分部开工报告Word文档格式.docx

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2、工期安排：

1、桩基：

2006年5月2日至2006年11月30日

2、承台、系梁：

2006年6月10日至2006年12月30日

3、台身、墩柱：

2006年6月20日至2007年1月30日

4、盖梁、耳背墙：

2006年7月1日至2007年4月20日

5、预制箱梁：

2006年7月1日至2007年5月20日

6、梁板安装：

2006年9月20日至2007年6月20日

7、上部现浇：

2006年9月25日至2007年7月30日

8、现浇空心板：

2006年8月1日至2007年6月30日

9、防撞护栏：

2006年11月至1日2007年8月20日

10、桥面铺装：

2006年12月1日至2007年8月30日

11、伸缩缝：

2007年4月1日至2007年9月10日

12、桥头搭板：

2007年6月10日至2007年9月5日

13、锥体、护坡：

2007年6月10日至2007年8月10日

14、其它收尾工程：

2007年9月5日至2007年9月30日

第二章、组织机构：

一、现场组织：

1、为安全、优质、高效、按期完成互通立交主线桥的施工任务，本着精干、高效的原则，从公司抽调理论和实践经验丰富、业务能力强、综合素质高的技术、管理、行政人员及具有丰富施工经验的专业施工队伍完成本大桥的施工任务。

2、根据互通立交主线桥情况，在本合同段设项目分部副经理李国伦，工程技术部长栾兆增、分项工程负责人陈德明、测量班陈宏宇、安质环保部、根据本大桥的工程量情况，设置桩基施工队一个、桥梁施工队一个、箱梁预制施工队。

