2CRTSⅢ型板式无砟轨道线外工艺性试验施工作业指导书正文622定稿资料Word格式.docx
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9.1质量控制43
9.1.1混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施44
9.1.2中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施44
9.1.3轨道板铺设技术措施44
9.1.4自密实混凝土施工技术措施45
9.2质量检验46
10.安全及环保要求49
10.1安全保证措施49
10.2环保措施51
自密实混凝土工艺性试验施工作业指导书
1.适用范围
本作业指导书适用于新建铁路南昌至赣州客运专线CGZQ-2标段CRTSⅢ型板式无砟轨道线外工艺性试验施工。
2.作业准备
2.1内业准备
⑴在开工前组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。
⑵制定施工安全保证措施和应急预案。
⑶对施工人员进行技术交底,对参建施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
⑷自密实混凝土配合比已形成并通过监理单位审批。
自密实混凝土配合形成包括初始配合比、基准配合比、施工配合
比三个阶段。
经技术咨询单位指导,综合考虑原材料、作业条件、环境等因素,由试验检测单位完成室内配合比试验,形成初始配合比。
施工单位在初始配合比的基础上,经现场试验室多次试拌试验合格后,开始在拌和站内搅拌,待拌制出的自密实混凝土各项性能均满足技术规程要求后,方可用于工艺性揭板试验。
经线外工艺性试验、性能测试和揭板检查合格,并经检测单位的常规检验和型式检验,得到基准配合比。
自密实混凝土灌注施工前,现场试验人员在基准配合比的基础上,根据材料含水率进行调整后的各原材料的比例,得到施工配合比。
2.2外业准备
⑴施工过程中涉及的各种外部技术数据收集已完成,试验所需各类型轨道板已到位并按要求存放。
⑵管理及劳务作业人员、施工机械及工器具、试验准备、材料准备满足工艺性试验要求。
⑶按照公司《CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土工艺性试验管理实施细则》文件要求,完成工艺性试验场的建设,场地包含揭板试验区、轨道板存放区、自密实混凝土存放区等区域。
其中,揭板试验区应模拟本标段的各类工况,一般包含6种工况,分别模拟直线平坡、曲线平坡、直线纵坡各2块,并按本标段的最大纵坡和最大超高设置,同时应安装CPⅢ测控点。
图2.2-1工艺性试验场地规划
⑷设置专门的自密实混凝土拌和站。
施工单位可选用已通过验收的混凝土拌和站或新建拌和站用于自密实混凝土拌制,并应按要求增加储料罐和计量装置,增加四个罐用于储存膨胀剂与粘度改性材料(包括两个待检罐和两个已检罐),储料罐的容积应满足生产和检验周期要求,增加的计量装置应满足信息化管理要求,信息化的报警级别、超标处理方式按粉料要求进行,自密实混凝土拌和站使用前均需按要求通过验收。
单独设立自密实混凝土的砂、石料仓,以保证砂石料的质量稳定。
图2.2-2自密实拌和站新增料罐、骨料分仓存放
3.技术要求
3.1底座板施工技术要求
⑴底座板混凝土由拌和站集中供应。
⑵曲线地段轨道板超高采用外轨抬高方式,施工时每组底座板根据理论值进行精调。
⑶严格控制底座板施工质量,顶面高程允许偏差(0,-10)mm,宽度允许偏差±
10mm,伸缩缝位置允许偏差10mm,伸缩缝宽度允许偏差差±
5mm,底座板外侧排水坡允许偏差1%。
⑷养护要求:
养护采用“一液一布一膜”方式,收面、压光完成后及时喷洒养护液,待表干后,覆盖土工布+高分子塑料薄膜保湿养护,养护时间不少于7天。
3.2伸缩缝施工技术要求
