甬临线宁海梅林至山河岭段改道工程文档格式.docx
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,钢筋:
2042.4kg。
采用冲击钻机进行钻孔作业。
2地质情况
根据设计图纸提供的地质资料,金水路简易互通桥地质主要为含碎石粉质黏土、全风化花岗岩、强风化花岗岩及中风化花岗岩。
标高23.1~32.2m层为含碎石粉质黏土;
标高21.0~23.1m为全风化花岗岩;
标高19.7~21.0m为强风化花岗岩;
17.3~19.7m为中风化花岗岩。
3水文及气象
本项目所在区域属亚热带季风气候区,温暖湿润,四季分明,雨量充沛,日照充足,多年平均气温16.2℃,多年平均最高气温27.6℃,多年平均最低气温4.5℃,历年极端最高气温39.7℃(1974.3.21),历年极端最低气温-9.6℃(1979.2.1);
多年平均降水量1400.9mm,年最大降水量1628.8mm,多年24小时降水量385.6mm,多年平均蒸发量1314.0mm,多年平均相对湿度82%,多年平均风速4.57m/s,多年最大风速26.0m/s,全年主导风向为?
北东向。
二施工目标
1质量目标
本工程质量目标是创优质工程,工程优良率达到100%。
交验项目主要指标合格率要求达到100%,分项工程质量评分不低于90分。
2安全目标
重大安全责任事故为零案次;
无人身重伤事故及其以上事故;
无汽车行车责任重大事故;
无等级火警事故和爆炸事故;
无压力容器爆炸事故,年度轻伤控制在3‰以下。
3环保目标
严格按照国家《环境保护法》和《水土保持法》及地方政府有关规定落实环保。
采取各种工程防护措施,控制水资源污染,水土流失,减少粉尘对空气的污染,降低噪音污染,减少工程建设对沿线生态环境的破坏和污染,确保沿线景观不受破坏,保持生态平衡,创造良好的环境。
4首件目的
通过首件的施工,取得相关的技术参数,确定拟定的施工方案的可行性,为后续施工总结相关经验;
通过首件工程施工,结合冲击钻机施工的特点,来确定最优的施工工艺和施工组织。
三施工准备
1水、电及现场布置
施工用水:
从上金村引水渠引水至工地修筑蓄水池以保证施工用水。
施工用电:
从本桥段3#台附近架设的400KVA变压器处架线至0#桩位置。
另自备150KW柴油发电机一台作备用电源。
现场布置:
①认真对本桥施工范围内地下物进行详细了解,经挖探查明没有有管线、电缆及光缆。
②进行场地整理与场地布置,清除施工区域的杂物,平整场地。
施工便道能保证晴雨通车,以方便施工机械材料、混凝土等的运输。
施工场地四周已做好排水工作。
在靠近居民区范围一侧施工现场做好标示、标牌,并进行围挡施工,同时作好现场临时交通维护、安全等工作。
③在0#和1#之间开挖泥浆池,泥浆坑长15米,宽8米,深2.0米。
泥浆池四周用钢管围挡,上附安全密目网,并设警示标志。
泥浆用膨润土制成,里面添加纤维,增强泥浆的性能指标。
钻机泥浆的基本参数:
比重1.10-1.40g/cm3,粘度18-22S,含砂率不大于8%,胶体率≥96%,泥皮厚(mm/30min)≤2,失水率(ml/30min)≤20,酸碱度8-10。
合理控制泥浆比重是保证成桩进度与质量的重要技术措施,在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作,及时更换废弃泥浆,经常清理循环系统,定期检查泥浆性能。
2物资供应
由于本工区的混凝土拌和站供电设施未安装完成,本次浇筑采用商品混凝土,待拌和站用电设施完善后,采用自拌,拟采用材料产地情况去下:
砂:
拟采用本地强蛟码头的砂料,该厂生产的砂子质地坚硬,颗粒洁净,经抽检细度模数及级配等指标合格,待报专业监理工程师试验合格后方可投入本项工程。
