3#4#楼大体积混凝土浇筑方案 2Word格式.docx

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由于底板混凝土一次浇筑量比较大，混凝土质量要求较高，整个底板将采用商品混凝土搅拌站提供的混凝土。

在底板混凝土浇筑之前，提前选择好行车路线，并尽量选择在人流车流较少的周末进行混凝土的浇筑，以使出罐的混凝土能尽快运到现场。

1、泵的布置与配置

基础大体积混凝土施工期间现场设置2台天泵，一台备用。

2、罐车交通

大体积混凝土浇筑前制定现场交通疏导方案，所有罐车按指定的路线行走，并设置专门交通协管员指挥道路交通。

3、浇筑前的准备

由于该底板是大体积混凝土，技术要求高，必须保证混凝土不产生冷缝。

为确保底板大体积混凝土的顺利浇筑，项目部将专门成立领导小组，来指挥大体积混凝土的浇筑。

（1）技术准备基础底板混凝土浇筑前，首先编制了详细的技术交底，由技术负责人向工长进行交底，工长向工人进行书面及口头技术交底，让所有管理及操作人员都清楚混凝土浇筑质量的重要性、浇筑顺序、操作要点等。

底板钢筋隐检完毕，柱墙插筋位置调整好且固定牢固，保温材料准备到位。

（2）人员组织

底板大体积混凝土的浇筑必须各方面协调统一方可顺利施工。

现场设总指挥一名，混凝土浇筑前由总指挥先进行各方面协调、联络和布置，施工时负责指挥处理各种关系。

混凝土浇筑时现场将派专人指挥管理车辆的出入，保证施工的有序进行。

混凝土搅拌站专人负责与现场联络并及时汇报搅拌站的情况，同时根据现场情况，协调混凝土的搅拌和运输速度，运输车辆提前确定好行车路线，保证运输车辆行驶的顺畅。

施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。

二、混凝土浇筑

（一）浇注方法

3#、4#工程地下室筏板尺寸较大，为防止冷缝出现，采用泵送商品混凝土，施工时采取斜面分层、依次推进、整体浇筑的方法，使每次叠合层面浇筑间隔时间不得大于4h，小于混凝土的初凝时间。

1、在底板混凝土浇筑过程中，我们将采取“分区定点，一个坡度、分层浇筑、循序推进、逐步到顶”的方法。

即混凝土从一端向另一端，以同一坡度一次到顶向前连续浇筑。

采取合理的分层浇筑方式，每层厚度约500mm，并任其斜向流动，层层推移，必须保证第一层混凝土初凝前进行第二层混凝土浇筑。

如下图所示：

混凝土分层浇筑示意图

2、混凝土采用机械振捣棒振捣。

振捣棒的操作，要做到“快插慢拔”，上下抽动，均匀振捣，插点要均匀排列，插点采用并列式和交错式均可；

插点间距为300～400mm，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。

每一振点的振捣延续时间25s，使混凝土表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。

为使混凝土振捣密实，混凝土出料口配备4台振捣棒（3台工作，1台备用），分三道布置。

第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度，第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实，第三道布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。

3、浇筑混凝土时先化分浇筑区域，每台泵车负责本区域的混凝土浇筑。

浇筑时先在一个部位进行，直至达到浇筑厚度，混凝土形成扇形向前推进，然后在坡面上继续浇筑，循序推进。

这种自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法能较好地适应泵送工艺，避免泵管经常拆除冲洗和接长，提高泵送效率，简化混凝土的泌水处理，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间。

如遇特殊情况，混凝土在间歇时间内不能继续浇筑时，需要采取如下应急措施：

可在已浇筑的混凝土坡面上插Φ12短钢筋，长度1米，间距500mm，呈梅花状布置，同时加强测温工作，控制内外温差。

浇筑每一区段时，应先浇筑标高低的部位，如电梯井坑、集水坑等，由低向高推进。

根据规范要求：

同一混凝土强度等级、抗渗等级、同一配合比，生产工艺基本相同，每单位工程不得少于2组（每组6个试件）；

连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件，且每项工程不得少于2组。

本工程每段底板混凝土连续浇筑，应按500m3留置一组抗渗试件。

4、全面分层，采取二次振捣方案。

混凝土初凝以后，不允许受到振动。

混凝土尚未初凝（刚接近初凝再进行一次振捣，称二次振捣）。

二次振捣可克服一次振捣的水分、气泡上升在混凝土中所造成的微孔，亦可克服一次振捣后混凝土下沉与钢筋脱离，从而提高混凝土与钢筋的握裹力，提高混凝土的强度、密实性和抗渗性。