⑴填缝所用材料的品种、规格、质量等符合设计要求和相关标准规定。
⑵将伸缩缝内的杂物,混凝土残渣清理干净,保证缝内干燥,缝槽表面平整、密实、无起皮、起砂、松散脱落现象。
⑶嵌缝完成的密封材料表面宽度不得小于伸缩缝宽度,且不得超过伸缩缝宽度15mm,嵌缝深度符合设计要求。
⑷嵌填完成的密封材料表面应平滑,缝边应顺直,无凹凸不平现象。
3.3隔离层及弹性垫层施工技术要求
⑴隔离层及弹性垫层施工前应对底座及限位凹槽进行验收。
底座及限位凹槽结构尺寸、高程中线位置、平整度、底座两侧排水坡,相邻凹槽中心间距等技术指标验收合格后方可进行隔离层及弹性垫层施工。
⑵施工前,隔离层土工布、弹性垫层等材料进场并检验合格。
⑶限位凹槽周围的弹性垫层根据设计要求粘贴牢固,顶面与底座表面平齐,周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。
⑷隔离层铺设宽度两侧较自密实混凝土宽5cm,土工布铺设应平整,无褶皱、无破损、轨道板范围内土工布不得搭接或缝接。
3.4轨道板铺设及精调施工技术要求
⑴轨道板运到铺设地点后,由双方施工、监理人员检查每块轨道板的质量,合格后双方签字确认,线外试验段宜至少准备六块轨道板,其中四块轨道板切除底部的门型筋,便于揭板检查,两块轨道板保留门型筋,以检验门型筋条件下自密实混凝土充填层的灌注效果。
⑵轨道板粗铺时位置偏差:
纵向不大于10mm,横向不应大于精调器支架横向调程的1/2。
⑶轨道板精调前,应对底座板进行高程测量,确保底座板高程偏差在(0,-10mm)范围内,如不满足应在粗铺前进行处理。
⑷精调施工前需要对各仪器设备进行检查调试,保证其正常运行。
⑸轨道板精调应以CPⅢ点为依据,全站仪自由设站应符合高速铁路测量相关标准的规定。
3.5自密实混凝土施工技术要求
⑴混凝土由自密实混凝土拌和站集中供应,所有原材料应有合格证明书和检验报告单。
⑵施工前按实验室确定的初始配合比进行拌合站试验,新拌混凝土性能符合暂行技术条件要求后,确定为线外工艺性试验施工配合比,报监理批准后方可使用,并通过成型混凝土试件,测试相关性能指标。
⑶自密实混凝土性能指标要求如下表3.5-1。
表3.5-1自密实混凝土性能指标表
项目
技术要求
拌和物性能
坍落扩展度
≤680
扩展时间T500
3~7s
J环障碍高差
<
18mm
L型仪充填比
≥0.9
泌水率
含气量
3.0%~6.0%
竖向膨胀率
0~1.0%
硬化体性能
56d抗压强度
≥40.0MPa
56d抗折强度
≥6.0MPa
56d弹性模量
3.00×
104~3.80×
104MPa
56d电通量
≤1000C
56d抗盐冻性(28次冻融循环剥落量)
≤1000g/m2
56d干燥收缩值
≤400×
10-6
有害物质含量
氯离子含量
不大胶凝材料总量的0.10%.
碱含量
不大于3.0kg/m3
三氧化硫含量
不大于胶凝材料总量的4.0%.
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
CRTSⅢ型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、混凝土底座等部分组成。
无砟轨道线外工艺性试验施工工序:
施工准备→底座板施工→轨道板运输及临时存放→隔离层及弹性垫层施工→自密实混凝土钢筋网安装→轨道板粗铺→轨道板精调→封边模板安装→自密实混凝土灌注→混凝土养护→揭板试验→质量检查→总结报告等。
4.2工艺流程
无砟轨道线外工艺性试验施工工艺流程详见图4.2-1。
图4.2-1线外工艺性试验施工工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
⑴试验场内CPⅢ控制网已建立,轨道板验收合格并进场。
⑵配合比已确定,钢筋网片、土工布、弹性垫层、混凝土所用各类原材料进场验收合格,储备满足要求。
