项

1、在安装好的屋面压型钢板上应铺设步道，尽量减少行走，须穿不带钉、不带纹底的软鞋。

禁止在天沟板上站立和行走。

2、屋面板单位面积内严禁集中站人，应小于2人/㎡

3、螺钉固定顺序必须与压型钢板铺设方向相同，严禁逆向固定螺钉。

4、现场切割钢板，应尽量在地面进行。

不得在靠近其它钢板的地方切割。

严禁在其它压型钢板上进行此项作业。

切割时，压型钢板的正面朝下，切割后钢板上有残余铁屑及飘落在周围钢板上的铁屑必须全部清扫干净，否则铁屑将很快生锈，从而影响钢板的美观和寿命。

5、每天安装工作完成后，必须将屋面和墙壁面当天留下的所有铁屑，杂物及时清扫干净。

6、吊上屋面当天不能安装的钢板，要成捆堆放并加以束缚，以免被大风刮走。

7、天沟及开孔为屋面防水的重要部位，施工人员要精心施工，质检人员要重点检查，未经检查合格，不能进行下一道工序。

8、压型钢板上划线宜用水彩笔，不能用带尖金属在钢板上作记号，不能与铅，铜材料接触使用。

使用硅胶的地方不能刷油漆。

9、压型钢板搭接前应除去保护塑料薄膜，并擦拭干净板的表面，需要打胶的地方应清除尘土、油污，并最好用松节油浸的布擦拭干净，以保证搭接处封胶的密封效果。

连接面要保证干净，无尘。

10、在安装保温棉时，请注意要将有贴面的一面朝向室内。

11、收边板的最宽面超过400mm应更换为压型钢板。

12、建筑物的立面高度超过15m时，先安装靠近屋面的墙板。

六、竣工验收

将经监理审核原材料报验资料、施工方案等资料汇总，将安装过程形成的安装资料做成报验资料报监理审核，同时申请对本公司工作范围进行质量验收。

彩板围护结构在竣工验收时应提交下列文件：

（1）压型板所采用的彩板出厂材质证书；

（2）保温材料的材质证书；

（3）压型板的出厂合格证；

（4）防水密封材料的出厂合格证；

（5）连接件的出厂合格证；

（6）围护结构的施工图设计文件及变更通知书；

（7）围护结构的质量事故处理记录。

对围护结构应做如下外观检查：

1.自测屋面、墙面平整，屋面檐口、屋脊、山墙及墙面下端等处成一直线。

2.彩板面色泽一致，无污染，损伤处有无修复等。

3.彩板围护结构的长向搭接成一直线，板间缝成一直线，并且与各有关轴线垂直或平行。

4.目测各泛水件成一直线。

5.目测各连接件是否纵横成一直线。

6.抽检连接件的紧固情况，有无松动，板面有无被紧固件压凹现象。

7.彩板板面有无褶皱，错打孔等。

8.密封胶的封闭是否到位，有无假封现象。

七、质量验收标准

本工程质量验收标准:

《钢结构工程质量验收规范》

本工程质量目标：

合格。

1、在压型钢板施工以前，应做好安全技术交底，层层落实安装生产责任制。

2、定期与不定期的进行安全检查，经常开展安全教育活动，使全体职工提高自我保护能力。

3、现场用电必须严格执行有关规定，施工用电的接电口应有防雨、防漏电的保护措施，防止施工人员高空触电。

4、进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，穿防滑鞋。

5、压型钢板铺设时，需边拆除安全网，边铺设压型钢板。

并及时做好临边与洞口的防护工作。

6、压型钢板施工时两端要同时拿起，轻拿轻放，避免滑动或翘头。

施工剪切下来的料头要放置稳妥，随时收集，避免坠落。

非施工人员禁止进入施工楼层，避免焊接弧光灼伤眼睛或晃眼造成摔伤，焊接辅助施工人员应戴墨镜配合施工。

7、做好高空施工的安全防护工作，铺设专用的交通马道，在工人施工的钢梁上方安装安全绳，工人施工时必须把安全带挂在安全绳上，防止高空坠落；

对患有高空作业疾病（心脏病、高血压、贫血等）的人员不得安排高空作业。