5、大体积混凝土的表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，应仔细处理。

对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时，应人为将水引向低洼边部处缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近排水井。

在混凝土浇筑后4～8h内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，洒少许的干净的细碎石，然后用木抹子搓平压实。

在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝前要进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。

（二）混凝土浇注时符合下列规定：

1、混凝土浇筑层厚度根据所用振捣器的作用深度及混凝土的和易性确定，整体连续浇筑时为300-500mm。

2、混凝土浇注宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进行。

当混凝土供应量有保证时，亦可多点同时浇注。

3、整体分层连续浇注时应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕。

层间最长的间歇时间不大于混凝土的初凝时间。

当层间间歇时间超过混凝土的初凝时间时，层面按施工缝处理。

4、大风天气浇注混凝土时，在作业面要采取挡风措施，并增加混凝土表面的抹压次数，应及时覆盖塑料薄膜和保温材料。

5、浇注过程中突遇大雨时，应及时在结构合理部位留置施工缝，并尽快中止混凝土浇注；

对已浇筑还未硬化的混凝土要立即进行覆盖，严禁雨水直接冲刷新浇注的混凝土。

（三）水平施工缝处理符合以下规定：

1、在已硬化的混凝土表面，清除表面的浮浆、松动的石子及软弱混凝土层。

2、在上层混凝土浇筑前，用清水冲洗混凝土表面的污物，并应充分润湿，但不得有积水。

3、混凝土要振捣密实，使新旧混凝土紧密结合。

三、混凝土养护

1、大体积混凝土应进行保温保湿养护，在每次混凝土浇注完毕后，除应按普通混凝土常规养护外，还要及时按温控技术措施的要求进行保温养护。

（1）派专人负责保温养护工作。

（2）保湿养护的持续时间不得少于14d，并应经常检查塑料薄膜的完整情况，保持混凝土表面湿润。

（3）保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境最大温差小于200C时，可全部拆除。

2、混凝土浇注完毕初凝前，要立即进行喷雾养护工作。

四、混凝土降温措施

大体积混凝土施工重点主要是将温度应力产生的不利影响减少到最小，防止和降低裂缝的产生和发展。

因此考虑采取如下降温措施。

（一）优化混凝土配合比

考虑到水泥水化热引起的温度应力和温度变形，在混凝土配合比及施工过程中要注意如下问题：

（1）大体积混凝土内部温度上升的重要原因是水泥水化热高，在配合比设计时选用水化热低的矿渣硅酸盐水泥。

（2）适当增加粗骨料直径，并严格控制砂、石含泥量，石子、砂子的含泥量不超过1%和3%，且不得含有其他杂质。

（3）降低水灰比，加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。

（4）在保证混凝土强度的前提下，使用适当的减水剂减少水泥用量，降低水灰比，以减少水化热。

（5）增加粉煤灰掺入量，以替代部分水泥用量，推迟混凝土强度的增长，从而减少水泥水化热的不利影响。

粉煤灰掺量可取代水泥用量的20%-25%，细度应符合国家现行标准的规定。

（6）混凝土坍落度控制在90mm~130mm。

（二）外部保温措施

为控制好混凝土内部温度与表面温度之差不超过20℃，施工中主要采取如下措施：

1．尽量降低混凝土入模浇筑温度，必要时用湿润麻袋遮盖泵管。

2．为防止混凝土表面散热过快和表面脱水，避免内、外温差过大和干缩而产生裂缝，混凝土终凝后，立即进行保温保湿养护，保温养护时间根据测温控制，当混凝土表面温度与大气温度基本相同时，可缓缓撤掉保温养护层，保湿养护不得少于14d。

为防止混凝土内部与表面温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而裂缝，养护工作尤为重要，现场采取保温、保湿养护法。

首先，混凝土表面抹压完毕，马上覆盖一层塑料薄膜，目的是防止水分蒸发，然后在塑料薄膜上覆盖一层2cm厚玻璃棉毡以保温，墙柱插筋处尤其要注意严密保温，这样整体连接形成良好的保温层，从而使混凝土表面保持较高的温度，减缓表面热的扩散，控制混凝土内外温差。