各施工队伍安排及任务划分如下表2

施工队伍安排及任务划分表

施工队名称

人数

施工任务划分

桩基施工队

224

负责互通立交主线桥所以桩基施工。

桥梁施工队

160

负责互通立交主线桥系梁、承台、墩柱、盖梁、桥台施工。

箱梁预制队

120

负责互通立交主线桥梁的预制、安装。

现浇空心板

180

负责互通立交主线现浇空心板施工。

二、施工场地布置：

拌合站设在互通立交主线桥17#～21#墩位置的左侧约300米距离，钢筋加工场、材料、设备存放设在17#～21#墩左侧红线外约2500m2，工地试验室设在拌合站。

三、施工便道：

1、本桥位于河流地段架设施工便桥一座，具体位置在21#～23#墩左幅红线内外各占3米。

2、采取先施工右半幅桩基，左半幅作临时施工便道。

新修便道宽6米，底基层铺30cm厚块石,5cm厚泥结碎石路面。

四、施工用水、电：

1、施工用水：

根据现场情况，施工用水在小河流提取，经试验该水无腐蚀性，能作施工用水，生活用水为饮用水井。

2、施工用电：

本互通采用集中供电，为满足本桥用电，设置安装一座400KVA变压器。

拌合站另设一台200KW、一台100KW发电机组。

五、机械设备进场计划：

桥梁施工队机械设备一览表

机械名称

型号规格

单位

数量

备注

回旋钻机

KP-1600

台

4

已订

冲击钻机

Φ1600mm

8

空压机

9m3/h

20

泥浆罐车

辆

汽车起重机

25T

1

发电机

100kw、200kw

2

弧型钢模

套

30

已到

小型提升机架

导管

Φ30

M

搅拌站

40m3/h

座

变压器

400KVA

对焊机

电焊机

12

钢筋调直机

钢筋切割机

卷扬机

氧焊

3

装载机

振动棒

Φ50、Φ75

钢筋弯曲机

门吊

螺纹加工机GBG40

架桥机

千斤顶

YCW250

6

YDC240Q

YCW150

波纹管加工机具

张拉机具

第三章、主线桥基础及下部构造施工方案：

一、桩基工程慨况：

1、该桥桩基桩径为Φ1.6m、Φ1.5m两种，桩长15m～43.4m，地质情况为：

表层人工填土或亚粘土，以下为砂质亚粘土和强、弱、微风化岩层，桩尖嵌入弱风化花岗岩或弱风化凝灰熔岩2m。

2、根据地质情况，主要采用挖孔桩施工，水中桩及桩长30m以上桩采用钻孔灌注桩，所有桩基均采用导管法灌注水下混凝土。

3、钢筋笼分节制作，主筋采用机械联接。

4、所有桩基均进行检测，桩基Ⅰ类桩不低于90%。

二、钻孔灌注桩基础施工方法

1、钻孔灌注桩施工工艺流程详见附表《钻孔灌注桩施工工艺框图》

2、施工准备：

平整场地，放线定桩位,制作泥浆池、沉淀池、储浆池,接通水源、电源，安装水泵。

沉淀池边设泥浆泌水台，边钻孔边清渣。

3、护筒埋设及钻机就位：

（1）桩位经测量监理工程师检验认可后，埋设钢护筒。

护筒采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶应高出施工原地面0.3m以上。

（2）护筒埋设位置应准确，保证护筒的竖直度和水平度。

钢护筒一般高为2.0m，可随桩位处的土质情况进行确定。

（3）在护筒的顶部应开设1个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%。

为增加护筒刚度防止变形，在护筒上下端各焊一道加劲肋。

（4）护筒埋设完毕经检查符合规范要求后使钻机就位。

4、泥浆池、泥浆的制作及排放处理：

（1）泥浆循环系统：

一个泥浆循环系统设两个制浆池。

制浆池尺寸为3×

8米，深1.5米，一个池浸泡粘土，另一个池搅拌制浆，轮换使用。

两个沉淀池轮换使用，一个池进浆沉淀，另一个池关闸清渣。

泥浆循环系统布置见下图。

泥浆循环系统布置图

（2）泥浆制作：

采用砂浆搅拌机拌制泥浆。

先在搅拌机中加入适量的水，开动搅拌机，再加入适量浸泡好的粘土，用搅拌机拌制。

根据本合同段桩位处地质情况，确定泥浆性能指标为：

粘度为16～22S，含砂率≤4%，胶体率≥96%，酸碱度应大于8～10S，相对密度为1.05～1.2，失水率≤25ml/30min，泥皮厚≤2mm/30min，静切力1.0～2.5mpa。

（3）泥浆的排放处理：

为了回收泥浆原料，减少环境污染，我们将设置泥浆池、过滤池、沉淀池，在钻孔施工时，用管道将泥浆引至桩位处，废浆经过滤、沉淀后，运至指定场地丢弃，不得随意丢弃。

5、钻孔或冲击孔作业：

（1）钻孔作业主要包括测量护筒顶标高确定孔深、钻孔或冲击孔、清孔、验孔，必要时进行故障处理等工序。

（2）正循环回转法：

①、将钻机调平并对准桩孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。

钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或移位，应及时纠正。

②、初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进桩孔中一定数量后方可开始钻进。

接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉渣，甚至塌孔。

③、开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1m后，方可按正常速度钻进。

④、在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻，宜选用尖底钻头、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；

在砂类土或软土层钻进时，易塌孔，宜选用平底钻头、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；

在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。

（3）反循环回转法：

①、接长钻杆时，法兰接头之间垫3～5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防漏气、漏水；

钻头插入距孔底约20～30cm，注入泥浆，启动钻机时慢速开始钻进。

②、在硬土中钻进时，用一档转速，自由进尺；

在高液限粘土、含砂低液限粘土粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。

③在砂类土或含少量卵石中钻进时宜用一、二档转速并控制进尺。

④在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进强度。

（4）冲击钻孔：

①、开孔时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。

②、开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。

③、在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.0～4.0m）冲击。

④、在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻渣粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进行循环。

⑤、冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放也不能多放，防少了钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。

放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。

⑥、在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。

⑦、深水或地质条件较差的相临桩孔，不得同时钻进。

（5）桩孔质量检测：

①、钻孔过程应用炭素笔详细记录施工进展情况。

②、每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。

③、钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。

（6）清孔：

①、清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮。

②、钢筋笼下好，并在浇注混凝土前再次检查沉渣厚度，若超过设计规定值（设计规定值为30mm）必须进行第二次清孔。

③、在清孔时，必须注意保持孔内水位高出地下水位1.5—2.0m，防止坍孔。

清孔后，泥浆含砂率不大于2%（按体积计），泥浆的相对密度1.03～1.10,粘度17～20Pa*s,胶体率大于98%。

满足以上要求并经现场监理检验认可，方可灌注混凝土。

④、桩孔经检查各项数据符合要求后，立即进行清孔。

我们拟采用换浆清孔法，在钻孔完成后，下放导管进行清孔，以相对密度较小的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