石子:
拟采用宁波象山产的石料厂石子,该厂石子质地坚硬,干净无杂物,经抽检级配合格,待报专业监理工程师试验合格后方可投入本项工程。
水泥:
拟采用海螺水泥厂生产的水泥,取样合格后将试验结果及水泥品质试验报告报专业监理工程师试验合格方可后投入本项工程。
钢材:
采用安徽铜陵钢铁股份有限公司所产钢材,报专业监理工程师试验合格后投入本项工程。
3技术准备
①、组织项目经理部有关施工管理人员和技术人员学习施工图纸、施工规范、合同文件以及有关施工的技术文件。
②、作好施工图纸及设计说明会审工作,对项目部施工人员及技术人员、现场施工人员、特种作业人员进行逐级技术交底,并认真执行各项施工技术规范。
③、测量放样工作:
施工测量采用尼康DTM-532全站仪。
导线点、水准点已经复核、加密,并据此进行定线放样,放出桩中心及轴线,上报监理工程师审批。
4试验工作
所有施工材料的试验工作已全部完成,并经过监理工程师的抽检。
施工的混凝土水下C25配合比设计已完成。
按配比配制的混凝土拌合物和易性、粘性良好,坍落度控制在18~22㎝,混凝土试件七天强度满足要求。
四施工安排
1人员安排
桩基的施工对本桥有重要的作用,做好本分项工程是本桥的一个关键环节。
人员由项目领导统一安排,具体如下:
职务
姓名
职责
注
项目经理
李强
负责全面组织、协调管理工作
项目总工
杨志坚
负责施工方案的设计及交底
质检工程师
翁其千
负责现场质量控制,报验
测量负责人
程恩波
负责现场控制工作
试验负责人
张河旺
负责材料检验、试件留样工作
实验员
王凯
负责现场试件、坍落度工作
桥梁工程师
范海龙
负责现场技术、质量控制
现场施工负责人
江仁勇
负责现场施工及工序转换
专职安全员
葛政文
负责现场安全
钢筋负责人
谢剑华
负责钢筋加工、安装
钻孔负责人
李仲云
负责桩基钻进
砼负责人
张继登
负责砼浇注
拌合站站长
华宜苗
负责砼拌制、运输
内业资料
何玲强
负责内业资料的填写
2施工队伍安排
本桥处于平原上,地势平坦,机械易于到位。
具体安排三个作业队负责施工,其工作内容如下:
第一作业队:
负责桩基的钻进工作,施工人员15人,满足24小时施工。
第二作业队:
负责桩基钢筋笼的加工制作,施工人员10人。
第三作业队:
负责桩基混凝土的浇筑,施工人员15人,满足24小时施工。
3机械安排
为保证桩基的正常进行,我项目安排施工机械如下:
名称
性能
数量
备注
吊车
徐工25D
1
良好
钻机
GPS18/GPS15
3
装载机
ZL50
挖掘机
大宇300
砼罐车
8m³
4施工安排
钢筋在钢筋加工场地统一加工成半成品(两节钢筋笼)。
炮车运送至施工现场,在施工现场进行钢筋笼的吊装对接,对接时进行主筋的焊接。
混凝土使用自建混凝土站生产的混凝土,集中拌合,罐车运输至现场,进行水下灌注。
5施工现场管理体系网络
施工队中下设技术质量组、安全组、施工组、材料组和后勤组,以便控制施工。
各人员的主要职能:
①施工班长对施工全面负责,其主要职能是:
负责施工队全面工作,协调班组之间与作业队之间的工作,督促各班组高标准、高质量的完成职能工作,并负责与各相关部门的联系。
②技术管理组:
主要负责工程施工技术工作,质量控制、自检、验收、技术复核、质量评定、技术资料的收集工作,以及对测量小组和现场试验实行具体工作指导。
③安全组:
主要负责施工安全管理,具体实行施工现场安全动态管理,消防保卫,环境保护等工作。
④材料组:
主要负责材料询价、采购、计量、接收、保管等工作。
⑤施工组:
主要负责生产指挥调度、文明施工等工作。
⑥后勤组:
主要负责食堂、宿舍等后勤保障等工作,作好现场整洁卫生及文明施工管理等工作。
五首件施工过程