⑶试验检测及精调设备已到位,且在标定有效期内。
⑷灌注漏斗、灌注平台、轨道板防溢管、灌注管、作业平台等机具装置已齐备。
5.2施工工艺
5.2.1底座板施工
5.2.1.1测量放线
利用现场已建立的CPⅢ控制网,采用全站仪放样。
底座施工前,除按要求放出底座中心线、边线外,同时在底座基面上精确放出伸缩缝位置和凹槽中心线位置,弹出凹槽底部边线。
5.2.1.2基面处理
底座板基面按轨道中心2.7m范围内进行机械凿毛处理,凿毛面以露出新鲜石子面为准,其纹路应均匀、清晰、整齐,凿毛范围见新面不小于75%,凿毛后及时清理基面的浮渣、碎片等,并提前进行预湿,保湿2小时以上且无多余积水。
图5.2.1-1底座板范围凿毛
5.2.1.3基面植筋
在底座板范围内按照设计要求进行植筋,采用电钻钻孔,应保证钻孔直径20mm、深度不小于200mm。
经清孔、除尘后注入植筋胶,以连续旋转的方式植入直径16mm、长448mm的HRB400热轧带肋钢筋,钢筋植入深度200mm,植筋后进行抗拔试验,满足要求后进行下道工序施工。
植筋注意事项:
①清孔操作应采用专用钢刷清孔至少3次,用气泵除尘操作不得少于3次,孔内应无冰、水或油脂等杂物。
②注入植筋胶时应确保孔内无气泡或孔隙,注胶深度应至填满孔深的2/3。
③以旋转方式植入钢筋时,应植入至胶体流出,同时应注意按照胶体性能要求,避免在胶体凝固时扰动钢筋。
5.2.1.4底座板钢筋加工及安装
底座钢筋网片工厂内一次加工成型,架立筋由钢筋加工场集中加工。
安装底座钢筋前,按钢筋保护层厚度要求安装足量的保护层垫块,按设计要求安装钢筋网片,核对钢筋网片规格、数量、位置。
为有效解决凹槽四角易开裂问题,在限位凹槽四角宜增设防裂高强钢筋网。
为模拟桥上底座板施工,线外试验段采用P5600型轨道板。
配套底座板钢筋网片尺寸为5560mm×
2790mm,底座板设上、下两层网片。
保护层厚度顺桥向为45mm,横桥向为55mm,竖向为35mm。
安装底座钢筋前,按保护层厚度要求安放好钢筋保护层垫块,按设计要求安装钢筋网片,核对钢筋网片规格、数量、位置。
保护层垫块每平方米4块,呈梅花形布置。
上下钢筋焊网绑扎完毕后严禁踩踏。
安装及绑扎顺序:
先进行连接钢筋安装,然后进行底层钢筋网片安装,再进行顶层网片安装,最后进行架立筋及限位凹槽防裂筋安装。
图5.2.1-2底座钢筋、限位凹槽防裂网安装
架立筋和U形筋的尺寸满足设计要求,以保证钢筋网片位置准确,尤其是曲线超高地段,配筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成过渡,必须注意其内外侧高差及其沿线路纵向的渐变。
5.2.1.5底座及限位凹槽模板安装
底座钢筋验收合格后,安装底座模板。
为保证底座高程、平整度及排水坡满足验收要求,宜采用“高模低收+坡度调节板”法施工。
图5.2.1-3高模低收+坡度调节板
伸缩缝位置采用2cm聚乙烯泡沫板背贴5mm钢板固定,钢板应在混凝土初凝前及时拆除,以确保伸缩缝宽度满足验收规范要求。
上部采用G型卡将40×
60mm方钢固定。
图5.2.1-4伸缩缝钢板与泡沫板采用G型夹固定
将加工好的限位凹槽模板放置到底座单元固定位置处,采用连接螺栓与侧模固定。
图5.2.1-5底座及限位凹槽模板安装
为方便后续轨道板压紧装置安装,建议底座施工时提前预埋PVC管(Φ25mm)做为预留孔。
埋设高度不大于底座板保护层厚度,深度以25cm为宜,并设置一定向下的角度。
模板安装前必须对模板表面清理并涂刷脱模剂。
模板安装时,实时测量模板平面位置及高程,通过坡度调节板上部螺栓对底座板顶面高程进行控制。
模板安装要平顺、牢固,接缝严密,防止跑模、漏浆。
模板安装注意事项:
⑴模板安装前必须将锈、浮渣、浮浆清理干净后涂刷脱模剂,随即用干抹布擦干,防止脱模剂过多滴到桥上污染桥面并粘附灰尘,污染模板表面,影响成品砼表面质量。