（7）钻孔允许偏差：

a.平面位置任何方向不大于5cm（群桩为10cm）；

b.直径不小于设计；

c.倾斜度不大于1%（挖孔为不大于0.5%）；

d.孔深摩擦桩不短于设计，支承桩超深不少于5cm；

e.钢筋骨架底面高程比设计规定≤±

5cm；

f.沉淀厚度≤30mm

6、钢筋笼制作与吊装：

（1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持考试合格证上岗。

（2）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

（3）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。

帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。

（4）凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。

焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JCJl8）的规定。

各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

（5）钢筋的机械连接，钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm。

（6）带肋钢筋套筒挤压接头（以下简称挤压接头）要求直径为25mm以上的HRB335、HBB400牌号带肋钢筋的径向挤压连接。

用于挤压连接的钢筋应符合现行国家标准的要求。

（7）不同直径的带肋钢筋可采用挤压接头连接，当套筒两端外径和壁厚相同时，被连接钢筋的直径相差不应大于5mm。

（8）对HRB335、HBB400牌号带肋钢筋挤压接头所用套筒材料，应选用适于压延加工的钢材，其实测力学性能、承载力及尺寸僻差应符合有关规定。

（9）当桩孔达到设计标高后，将孔底的软土和杂物等清理干净，并请有关人员验孔，做好隐蔽工程验收记录。

（10）钢筋笼采用现场加工分节制作，每节长度以9m为宜。

加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求进行。

钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，所使用的钢筋必须是经过试验合格的钢筋。

（11）加强筋内设十字支撑，防止钢筋笼起吊时受弯变形，钢筋笼自上而下以2m间距设一混凝土垫块，混凝土垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每道沿四周对称布置四块，以保证保护层厚度。

（12）为便于吊装，每个钢筋笼上应做好吊环，制作完毕的钢筋笼按照桩编号挂牌。

每节骨架均应有半成品标志牌，标明桩号、节号、质量状况。

钢筋笼加工完毕后，报请监理验收，合格后方可使用。

（13）钢筋笼的存放场地必须平整、干燥，下铺方木，平整垫放，防止发生变形。

（14）钢筋笼的安设采用25吨吊车进行。

起吊时采用扁担梁，扁担梁两侧安装定滑轮，宽度略宽于钢筋笼直径，定滑轮上分别安装钢丝绳，采用四点对称起吊钢筋笼，钢筋笼起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形，下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，竖直下放避免碰撞孔壁。

（15）下放速度应缓慢均匀，第一节钢筋笼下放至最后一道加强筋时，从加强筋下对称穿入两根10cm工字钢，将钢筋笼水平架设在护筒两侧的方木上，切不可直接将钢筋笼架设在护筒上。

第二节钢筋笼与第一节钢筋笼的对接必须满足规范和设计要求。

最后一节钢筋笼的定位必须由测量人员严格控制钢筋笼顶面标高及钢筋笼的中心位置，达到设计高程后固定吊杆。

（16）按设计要求对桩基设有声测管的15#、17#、18#、19#、21#桩基共计30根桩设有声测管。

7、导管插入：

（1）导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，接近孔底的单节导管长度必须大于3m。

（2）导管由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要对导管进行过球、水密、承压、抗拉等试验，检查接头处密封情况。

（3）混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由砼运输车直接倒入漏斗或用砼输送泵送入漏斗，同时以一台25t吊车配合钻架吊放拆卸导管。

8、水下混凝土灌注：

（1）灌注水下混凝土施工见图。

水下混凝土灌注施工示意图

（2）浇注时先灌入首批封底混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.5m。

（3）开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；

随着灌注连续进行，随罐随拔管，中途停息时间不超过15min。

（4）在整个浇注过程中，导管在混凝土的埋深为2～6m，最小不小于2m，最大不大于6m。

利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计桩顶标高0.5～1.0m。

（5）在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出。

最后一节导管拔出混凝土面时应缓慢进行，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

（6）整个桩孔混凝土灌注过程中必须做好混凝土灌注记录。

三、人工挖孔桩施工方案：

1、挖孔施工工艺流程为：

平整场地→测量放样→设护壁→开孔→校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板、浇注第二节护壁混凝土→重复挖土、支模、浇灌混凝土工序，循环作业直至设计深度→检查、验收桩孔直径、深度、垂直度→清理桩底虚土→吊放钢筋笼就位→浇注桩身混凝土。