桩基首件工程在测量组放样后,在纵横向的每一侧引两个控制桩,两个控制桩间距1.0米,钻孔时用于控制轴线偏位。
控制桩引好以后,拉好十字线,用线锤将钻机钻头调整到十字线中心的位置。
然后开挖埋设护筒。
护筒壁厚8㎜,护筒直径150㎝,护筒埋深2.4㎝,外露30㎝。
护筒埋入后,从控制桩拉十字线,用线锤配合钻机调整护筒的偏位及倾斜情况。
规范护筒允许偏差5㎝。
护筒埋设好后拉十字线将控制点引在护筒上。
将护筒周围使用粘性土用人工分层夯实。
钻机钻头经检测为122㎝,大于桩基直径120㎝。
钻机于2014年4月20日上午9:
30开始施工钻进,钻进时进行泥浆循环,并在泥浆池中添加膨润土和纤维,保证泥浆的性能指标,泥浆比重为1.2,粘度20S,含砂率为2%。
钻机钻进过程中提钻要慢,尤其是提出护筒口时应防止碰撞到护壁、护筒及护筒下口护壁。
钻机钻进时,及时填写钻孔记录,并注意岩层的变化,在土层的变化处,进行现场取样,判断岩层,核对是否符合地质剖面图,如若不同则留取试样备案。
0#-4桩基护筒顶面高程38.039m,于2014年4月23日到达强风化岩层,岩层顶面标高20.94m,经监理、设计进行现场确认;
于2014年4月24日到达中风化岩层,岩层顶面高程为19.70m,经监理、设计现场对岩层类别进行了签证确认。
于2014年4月26日04:
30终孔,终孔深度20.85m。
由于施工场地内的变压器出现故障,故没有及时清孔,为防止出现塌孔,采用柴油发电机发电,及时调节泥浆比重,泥浆比重控制在1.2~1.4g/㎝3。
于2014年5月3日提钻后进行清孔,清孔后用取样小桶从孔内上、中、下分别取样,分别测定泥浆指标:
上1.04g/㎝3、0.8%、19Pa·
s;
中1.04g/㎝3、0.6%、17Pa·
下1.05g/㎝3、0.6%、18Pa·
s。
清孔深度为20.85m,泥浆指标符合设计及施工规范要求。
经现场自检及专业监理工程师检验孔深、孔径及倾斜度均合格。
孔深采用测绳量测法。
测绳使用前,在底部加5㎏的配重,并用钢尺进行核对每米长度。
孔径采用检孔器(检孔器长度为钢筋笼外径的6倍,外径为桩径)检测。
倾斜度使用检孔器进行检测。
经检测倾斜度1㎝,小于0.5%桩长且小于50㎝,符合要求。
钢筋笼设计长度19.55m,分两节制作,长度分别为9.0m和10.55m。
钢筋笼在钢筋加工场地进行加工。
钢筋笼经现场专业监理工程师检验合格后,于开始钢筋笼现场吊装及焊接作业。
焊接采用双帮条焊接,确保受力筋处于同一轴线上。
06:
10钢筋笼焊接完毕,经现场监理工程师验收合格后继续下钢筋笼,测量计算确定吊环长度150㎝。
在钢筋笼顶部临时焊接一个加劲圈,从护桩引十字线,吊线锤使十字线中心与临时加劲圈同心,控制钢筋笼偏差在设计允许范围内。
2014年5月4日07:
00开始铺操作平台和下导管,导管配置长度2.65×
7+1.0×
2=21.35m,导管悬空40㎝。
导管使用前进行密封试验和接头抗拉试验,指标均合格。
对导管进行编号,在下导管时按编号进行。
导管的密封胶圈安装对接前必须认真检查,有缺陷坚决不能使用。
导管下完后经检测孔深为20.82m,沉渣厚度为3㎝。
报现场专业监理工程师检验合格后通知实验室开盘。
2014年5月4日10:
30正式浇筑。
第一车出站坍落度200㎜,到达现场时坍落度185㎜,损失15㎜,和易性良好,可以进行灌注。
14:
10完成混凝土水下灌注,灌注方量24.0方,超灌2.2方,确保桩头混凝土的质量。
最后提出导管,提速要慢,防止导管处出现夹泥,影响混凝土的质量。
拔出导管后,把导管接头处清洗干净,刷油放置。
待导管完全拔出后,在护筒上拴好钢丝绳,将护筒缓缓吊起,起吊过程中要保持垂直,防止护筒伤害到混凝土。
本项工程采取的主要施工方法为:
钢筋笼在钢筋加工场内加工制作完成,现场吊车配合安装。
砼采用集中拌合,罐车运输,吊车配合方式进行垂直导管法水下混凝土灌注。
从整个施工过程来看,该首件工程过程受控,施工工序顺畅,桩基质量达到设计和规范要求。
六钻孔桩施工工艺流程及方案确定
1确定施工工艺流程
我项目部采用三台钻机进行施工,其工艺流程为:
平整场地→施工放样→钻机就位→埋设护筒→复核桩位→钻孔→成孔→清孔→验孔→钢筋笼安装→导管安装→二次清孔→灌注混凝土→成桩→拔护筒→破桩头→成桩检测
2施工准备
(1)材料进场,并检验完成;
机械到场,调试完成;
人员到场,并进行培训,交底。
(2)测量人员放样钻孔桩中心位置及护筒顶标高,确定钻孔桩平面位置准确。
(3)现场作业人员埋设护筒布置泥浆池,并进行安全围挡,警示标志的设立。
3施工方案的确定
1)测量放样
根据设计图纸的中心桩号,设计交角和结构物的相互尺寸计算出结构物每个定位点的坐标。
用全站仪利用已知导线点进行坐标放样。
若结构物是在曲线段处,设计交角是与中心桩号切线方向的交角,必须先计算出中桩切线方向的方位角,再根据交角与方位角的关系计算出结构物轴线的方位角。
放样必须一放两复。
即放样人计算放样后,再由复核人计算放样,再报监理复核,复核不准由同一人进行。
一放两复通过后才可进行施工,桩位确定后将桩位中心引至孔外四个方向八个控制桩定位,并用混凝土将控制桩固定。
待护筒埋设完毕,测量复核桩位,调整护筒中心与桩位中心保持在同一条直线上。
2)埋设护筒
护筒用8mm钢板制成,其内径应大于钻头直径200~400mm;
我标段护筒规格为φ1400mm(1.2m桩基)、φ1700mm(1.5m桩基),高2~3m的圆形钢护筒,上方割30×
40cm的开口,护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固,并对称焊上4个“U”型吊环。
本工程桩基均在原地面以下,根据桩位的地质情况,采用机械挖坑埋设护筒,开挖深度为2.0~2.4m。
护筒的埋设是以桩基中心为圆心,开挖直径大于桩基直径300mm,放入护筒时,用白线十字交叉对护筒中心进行校正,护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm,垂直度不大于0.5%。
护筒埋设做到位置正确,稳定且不倾斜。
其高度应满足高出地面300mm,孔内泥浆面应高出护筒底部50cm以上且高于地下水位150cm~200cm以上,确保不塌孔,其上部开设溢浆孔。
护筒用吊车起吊就位后,要测定其顶面标高。
护筒底及其周围要用粘土埋实,以防止浆水渗漏垮孔、下窜,并须监理工程师验收。
同时在护筒外侧50~100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩,用以随时检查护筒和钻机的偏位情况,并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。
3)安装钻机
钻机就位前,必须先平整场地,钻机的安放要平正、稳固,确保施工中不倾斜,不移位。
钻机就位后先用线锤将钻机钻杆的垂直度调节好,再将钻头的中心点与护桩的十字交叉点在一条垂直线上,用线锤控制。
钻机就位后,接通水、电,检测钻具,进行试运转。
4)护壁泥浆制备
泥浆的基本参数:
为保证施工期间钻机正常生产,将钻孔过程中产生的钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。
能再生利用的泥浆重新流入储浆池,不能再利用的泥浆经过脱水处理,运至指定的地点弃掉。
5)钻孔
钻孔前每个孔位必须绘制地质剖面图,设置标志牌,挂在钻机上,以供施工现场检查。