⑵模板安装时,测量模板平面位置及高程,通过调节排水坡模板螺栓对底座板顶面高程进行控制。
⑶模板安装必须稳固牢靠,表面要平顺、牢固,接缝严密,特别注意梁端位置,模板根部不严密,露缝处,应用干硬性湿砂浆堵缝,防止跑模、漏浆。
浇筑混凝土前,模板内积水和杂物应清理干净。
⑷模板安装要按底座边线组装,保证混凝土截面几何尺寸准确。
相邻模板应顺直,无明显偏差,上口远看成一条直线,尤其是同一道伸缩缝相邻的两块边板。
杜绝拆模后底座侧面出现弧线。
⑸为避免限位凹槽四周因应力集中而开裂,现场必须沿限位凹槽四角增设防裂钢丝网,避免限位凹槽四周开裂。
⑹凹槽模板不仅要求强度、刚度满足,且需要安装牢固,偏差符合设计要求。
为避免因四角应力集中,将底座四角模板拼缝打磨圆顺,并沿限位凹槽四角增设防裂钢丝网,有效避免裂纹出现。
5.2.1.6混凝土施工
底座板钢筋网片安装完成,模板支撑牢固并经验收合格后进行混凝土浇筑,底座板混凝土设计强度等级为C40。
底座板顶面标高控制:
采用“高模低收+坡度调节板法”进行控制,模板比设计高4cm,通过坡度调节板螺栓对底座板标高进行精确控制。
混凝土浇筑完成后初凝前采用刮杠对底座混凝土进行收面整平,并应及时拆除排水坡调节板,变坡点处带线人工收光不少于3遍,确保坡度满足设计要求。
图5.2.1-6底座板混凝土浇筑及收光
浇筑混凝土时采取一端向另一端推进,一次成型。
混凝土的入模温度应控制在5℃~30℃,混凝土的坍落度及含气量应控制在设计(坍落度180±
20mm;
含气量2~4%)范围内。
混凝土浇筑时,先用人工大致摊平,然后用φ50mm插入式振捣器振捣。
振捣时要避免碰撞压紧装置预埋的PVC预留孔。
最后采用刮尺整平、顶面收光抹平,把限位凹槽顶面多余混凝土清除并收光抹平。
混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m,当大于2m时,应采用滑槽、溜管等设施辅助下落。
出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m,保证混凝土不出现离析现象。
当施工曲线段底座板时,应在混凝土初凝前及时拆除坡度调节板,并采用人工从曲线外侧向内侧均匀收光抹面,收光不少于3次,过程中采用坡度尺检查,确保底座板横坡满足设计要求。
施工注意事项:
⑴混凝土浇筑期间,安排专人检查模板、钢筋网和预埋件等的稳定情况,发现松动、变形、移位时及时处理。
⑵底座板混凝土施工应按单元分段,一次连续浇筑完成,不得中断。
⑶施工完毕,应保证混凝土表面应密实、平整、颜色均匀,不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
5.2.1.8混凝土收面及养护
底座板两侧25cm横向排水坡宜采取压光处理,其余区域采取收面处理。
收面区域采用坡度调节板,配以刮杠严格控制顶面高程及平整度。
底座板6%横向排水坡变坡点位于自密实混凝土边缘向轨道中心线方向5cm处;
混凝土初凝前,及时拆除坡度调节板,采用专用抹子(长度为25cm)精抹抹平,压光不少于3次。
混凝土强度达到5MPa以上时,方可拆模,拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。
在混凝土达到设计强度的75%之前,严禁各种施工机具在底座上通行。
底座伸缩缝两侧的混凝土表面必须严格按照测量放线所确定高程施工,防止相邻两块底座拆模后出现错台现象。
伸缩缝钢板应在混凝土初凝前拔出。
混凝土初凝后拆除限位凹槽模板,拆除时四角同步垂直上提,防止不同步拆除,造成模板对四边的倾压破坏。
然后通过人工抹面,将限位凹槽内砼上顶面进行压光。
混凝土初凝时沿着凹槽模板边沿切割出痕迹,并清理凹槽模板边沿的余灰,防止拆模时出现粘连现象,导致凹槽混凝土边沿掉角。
混凝土浇筑后,应避免与流动水相接触,混凝土浇筑完毕及时覆盖塑料养生薄膜+土工布进行养生。
