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TPM基本知识基本知识TPM(TotalProductionMaintenanceandManagement)全员生产维修与管理基本知识培训材料一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程3二、TPM给企业带来的效益4三、全员生产维修的基本概念和特点6四、TPM的精髓要义8五、TPM在全世界的影响10六、TPM的最新发展12全员参与共同维护确保安全精细高效1一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段:
事后修理阶段;预防维修阶段;生产维修阶段和全员生产维修阶段。
1.事后修理(BM)阶段(1950年以前)日本在战前、战后的企业以事后维修为主。
战后一段时期,日本经济陷人瘫痪,设备破旧,故障多,停产多,维修费用高,使生产的恢复十分缓慢。
2.预防维修(PM)阶段(19501960年)50年代初,受美国的影响,日本企业引进了预防维修制度。
对设备加强检查,设备故障早期发现,早期排除,使故障停机大大减少,降低了成本,提高了效率。
在石油、化工、钢铁等流程工业系统,效果尤其明显。
3.生产维修(PM)阶段(19601970年)日本生产一直受美国影响,随着美国生产维修体制的发展,日本也逐渐引入生产维修的做法。
这种维修方式更贴近企业的实际,也更经济。
生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM),避免了不必要的过剩维修。
同时对重要设备通过检查和监测,实行预防维修(PM)。
为了恢复和提高设备性能,在修理中对设备进行技术改造,随时引进新工艺、新技术,这也就是改善维修(CM)。
到了20世纪60年代,日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计,从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命,降低故障率,使设备少维修、易于维修,这也就是维修预防(MP)策略。
维修预防的目的是使设备在设计时,就赋予其高可靠性和高维修性,最大可能地减少使用中的维修,其最高目标可达到无维修设计。
日本在60年代到70年代是经济大发展的10年,家用设备生产发展很快。
为了使自己的产品在竞争中立于不败之地,他们的很多产品已实现无维修设计。
全员参与共同维护确保安全精细高效24.全员生产维修(TPM)阶段(1970年至今)TPM(TotalProductiveMaintenance)又称全员生产维修体制,是日本前设备管理协会(中岛清一等人)在美国生产维修体制之后,在日本的Nippondenso(发动机、发电机等电器)电器公司试点的基础上,于1970年正式提出的。
在前三个阶段,日本基本上是学习美国的设备管理经验。
随着日本经济的增长,在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验,另一方面又进行了适合日本国情的创造,这就产生了全员生产维修体制。
这一全员生产维修体制,既有对美国生产维修体制的继承,又有英国综合工程学的思想,还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。
最重要的一点,日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底,并产生了突出的效果。
二、TPM给企业带来的效益为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢?
这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应,可以充分发挥设备的生产潜力,并使企业树立起良好的社会形象。
自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来,给企业创造了可观的经济效益,同时也增加了企业的无形资产,下面列举一些具体事例。
日本的西尾泵厂在实施TPM之前,每月故障停机时700多次。
在TPM推行之后的1982年,已经做到无故障停机,产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品,西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。
日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里,劳动生产率提高50,设备综合效率从TPM前的64.7提高到82.4,设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次,一共减少了70。
加拿大的WTG汽车公司:
1988年推行TPM,三年时间,其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h,每月计划停机(准备)时间从54h降到9h;其活动顶生产线废品减少68,人员从12人减到6人。
意大利的一家公司:
推进TPM三年,生产率增长33.9,机器故障减少95.8,局部停机减少78,润滑油用量减少39,维修费用减少全员参与共同维护确保安全精细高效317.4,工作环境大大改善,空气粉尘减少90。
目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国,在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。
日本为表彰TPM推广成果,设立PM奖,除了日本和日本在海外的子公司外,从1991年以来,著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。
国内一些著名企业,如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军(烟草)集团也引进了TPM管理模式,取得明显成效。
TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。
三、全员生产维修的基本概念和特点TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。
TPM是以丰富的理论作基础的,它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。
其理论基础如图1-1所示。
图1-1全员参与共同维护确保安全精细高效41.全员生产维修(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE),TPM有如下的定义:
(1)以最高的设备综合效率为目标。
(2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
(3)设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
(4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
(5)实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
2.全员生产维修的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率,是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率,本章后面还要展开讨论。
全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内,如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全员参加即指这一维修体制的群众性特征,从公司经理到相关科室,直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。
TPM的主要目标就落在“全效率”上,“全效率”在于限制和降低六大损失:
(1)设备停机时间损失(停机时间损失)。
(2)设置与调整停机损失。
(3)闲置、空转与暂短停机损失。
(4)速度降低(速度损失)。
(5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)。
(6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。
有了这三个“全”字,使生产维修更加得到彻底地贯彻执行,使生产维修的目标得到更有力的保障。
这也是日本全员生产维修的独特之处。
随着TPM的不断发展,日本把这一从上到下,全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平,又提出:
“停机为零!