塑料薄膜很有效地保证了混凝土表面的潮湿，既保证了表层混凝土的强度增长，又使前3周的降温阶段不致出现干燥收缩，还保证了微膨胀剂充分发挥补偿收缩的作用。

（三）施工措施

分层浇筑混凝土，每层厚度不宜大于300mm以加快热量散发并使温度分布较均匀，同时也便于振捣密实。

浇筑方向从一端开始，分台阶状推进。

上层混凝土的浇筑要在下层混凝土初凝前进行，中途时间不应超过60分钟，大体积混凝土浇筑时，易使钢筋产生移位，因此，在混凝土浇注过程中，应随时复核钢筋位置，并采取措施以保证位置正确。

五、混凝土测温及监控

大体积混凝土浇筑后，必须进行监测，检测混凝土表面温度与结构中心温度。

以便采取相应措施，保证混凝土的施工质量。

大体积混凝土温度验算

（1） 

温度验算

 

预估施工期间平均气温：

Ta=30℃

预估砼浇筑温度：

To=23℃

搅拌站砼配合比中，根据经验公式；

预计砼中心最高温度：

Tmax=To+C/10×

1.25+F/50

=23+410/10×

1.25+50/50

=75.3℃

（2） 

保温层验算

砼表面最高温度：

Tb=Tmax-ΔTmax

=75.3-20

=55.3

保温层厚度：

0.5×

H×

（Tb-Ta）×

λ

δ=──────────×

k

 

λ1×

ΔTmax 

其中λ＝0.13w/m.k，为草包（棉布、麻袋）导热系数；

λ1＝2.3w/m.k，为砼导热系数；

k为导热修正系数，取k＝1.5

H=1.50m

1.50×

（55.3-30）×

0.13

δ=──────────-———×

1.5=0.08m

2.3×

20

当混凝土内部与表面温度差超过250C时，每超过约1.50C应紧急增加覆盖一层麻袋（厚10mm），控制温差。

计算如下：

取K=0.666，

混凝土虚铺厚度：

计算厚度：

H=h+2h’=3.7+0.62×

2=4.94米

混凝土表面温度：

因此保温层厚5CM与厚6CM保温效果相比，混凝土表面温度差：

32.4-30.3=2.10C

测温点布置：

常规测温方法需留设测温孔和本工程面积较大的工程实际情况，本工程取具有代表性的测温点进行测温。

电梯基坑混凝土厚度最大，混凝土中心温度最高的地方也在电梯基坑处，所以只要保证电梯基坑处混凝土中心温度与表面温度差不超过250C即可保证混凝土质量，因此测温重点放在电梯基坑。

测温点平面位置：

1、每个电梯基坑内均布置两个点位；

2、沿筏板边缘每隔15米布置1个点位；

3、在两个电梯基坑相邻中间布置1个点位；

4、在筏板边缘及转角处均匀布设预留测温孔采用温度计测温（具体测点布置详测点平面布置示意图）。

每个点位分别在混凝土厚度方向布置三个测点（局部电梯基坑内布置五个测点和六个测点，以测量底板内部及表面温度。

筏板边缘测点距筏板边缘≤500mm，但大于50mm。

　测温点的平面布置按浇筑前后顺序、不同混凝土厚度等共布置6个点位。

测温点在竖向测试3个深度处的温度：

混凝土表层温度（距混凝土表面10cm高度处的温度）、混凝土中心温度（即1／2高度处的温度）和混凝土底部的温度（距混凝土底面20cm高度处的温度）

六、大体积混凝土浇筑管理措施

1、商品混凝土站拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。

同时要注意各项原材料的温度，以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。

2、要求商品混凝土供应单位在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。

3、施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。

同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水

4、在混凝土输送管布置中，按照施工方案进行管道的布置和按施工分区进行混凝土的浇筑。

5、提前作好测温准备工作，进行测温线的布置和埋设，及时采集数据进行混凝土水化热的监控。

6、要求现场班组作业要加强对测温线的保护工作，混凝土浇筑后施工吊物不得压盖测温点位，以免损坏测温线，影响测温工作。

7、管道按照最短距离和最少弯头的原则铺设，铺设应保证施工安全，便于清洗管道，排除故障和装拆维修。

8、应在2-3m范围内移动布料管，严禁将混凝土输送管出口埋于混凝土中，以免混凝土管压力升高暴管及混凝土飞溅伤人。

9、在混凝土泵送过程中，混凝土管道出口严禁站人。

10、在拆卸混凝土管道时，必须先通知泵工卸除管道内的混凝土压力后才能拆管。