快拆架施工方案Word格式文档下载.docx

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4）施工计算手册；

5）《建筑工程施工安全辅助设计系统（V5.0）》

2、工程概况

2.1工程简介

建设单位：

贵州邦泰房地产开发有限公司

监理公司：

贵阳卓信建设咨询有限公司

设计单位：

贵州同盛建筑设计有限公司

勘察单位：

贵州地质工程勘察设计院

施工单位：

贵州新远航建设工程有限公司

本项目位于贵州省清镇市红枫大街。

2.2建筑工程概况

工程建筑物主要包括：

3、轮扣式脚手架的特点

轮扣式脚手架是新型的一种便捷式支撑脚手架，它有点类似碗扣架又优于碗扣架，其主要特点是：

1、无活动零件；

2、运输、储存、搭设、拆除方便快捷；

3、可以自由调节；

4、安全性、稳定性好于碗扣式、优于门式脚手架；

缺点：

1、轮扣式脚手架搭设不宜在基层不硬实，地面不平整和不进行混凝土硬化的地面上；

2、不宜直接在土质差的软土层、地面易塌陷的地基上搭设；

3、只能作为落地式脚手架使用，不能作为悬挑脚手架使用。

4、轮扣式脚手架的施工要点及技术参数

4.1施工要点

1、前期做好支撑体系的放线定位，使支撑体系横平竖直，以保证后期剪刀撑和整体连杆的设置，确保其整体稳定性和抗倾覆性。

2、轮扣式脚手架安装基础必须要夯实平整并采取混凝土硬化措施。

3、轮扣式脚手架宜使用同一标高的梁板底板的标高范围。

4、架体搭设完成后要加设足够的剪刀撑，在顶托与架体横杆300mm的距离要增设足够的水平拉杆、水平剪刀撑，使其整体稳定性得到可靠的保证；

5、轮扣式脚手架图。

4.2轮扣式脚手架技术参数

一、规格、型号

名称

型号

A（MM）

理论重量（KG）

材质、壁厚

立杆

LG2.4米

2400

14.02

材质为Q235壁厚为3.0mm

LG1.8米

1800

10.67

LG1.2米

1200

7.41

横杆

HG1.2米

5.12

HG0.9米

900

3.91

4.3设计荷载

1、支撑立杆设计荷载：

当横杆竖向步距分别为600、1200㎜时

框架立杆荷载（Pmax）分别为：

40KN、30KN。

2、横杆设计荷载：

HG－90Pmax＝6.77KNQmax＝14.80KN

HG－120Pmax＝5.08KNQmax＝11.11KN

在悬臂集中荷载作用下，横杆接头的抗弯能力为2KN.M。

3、支座设计荷载：

可调底座Pmax＝60KN，可调顶托Pmax＝60KN。

5、模板及支撑系统设计

5.1模板及支撑架的材料选择

本支撑系统采用扣件式钢管脚手架体系进行搭设。

梁板支顶系统主要材料如下：

（1）.模板均采用915mm×

1830mm×

18mm（厚）胶合板；

（2）.木枋：

采用40×

90mm木枋；

（3）.支撑系统：

Φ48×

3.0mm轮扣式钢管支架及配件；

（4）.纵横水平拉杆、纵横向剪刀撑：

选用Φ48×

3.0mm钢管及其配件；

（5）.调节支顶：

采用门式架配套底托。

5.2支撑系统的设计

选取本工程验算的梁、板尺寸

所属部位

支顶材料、间距

主、次龙骨规格、材料、间距

参照该梁、板支模的部位

A、B、C、D楼

首层楼板

（板厚180mm）

支模（层高为5.20m）

普通支模区域

轮扣式钢管支架，纵横间距均为1200mm,竖向间距1800mm。

板底采用40×

第一层龙骨间距300mm；

第二层龙骨（双根钢管），间距1200mm。

板厚≤180板厚普通支模区域的楼板

A、B、C、D楼

五层楼板梁

（500×

1000mm）

支模（层高为3.60m）

轮扣式钢管支架，横向间距为600mm，纵向间距1200,竖向间距为1800mm。

梁底采用40×

第二层龙骨（双根钢管），间距600mm。

小于梁截面500×

1000尺寸的普通支模区域的梁。

边梁

（300×

700mm）

支模（层高为4.20m）

轮扣式钢管支架，纵横间距均为1200mm,竖向间距为1800mm。

第二层龙骨（双根钢管）间距1200mm。

小于边梁截面300×

700尺寸的普通支模区域的边梁。

首层楼板梁

第二层龙骨（双根钢管），间距600mm。

备注

轮扣式钢管支架材料规格：

统一采用Φ48×

3.0mm。