废品为零!
事故为零!
”的奋斗目标。
四TPM的精髓要义1.TPM的定义全员参与共同维护确保安全精细高效5TPM是全员生产维修英文缩写,即全体人员参加的生产维修、维护体制。
TPM要求从领导到工人,包括所有部门都参加,并以小组活动为基础的生产维修活动。
TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善,目的是提高设备的综合效率。
2.TPM的五大支柱
(1)最高的设备综合效率。
(2)设备终生全系统的预防维修。
(3)所有部门都参加。
(4)从最高管理层到工人全体参加。
(5)实行动机管理,即通过小组活动推进生产维修。
3.TPM的三个“全”全员、全系统、全效率。
三个“全”之间的关系是:
全员是基础;全系统是载体;全效率是目标。
还可以用一个顺口溜来概括:
TPM大行动,空间、时间、全系统,设备管理靠全员,提高效率才成功。
4.TPM要达到的三个目的
(1)提高设备的综合效率。
(2)建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。
(3)树立全新的企业形象。
5.TPM的“5S”
(1)整理取舍分开,取留舍弃。
(2)整顿条理摆放,取用快捷。
(3)清扫清扫垃圾,不留污物。
(4)清洁清除污染,美化环境。
(5)素养形成制度,养成习惯。
五TPM在全世界的影响TPM虽然产生于日本,但实际上它是设备管理工程发展到一定阶段的必然产物。
日本在提出TPM思想时,除了以美国的生产维修体制为基础以外,还自觉或不自觉地吸收了美国后勤工程学、中国鞍钢宪法里群众参与管理的思想。
日本实施TPM,以其优良的产品品质和市场竞争力取信于全世界,使世界各国看全员参与共同维护确保安全精细高效6到,实行TPM的确是有效的。
实施TPM使日本的企业既取得可观的经济效益,又难以计量的无形资产。
1、TPM更高标准的要求新一代TPM活动得到一定发展之后,又提出了更高标准的要求,它体现在TPM的五个特征上:
(1)以建立生产系统的最高效率(综合效率化)企业素质的目标。
(2)通过生产现场和实物,建立起以生产系统的寿命周期全过程为对象,使“灾害为零、废品为零、故障为零”,防止所有损失于未然的组织结构。
(3)从生产部门开始,遍及到开发、经营、管理等所有部门。
(4)从领导到第一线职工全员参加。
(5)通过重复的小组活动,达到“损失为零”。
这五个特征与早期提出的特征比较,增加了更高标准的要求。
上述的“三个为零”,也有的翻译成为“事故为零、缺陷为零、故障为零”。
从1964年开始,日本设立PM优秀单位奖,由日本设备维修协会(JapanInstituteofPlantMaintenance)评选出生产维修优秀的企业。
直到1971年,才把TPM的推行实绩作为考核标准。
到目前为止,在日本实行TPM的大公司已超过400家。
从1971年到1988年,获得PM奖的企业已达138家。
其中包括一些外国公司,如VolvoCarsEuropeIndustry等。
参加TPM活动的企业从一开始的汽车、家电、组装工业,向集成电路、大规模集成电路、炼油、石化、一般化工、钢铁、造纸、水泥、食品、医药、燃气装置等整个制造业普及。
2、TPM在全世界的推广和影响日本在本国推行TPM的同时,还注意了对外交流和宣传。
虽然PM产生于美国,1987年,当中岛清一率代表团访问美国辛辛那提参加第四届国际维修会议,在匹兹堡的TPM专题会议上宣讲TPM时,有80多个美国公司的150多名代表参加会议,美国企业对TPM表现出极大的热情。
1987年12月,在巴西的圣保罗和阿雷格里港举办了“TPM管理干部培训班”,TPM随后在巴西和墨西哥等发展中国家推行,并取得一定成效。
在意大利,大约1520的企业在推行TPM,也有的企业遇到工会的抵制,使推行工作深入不下去。
全员参与共同维护确保安全精细高效7在英国和斯堪的那维亚地区,还成立了“TPM中心”,“TPM俱乐部”。
到目前为止,在挪威、意大利、马来西亚、巴西、葡萄牙、西班牙、韩国、美国、中国、印度和新加坡等国都举行过TPM研讨班。
TPM的国际会议也频繁召开,如1991年在日本东京召开TPM91世界大会”。
1992年4月在比利时的布鲁塞尔举行“欧洲公司最高领导人TPM会议”。
1992年6月在英国伯明翰召开一次TPM会议。
1992年9月在美国芝加哥召开另一次TPM会议。
1995年TPM世界大会在日本东京召开,参加会议的代表约800多人,其中有300多人来自北美、拉丁美洲、欧洲和亚洲各国,这次会议受到国际
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