钻孔前检查一次钻机、钻头及钢丝绳,并做好检查记录,使其处于良好的工作状态。
钻孔前先开动泥浆泵,待泥浆循环正常后再启动钻机慢速下放钻头,开钻时均匀慢速钻进,待钻头全部进入护筒底部后,方可加速钻进。
钻机钻进时应分班连续作业,无故不得中途停止,钻机钻进时应根据设计岩层类别、钻孔深度及供浆量情况,严格控制钻进速度。
当进入砂层时宜控制钻进速度,防止塌孔。
钻进时应及时补充泥浆,保持孔内泥浆面高出护筒底部50cm以上。
勤检查成孔的平面位置,抽查泥浆指标,发现问题及时处理。
每个钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时应停钻,待采取相应的措施后再行钻进。
桩垂直度允许偏差为小于桩长的0.5%,桩径允许偏差不小于设计桩径。
桩长必须保证设计桩长。
6)终孔、清孔
A成孔质量检查
保证垂直度,成孔时注意三个方面:
首先在开孔前必须检查钻头中心与桩位中心是否在同一铅垂线上,四方向检查调整,其次是随钻孔的延深经常检查钻杆垂直度是否偏移,第三是严格遵守操作规程,防止钻机晃动,保持钻进稳定。
B孔深检查
根据图纸设计桩顶标高和护筒顶标高,计算出桩孔深度(桩孔深度=护筒顶标高-设计桩底标高),当钻进接近桩孔深度时,用测绳测量孔深,然后放慢钻进速度直至桩孔深度。
当达到设计孔深时即终止钻进,然后报请监理工程师检验。
C沉渣测量
当桩深达到设计要求并经监理工程师检验合格后后,采用重锤法检查孔深。
用检孔器检查孔径符合设计要求后,请监理工程师进行孔位、孔径及垂直度(采用钢筋笼检孔器检查)的检查,批准后开始第一次清孔。
清孔时,应保持孔内水位高出护筒底部50cm,注入清水时注水管严禁冲洗孔壁,以免造成塌孔。
清孔后的泥浆比重应控制在1.03~1.1g/cm3左右,泥浆的含砂率应<2%,粘度应控制在17-20(Pa·
S)。
D孔径、垂直度检查方法
第一次清孔完成后,用验孔器(直径为钢筋笼直径加100㎜,长度为孔径6倍的钢筋笼)进行验孔。
7)制作钢筋笼和检测管
A钢筋加工场地应选在地势平坦、距离桥位较近的地方,位置选好后应进行机械整平,局部人工整平,然后进行场地硬化,搭建钢筋加工棚。
B制作钢筋笼的主筋、箍筋,直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。
施工时要认真按设计图进行下料和绑扎。
钢材的质量应有质保书及试验检测报告,每批购进的钢筋经现场监理工程师取样签认分送项目部中心试验室和总监办中心试验室检测。
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±
5
尺量:
每构件检查两个断面
同排
梁、板、拱肋
10
基础、锚碇、墩台、柱
20
灌注桩
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)
每构件检查5~10个间距
钢筋骨架尺寸(mm)
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
4
弯起钢筋位置(mm)
每骨架抽查30%
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
板
C钢筋笼直径除满足设计要求外,受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差±
10mm,箍筋螺旋筋各部分尺寸允许偏差±
5mm。
主筋与箍筋的相交点应点焊1/3以上,其余用绑丝绑扎。
每节钢筋笼制作完后,在钢筋笼外侧设置定位钢筋,每2米设置一组,以保证混凝土的保护层厚度。
将制作好的钢筋笼平卧在平整的地方,堆放的位置应无积水、泥浆,钢筋笼下面用方木支垫,并挂好编号标志,请监理工程师验收。