2、挖孔方法：

B

挖孔桩开挖示意图

30cm

锁口

护壁

通风

防护网

T

（1）挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，弃土装入皮兜或帆布内提出。

（2）同一承台内两棵桩基开挖时应错开进行，其高差应控制在9m为宜。

（3）对桩基垂直度、直径应每段检查，发现偏差即时纠正。

其检查方法为：

采用自制的十字架和线锤对中，十字架应放在第一段护壁上口的控制标记上。

（4）提升工具为自制辘轳，配备皮桶和φ10钢丝绳，每节开挖深度为1.1m。

（5）如遇地下滞留水，可在井内作集水井，用水

泵排水。

（6）当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。

严格控制炸药用量，装药量不超过炮眼深度的三分之一。

并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。

孔内爆破采用电引起爆。

当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平阶状。

挖孔桩锁口、护壁示意图

3、护壁施工：

（1）本工程桩基采用齿形混凝土护壁，护壁混凝土标号为C15，每节深1.1m，搭接0.1m，护壁厚度15cm。

锁口采用钢筋混凝土，混凝土标号为C20，钢筋为10号圆钢。

（2）护壁模板采用自制定型钢模，每节分4块，块与块之间可栓接，模板采用2mm厚铁皮，内加5cm宽加劲肋，加劲肋为20cm×

20cm的方格形状。

（3）模板的形状为园台形，倾斜角为8度，模板上口直径为桩径（用“D”表示），下口直径为桩径加30cm（即D+0.30m），模板长度为1.1m。

（4）模板加固要牢固，可采用十字撑内固定法，严防跑模。

（5）护壁混凝土的入模采用串筒，串筒直径为20cm，每节长度1m～1.2m，混凝土塌落度为17cm～19cm。

（6）第一节混凝土护壁高出地面30cm，锁口以下若地质条件好可以不护壁，浇注完毕的混凝土用钢筋棍振捣密实。

（7）混凝土采用混凝土罐车输送，当上一节的护壁混凝土强度达到80%时，即可拆除第一节模板，进行第二节的开挖。

（8）护壁混凝土浇注时，留取同条件养护试块，作为拆模的依据。

4、钢筋笼制作与吊装（见钻孔桩钢筋笼制作与吊装）。

5、水下混凝土灌注（见钻孔桩水下混凝土灌注）。

四、承台、系梁施工：

1、施工准备：

（1）施工前进行钻孔桩位置、标高等的复测，由监理工程师签认，并由质检部门对桩基进行超声波检测认可后，方可进行承台及系梁的施工。

（2）复核基坑中心线、方向、高程，按地质水文资料结合现场情况，决定开挖坡度和支挡方案。

基坑底面尺寸为长a+40cm，宽b+40cm，a为承台长，b为承台宽，开挖坡度建议采用1:

1，则地面开挖尺寸为（a+40）+2×

h，宽为（b+40）+2×

h，h为承台（系梁）埋深，如承台（系梁）埋深较大，可根据实际情况提高坡度，并制定支挡措施，做好地面防排水工作。

（3）备齐所需机具、材料，安排施工人员，确定各班组任务。

2、施工工艺流程：

施工程序：

基坑开挖—→凿除桩头—→打混凝土垫层—→绑扎钢筋—→支立模板—→浇筑混凝土—→养生—→坑基回填。

3、施工工艺流程图见图。

四周填土并夯实

预埋筋处理

拆除模板、质量检查

施工完毕

整平基底，凿桩头，铺垫层，测量底标高

开挖基坑及支护

检查验收，监理签证

灌筑混凝土及养护

原材料实验及选择配合比，混凝土生产

钢筋加工成型

立模板并绑扎钢筋

模板制造

4、基坑开挖：

（1）基坑采用放坡开挖：

用反铲挖掘机开挖，人工配合，并加强坑内的排水。

根据施工前拟定的坡度采用反铲挖掘机开挖，挖掘时注意抽水和不要碰到支挡结构，挖至距承台底设计标高约30cm厚的最后一层土时，采用人工挖除修整，以保证土结构不受破坏。

（2）如施工时发现基坑在地下水面以下时，可用木板桩支撑，边开挖，边设撑。

对需要设挡板支撑的基坑，根据施工现场条件，在基坑四周每30cm打一根木桩（或钢管），在木桩（钢管）后设2～4mm厚的木板（或钢板），防止边坡坍塌。

（3）基坑排水：

一般采用集水井排水，在基坑内承台（系梁）范围外低处挖集水井，并在周围挖边沟，使其低于基坑底面30～40cm。

集水井井壁要加以支护，井底铺一层碎石。

抽水时需有专人负责集水井的清理工作。

（4）凿桩头：

确定承台及系梁底标高，按设计图纸将桩顶混凝土凿至顶面高出系梁底设计标高的10cm处。

凿桩头完成后，即进行桩基检测。

合格后方可进行下道工序施工，若不合格，应立即处理。

（5）基底处理及测量定位：

夯入10cm厚的碎石层，层面略低于承台（系梁）底设计标高，如遇砂土层等地质不良情况，按设计要求的厚度铺设石渣或干拌C10混凝土。

处理完毕后，马上组织测量人员对基坑进行抄平，放出桩基点及长、宽中心线，及其交点（中心点）的位置，用仪器检查各点位置是否正确，然后用钢尺复测，确认无误后，挂线连出承台（系梁）边缘位置。

5、钢筋工程：

（1）钢筋在进场前按规范要求进行抽检，杜绝不合格品进场。

进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。

（2）钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。

（3）钢筋的接头采用对焊，直径超过25mm的钢筋采用机械联接，