当环境温度低于5℃时,禁止洒水养护,可在混凝土表面喷涂养护液养护,并采取适当保温措施,养护期一般不少于7天。
养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
图5.2.1-7底座板收面处理
图5.2.1-8底座板养生
5.2.2伸缩缝施工
5.2.2.1伸缩缝清理与清洁
对缝内松散混凝土用刷子和高压风机清理,对个别突出点用角磨机加以修理,并用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理,保证缝内干燥、洁净,无灰尘、杂物,表面应平整、密实,无起皮、开裂、掉粉、起砂、松散脱落等现象。
5.2.2.2聚乙烯塑料泡沫板切除
伸缩缝清洁完成后,采用定尺切槽机将聚乙烯塑料泡沫板顺直切割整齐,应保证两侧40mm深、顶面20mm深,使其满足设计要求。
多余泡沫板切除后应清除伸缩缝缝内尘土、碎石、泡沫碎渣等杂物,并采取必要的措施(吹风机等)确保接缝的清洁干燥。
图5.2.2-1定尺切槽机切除泡沫板
5.2.2.3伸缩缝两侧底座表面防护
伸缩缝两侧底座表面粘贴黄色胶带,防止密封胶污染混凝土。
5.2.2.4涂刷界面剂
灌注密封材料前,应在缝槽两侧均匀涂刷界面剂,应待界面剂表干后30min再填充有机硅酮材料。
界面剂材料的相关指标和施工方法应与密封材料相适应。
图5.2.2-2涂刷界面剂
5.2.2.5有机硅酮材料灌注
待界面剂表干后沿伸缩缝使用胶枪将有机硅酮密封胶均匀灌入,灌注口应靠近接缝处,灌注速度应缓慢均匀、填缝饱满,尽量避免产生气泡。
对于曲线超高地段接缝,从高处分段灌注,使填缝密封材料顺序流向低处。
灌注完毕至固结前,应避免扰动或使灰尘污染顶面,应采取有效措施防止雨水、杂质落入,并避免下一步施工工序对填缝材料的损坏。
有机硅酮密封胶灌注宽度要宽于伸缩缝两侧5mm,防止伸缩缝出现离缝。
图5.2.2-3注入有机硅酮及成型效果
5.2.3隔离层及缓冲垫层施工
5.2.3.1测量放样
根据CPⅢ控制网对土工布铺设范围进行测量放样,弹出隔离层土工布铺设边线,隔离层铺设时较自密实混凝土四周边缘宽出5cm。
5.2.3.2隔离层土工布铺设
⑴底座混凝土强度达到设计强度的75%后、方可施工隔离层和弹性垫层。
⑵首先将整张土工布铺设于底座板表面,然后用剪刀沿限位凹槽四周剪出,并将剪下部分放置在限位凹槽底部。
⑶土工布应连续铺设,一块轨道板下隔离层土工布不允许搭接、缝接。
铺设时采取方管压住土工布四边,铺平无褶皱、无破损、边沿无翘起、空鼓。
⑷铺设土工布后采用厚塑料布覆盖,避免日晒、雨淋,土工布铺设完成至自密实混凝土灌注的时间间隔不宜超过15天。
⑸自密实混凝土模板安装、固定后,检查隔离层土工布应平整完好,出现问题立即整修。
图5.2.3-1隔离层土工布铺设
5.2.3.3粘贴弹性垫层并密封
⑴限位凹槽清理
清理限位凹槽,凹槽四周线条规则顺直,表面无凸起、结块和磨损性颗粒物,必要时,采用高压风或洁净的高压水进行清理。
⑵弹性垫板准备
弹性垫层、聚乙烯泡沫板按设计尺寸加工并进料,只需将弹性垫板镶嵌入聚乙烯泡沫板中加以固定即可。
⑶弹性垫层安装
首先在限位凹槽四周内壁涂刷胶粘剂,并粘贴弹性垫板及塑料泡沫板,然后采用橡皮锤对四周进行轻锤加固,最后用宽胶带将弹性垫层与隔离层土工布粘贴牢固,使自密实混凝土与底座板隔离。
⑷隔离层与弹性垫板接口密封
用黄色胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝,密封后隔离层与弹性垫层平整且封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。
图5.2.3-2弹性垫层施工
5.2.4轨道板验收、存放及运输
5.2.4.1轨道板验收
轨道板在板场吊装运输至钢筋场之前应经我方人员检查验收合格,主要检查轨道板的外观质量和结构尺寸,如:
是否有缺棱掉角、裂纹及预埋件质量、轨道板翘曲变形是否超标等,若有缺陷,严禁装车;
在验收合格后方能在交接表上签字确认并装车。
轨道板可按图7.4-1所示进行轨道板翘曲量的测量,翘曲小于1mm满足要求后方可同意进场。
图5.2.4-1轨道板翘曲量测量示意图
5.2.4.2轨道板存放
①存放区须设置承载力满足要求的存板台座,不能产生不均匀沉降。
存放场地选择地势平坦有一定承载力的场地,场地有良好的重载进出车道,每两排间设置汽车运输专用车道,并对车道路面进行加强处理。
②存放支承基础须为砼地梁,地梁顶面铺设橡胶垫层,砼地梁截面尺寸为60cm×
40cm,采用配筋设计(如下图),每台座两地梁间隔为3.1m,两地梁顶面高程误差控制在±
2mm,基础顶部要高出地面20~30
cm,基础间距及平面高程偏差分别控制在±
2mm。
砼地梁地基承载力要求不应小于400kPa,实测地基承载力须报现场监理验收,对实测结果达不到要求的,原地面基础须采用明挖换填、桩柱等措施进行加固。
③存板台座要求坚固、平整,上铺1cm厚以上橡胶垫,保证轨道板存放吊装时边角不受损伤。
图5.2.4-2轨道板存放台座基础
④轨道板现场存放以集中立式存放为原则,并采取防倾倒台架等防倾倒措施。
为避免碰撞承轨台,相邻轨道板间用方木垫隔离,严禁相邻轨道板接触。
为防止轨道板倾倒,相邻轨道板间采用专用连接装置(U型卡等)连接。
临时存放不超过7d时,可以平放,堆放层数不超过4层,门型筋与挡肩之间的净空不小于20mm,并保证承垫物上下对齐,承垫物的位置符合设计图纸的要求。
支撑点位置位于起吊套筒处,四块板与木垫的位置保持在同一竖直方向上,严禁出现三点支撑现象。
⑤存板顺序必须考虑轨道板铺板顺序,并设专人负责记录轨道板的来货类形(包括曲线板左右编号等)、发货数量及存板顺序。
⑥现场存放轨道板必须用彩条布进行包裹封闭,防晒、防水、防尘。
⑦对存放的轨道板进行定期检测。
检测方法:
每个存板单元存完板以后,在支承基础位置上标记并测量记录其高程数据,并定期进行测量,分析每个存板单元基础变化情况,如发现同一个存板单元的基础发生不均匀沉降,则及时卸除轨道板,并对基础进行加固处理,以免轨道板发生翘曲变形。
轨道板存放的前2天每天观测一次,如果沉降变形满足存放要求,则以后每周监测一次,连续4周,以后每2周监测一次。
发现沉降变形及时转移轨道板。
⑧排水要求。
应保证存板区表面及四周有良好排水,压实后的存板区不被雨水浸泡,存板区与便道之间应设排水沟,存板区沿线路方向每隔15m设横向排水沟,基础周围不得出现积水,防止出现积水浸泡台座基础。
5.2.4.3轨道板运输
轨道板吊装采用汽车吊配备专用四吊点吊具作业,以保证四角受力均匀。
装车、卸车时严禁碰、撞、摔轨道板。
装车时应注意不同长度的轨道板的吊装顺序,留出装卸位置,保证装卸方便。
轨道板采用专用运板汽车运输,运输车平板上焊接两套倒V形加固装置,轨道板接触面放20mm橡胶垫,用于轨道板立放,小车运输车以6块轨道板为一装载单元,大车运输车则以8块轨道板为一装载单元。
轨道板在存放和运输时,须在接地端子和起吊套管等处安装相应的防护装置。
轨道板采用载重30t以上专用运板汽车运输,平板车四周加设固定装置,以4块轨道板为一装载单元。
根据铺设里程顺序,结合存放地点按秩序运输。
在运输过程中轨道板堆放层数不超过4层,轨道板之间采用方木垫起。
层间净空不小于20mm(挡肩与门型钢筋间),在运输过程中为防止紧急刹车时,轨道板因滑动而造成板体损坏,可用草帘作为填塞衬垫加以防护。
轨道板采用平放,轨道板之间必须垫置木垫。
运输过程中,车上应常备截面为16cm×
16cm以上的方木或枕木用于板间支垫隔离,防止运输过程中相互摩擦碰撞损坏轨道板。
5.2.4.4轨道板吊装
轨道板吊装前应详细检查
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