D每节钢筋笼的长度应视成品钢筋笼的整体刚度及起吊设备的有效高度来确定。
钢筋笼分段制作,每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装。
E钢筋笼吊运时,吊点应设方木托起钢筋笼,增大吊点受力面,吊点应拴牢并布置合理,使钢筋笼起吊后处于自然垂直状态,并无明显变形,钢筋笼入孔时应对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰坏孔壁。
下节钢筋笼入孔后,穿钢管放置于护筒两侧的方木上(严禁将钢筋笼放置于护筒上),然后起吊上节,起吊时吊车稳住钢筋笼,进行上下笼的错位焊接,错位不小于50cm,焊接时采用预弯搭接单面焊,搭接长度不小于10d,焊缝宽度和厚度为0.8d和0.3d(d为钢筋直径),焊接须饱满、平整,防止点焊、虚焊。
电焊条必须使用502或以上电焊条。
F钢筋笼安装完毕自检合格后,上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收,并及时灌注水下砼,其间隔时间不宜超过4小时,以防沉淀过厚和塌孔。
G安装钢筋笼时,注意按设计安装超声波检测管。
H在安放钢筋笼后,灌注砼前,应再次检查孔底沉淀厚度,是否符合设计要求,若不符合时须应进行第二次清孔。
8)安放导管
导管采用无缝钢管制作,导管壁厚不小于5mm,管径采用φ300mm。
导管分节长度:
下部采用2.65米导管7节,上部为1.0米、0.5米的调节管。
节与节之间3mm的钢板无结套丝连接,以防提升挂钢筋笼。
灌注导管支承在灌浆小平台上,导管在使用前先在地面试拼,并应做水密、承压和接头抗拉等试验,水密试验的水压不应小于井口水深1.5倍的压力,承压试验时的水压不小于导管壁可能承压的最大内压力。
导管底口距孔底的距离40cm。
9)灌注水下砼
A水下灌注的砼必须具备良好的和易性,其配合比应通过试验确定,并经监理工程师批准,塌落度宜为180~220mm,每立方米砼中的水泥用量不少于设计配比用量,配合比的设计强度应比设计要求提高一级。
B细骨料宜采用级配良好、干净的中、粗砂,砼搅拌中砂率控制在40%~50%。
水灰比宜为0.5~0.6,水泥的强度等级不低于42.5MPa。
粗其粒径为5~40mm。
水下砼掺加的外加剂(减水剂、缓凝剂等),掺用量由试验确定,并经监理工程师批准。
C开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中1米以上深度的砼。
D随着砼的上升,要适时提升和拆卸导管,导管底端埋入砼面以下一般保持2~6米,严禁把导管底提出砼面,避免造成断桩。
在水下砼灌注过程中,应有专人测量导管埋深,填写好水下砼灌注记录。
E水下砼的灌注应连续进行,不得中断,因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助措施,一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事时,应采取有效措施并同时做好记录。
F提升导管时应避免碰挂钢筋笼,砼面接近钢筋笼底端时,砼灌注速度应缓慢进行,当砼面上升至钢筋笼内3~4米,再提升导管,使导管底高于钢筋笼底端,以免钢筋笼上浮。
G应控制好最后砼的灌注量,使灌注完毕的砼顶面在凿除浮浆层后,满足桩顶标高设计要求,确保桩身质量。
应控制在设计桩顶标高以上0.8~1米。
H每根桩要制作五组试件,每组三件。
试验工程师要随机抽检砼的各项技术指标。
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