焊接工艺守则0Word文档下载推荐.docx

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3.8卷尺

3.9角尺

3.10铁锤、尖锤

3.11组焊胎具

3.12手虎钳

3.13氧气瓶

3.14乙炔发生器（或乙炔瓶）

3.15气焊枪2.3冲床:

80t；

3.16

3.17防护眼镜

3.18

4交流弧焊工艺

4.1准备工作

4.1.1按图纸及工作分配的任务,充分了解图纸技术要求和所规定的零部件焊接尺寸。

4.1.2焊装组合胎夹具设计与制造,应达到准确、坚固、使用灵活不易变形，另外还应考虑到在焊接时产生的收缩量，收缩量以加热和冷却后金属长度与原有长度的百分比来计算，几种常用金属的收缩量见表1。

4.1.3各种框架和零部件装配过程中，必须按焊接符号和图纸尺寸及技术要求进行焊接，并在装配各种焊件时，必须经校正，测量符合要求后方能焊接。

4.1.4各种被焊件应按各种规格分类，整齐堆放在焊夹具附近，且不妨碍操作。

4.2.电焊焊接方法及顺序

4.2.1在焊接过程中，应先焊薄、小零件的焊缝，再焊厚、大零件的焊缝。

4.2.2柜架焊接，先将工件放好，点焊，固定检查，尺寸符合后，再按图要求进行焊接。

4.2.3对较长的薄板焊缝（S=1.5-2.5M）应在定点后进行焊接，钢板越薄，定点越密，焊接方法有以下几种:

a分中对称焊（见图1）

4.3焊接电流的选择

4.3.1焊接电流强度I（A）与焊条直径d（mm）的关系可用经验方式计算：

I=Kd式中K是经验系数，依据焊条直径的大小按表2规定。

4.3.2焊接电流也可根据焊条直径查表3

4.4焊条直径可根据焊件厚度进行选择,见表4

4.5对焊接规范的选择,见图5,表5和表6.图6

4.6焊接层数应视焊件厚度而定,除薄板外,一般都采用多层焊。

焊接层数过少，每层焊缝的厚度必然增大，对焊缝金属的逆性有不利的影响，原则上每层焊缝的厚度不应大于4mm-5mm，焊接速度由焊工本人根据焊条牌号，焊缝空间位置与电流大小自己决定。

5.气焊工艺

5.1焊丝的选择

5.1.1焊接15mm以下的钢件时按下式选择焊丝:

左向焊法:

d=δ/2+1

右向焊法:

d=δ/2

式中d为焊丝直径,δ为焊件厚度。

5.1.2焊接铝及其合金件时,可按表7选择焊丝。

5.2气焊火焰的选择,见表8

5.3焊嘴与焊件的夹角要根据焊件厚度,焊嘴大小及施焊位置来确定,焊接开始时角度要大些，接近结束时角度应减小。

5.4焊接速度随所用火焰强度及操作熟练程度而定，在保证工作熔透的前提下，应尽量提高焊接速度。

5.5气焊技术及规范

5.5.1左焊法和右焊法的特点

5.5.1.1左焊法指焊丝和焊炬都是从右向左移动，其操作简单方便容易掌握，适合于较薄或熔点较低的焊件。

5.5.1.2右焊法正好与左焊法方向相反，这种方法较难掌握，焊接热量较集中焊件熔透深度较大，熔池冷却缓慢，适合于焊接厚度较大或熔点较高的焊件。

5.5.2焊炬和焊丝的摆动

5.5.2.1摆动的作用

5.5.2.1.1使焊缝很好的成形，能获得优质、美观及尺寸符合要求的焊缝。

5.5.2.1.2使坡口边缘熔透均匀，并能控制过热或过烧。

5.5.2.1.3焊接某些有色金属时用焊丝拨动熔池表面，有利于熔池中的氧化物或气体的排出。

5.5.2.2摆动方式:

焊炬可作前移，横向摆动，圆圈摆动上下跳动等，焊丝一般与焊炬作交叉摆动，摆动幅度视焊件厚度，材质及焊缝尺寸而定。

5.6.焊接质量要求

5.6.1所有焊件焊完后，都应由操作者进行焊接质量检查。

5.6.2焊接质量要求

5.6.2.1电焊的焊缝不应存在下列缺陷:

未焊透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、夹渣、凹坑等，在转入下边工序以前，由焊工本人将焊渣瘤清理和铲除净。

5.6.2.2气焊的焊缝要牢固，平齐，无焊穿，裂纹和气孔的缺陷。

5.7.焊接注意事项

5.7.1所有焊件焊接完工后，必须按图纸或技术文件的要求检查焊接尺寸，发现不合格的焊接应采取补救措施。

5.7.2电焊焊完后，应切断焊机开关，取下电源插头。

5.7.3操作气焊时，应注意氧气瓶与乙炔瓶之间的距离和工作场地与气瓶间的距离应严格按有关规定执行。

6.CO2气体保护焊工艺

6.1焊接方法及顺序

6.1.1在焊接过程中，应先焊薄、小零件的焊缝，再焊厚、大零件的焊缝

6.1.2框架焊接，先将工件放好，点焊，固定尺寸，检查尺寸符合后，再按图纸要求进行焊接

6.1.3焊接较长的薄板焊缝（δ=1.2-2.5mm）应在定点焊后再进行焊接，钢板越薄，定点越密，4种焊接方法见焊接工艺2守则第5条第3款（5.3条）图1-4

6.2CO2焊接条件的选择

6.2.1以下焊接条件为标准条件的参考值，在实际焊接时，应根据被焊接件及焊接位置等进行适当修正，以寻找到最合适的焊接条件

6.2.2I型对焊见表1

百

6.2.3平角焊T型接头见表2

表2

6.2.4平角焊搭接接头（薄板）见表3

表3

6.2.5角焊搭接接头（薄板）见表4

表4

6.3焊接质量要求

6.3.1所有焊件焊完后，都应由操作者进行焊接质量检查。

6.3.2焊接质量要求

6.3.2.1电焊的焊缝不应存在下列缺陷:

6.3.2.2气焊的焊缝要牢固，平齐，无焊穿，裂纹和气孔的缺陷。

6.4焊接注意事项

6.4.1所有焊件焊接完工后，必须按图纸或技术文件的要求检查焊接尺寸，发现不合格的焊接应采取补救措施。

6.4.2电焊焊完后，应切断焊机开关，取下电源插头。

7氩弧焊工艺

7.1　一般要求

7.1.1　焊接材料：

7.1.1.1　焊丝：

用于GB的焊丝应符合GB/T8110的有关规定,对于入库时间长而有锈斑，影响使用的应予报废。

7.1.1.2　保护气体的种类和质量：

采用纯度大于99.99%纯氩。

7.1.1.3　钨极的种类：

采用钍钨极或铈钨电极，其端头的几何形状应根据电流的大小选择，采用小电流时，端头夹角为30度，大电流时端头夹角为90度。

7.1.2　焊接设备：

氩弧焊机

7.1.3　焊接辅助装备：

安全防护用品、抛光机、手锤、风动砂轮等。

7.1.4　焊工资格：

焊工必须经过手工电弧焊理论学习和操作培训，方可从事相关焊接工作。

7.1.5　焊接工作必须按照相应的图样、技术标准进行。

7.1.6　焊接环境：

当①风速大于2m/s、②相对湿度大于90%、③雨、雪环境、④焊件温度低于0℃时，均应采取相应的措施来保证焊接质量。

当焊件温度在-18~0℃之间时，应将始焊点周围100mm的母材预热到约15℃再开始焊接。

否则禁止施焊。

7.1.7　焊接极性：

直流正接既焊枪接负极，工件接正极

7.1.8　在操作过程中若有个人无法解决的问题，应立即与班组长、检验员或焊接工程师联系。

7.2　焊前准备

7.2.1　根据焊接位置、持证项目、接头形式和作业效率等选择合适的焊接辅助装置。

7.2.2　去除坡口内和坡口两边20mm范围内的水、锈、油污等杂质。

7.2.3　根据图纸、工艺要求核对坡口形式及角度、材质、坡口尺寸及装配质量。

7.2.4　如需要标记移植，检查标记移植情况。

7.2.5　检查所用设备是否完好，气路、水路是否畅通。

7.2.6　不锈钢管焊接的接头，应内部充氩保护，保护时，管子两头和管子四周的孔应该用美纹纸或铁板封住，以增强保护效果。

7.2.7　试焊，根据表1调节焊接参数。

表1　焊接参数

母材厚度mm

1.5-3.0

3.0-6.0

6.0-12

接头形式

直边对接

V型坡口，不留钝边

X型坡口

电流A

50-100

70-120

90-150

极性

直流正接

电弧电压V

12-16

焊丝规格mm

1.6-2.5

2.0-3.2

电极种类

铈（钍）钨极

电极尺寸mm

2.4

3.2

气体流量l·

min－1

8~12

10~15

喷嘴尺寸mm

喷嘴到工件距离mm

≤12

7.3　焊接及注意事项

7.3.1　在施焊前，在废钢板上按表1要求调试好焊接规范。

7.3.2　在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。

7.3.3　防止地线、电缆线、焊钳与焊件接头接触良好，防止打弧。

7.3.4　防止焊接过程中焊缝夹钨。

7.3.5　多层多道焊时，控制层间温度不大于250℃。

7.3.6　受压元件角焊缝的根部要保证焊透。

7.3.7　接弧处应保证焊透与熔合。

7.4　焊后清理及检验

7.4.1　清除焊道内外表面。

7.4.2　焊后自检。

焊缝表面不得出现的裂纹、气孔、夹渣、未熔合及咬边等缺陷

7.4.3　返修，表面的轻度咬边、飞溅、成形不良，等应予修磨，修磨深度不得小于母材的负偏差。

7.4.4　焊接完毕，关闭气源、电源，清理现场的电缆，清除现场的焊丝头、焊渣等杂物。

7.5.焊接质量要求

7.5.1所有焊件焊完后，都应由操作者进行焊接质量检查。

7.5.2焊接质量要求

7.5.2.1电焊的焊缝不应存在下列缺陷:

7.5.2.2气焊的焊缝要牢固，平齐，无焊穿，裂纹和气孔的缺陷。

7.6.焊接注意事项

7.6.1所有焊件焊接完工后，必须按图纸或技术文件的要求检查焊接尺寸，发现不合格的焊接应采取补救措施。

7.6.2电焊焊完后，应切断焊机开关，取下电源插头。