水平加固杆：

为保证支架的整体安全稳定，钢管脚手架支撑系统的水平加固杆步距为1.5m，纵横双向设置。

梁底水平钢管需加顶托顶住已浇筑好的混凝土柱和剪力墙，梁底旁边侧水平管需做成抱柱，加强钢管架整体稳定性。

剪刀撑：

水平剪刀撑由底部开始，在第一道与第三道水平杆处设置一道，为考虑稳定性所有钢管连接均采用配套扣件连接。

纵横向及水平剪刀撑必须按JGJ130-2011规范的要求执行。

在搭设过程中，应经常对垂直度进行检查校正，确保立杆的垂直在容许的偏差在±

15mm，以保证垂直度和力的传递。

搭设模板支撑时应根据楼层的高度而搭至一定适当高度，上用可调托座调节。

底座离地面200mm处设置纵横扫地杆一道，底座下铺设木垫板。

梁底板及梁侧板采用18厚胶合板，楼面模板采用18厚胶合板。

梁跨度≥4m时，梁底模应按要求起拱。

主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱，梁底板安装后再安侧模、压脚板及斜撑。

钢管支撑体系纵向水平杆应顶梁及抱箍扣接已浇灌砼柱，水平拉杆要与梁底钢管支架体系扣接不少于2个扣件。

5.2.1180mm楼板模板支撑大样

底模楼模板18mm,第一层龙骨（次楞）采用单枋b=40mm，h=90mm,间距300mm；

第二层龙骨（主楞）采用双钢管Φ48×

3.0，A=424mm2；

钢管横向间距1200mm,钢管纵向间距1200mm。

立杆最大步距1.80m。

架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆或采用扣件钢管搭设的剪刀撑。

可不设置顶层水平斜杆。

模板支架可调底座调节丝杆外露长度不应大于300mm，作为扫地杆的最底层水平杆离地高度不应大于200mm。

底层的水平杆步距可按标准步距设置，且应设置竖向斜杆。

在外侧周圈应设由下至上的竖向连续剪刀撑；

中间在纵横向应每隔10m左右设由下至上的竖向连续式剪刀撑，其宽度宜为4-6m，并在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑。

剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角宜为45°

-60°

除应符合上述规定外，还应在纵横向相邻的两竖向连续式剪刀撑之间增加之字斜撑，在有水平剪刀撑的部位，应在每个剪刀撑中间处增加一道水平剪刀撑

180mm

180mm模板支撑体系搭设侧立面图

5.2.2梁截面500mm×

1000mm模板支撑大样

底模、侧模厚度18mm；

第一层龙骨（次楞）40×

90mm木枋@300mm，第二层龙骨（主楞）双钢管Φ48×

3.0@600mm；

钢管纵向间距@1200mm，钢管横向间距@600mm；

竖肋40×

90mm木枋@300mm，对拉螺栓2排φ12,横向间距600mm，采用Φ48×

3.2双钢管作为横檩梁。

立杆最大步距1.80m,支架架体四周外立面向内的第一跨每层均应设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层均应设置竖向斜杆。

在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆或采用扣件钢管搭设的剪刀撑。

模板支撑体系搭设侧立面图

钢管排列平面示意图

5.2.3边梁截面300mm×

700mm模板支撑大样

底模、侧模厚度18mm;

90mm单木枋@300mm，第二层龙骨（主楞）Φ48×

3.0双钢管；

钢管纵向@1200mm，钢管横向@1200mm，底模厚度18mm；

90mm木枋@300mm，对拉螺栓1排φ12，采用双钢管作为横檩，用蝴蝶扣与对拉螺栓联结，侧模厚度18mm。

边梁模板支撑体系搭设侧立面图

边梁钢管排列平面示意图

5.2.4梁截面300mm×

1250mm模板支撑大样

底模、侧模厚度18mm；

90mm木枋@300mm，对拉螺栓3排φ12,横向间距600mm，采用Φ48×

3.0双钢管作为横檩梁。

6、施工部署及施工准备

6.1工艺流程

施工工艺流程：

施工准备→柱钢筋加工制作及模板的配置→柱钢筋绑扎→内架搭设→梁底模及梁侧模的安装→平板模板安装及柱模板的安装→模板验收→梁钢筋绑扎→钢筋隐蔽验收→梁板柱混凝土浇筑→柱模拆除→梁侧模拆除→梁板底模拆除。

柱及剪力墙模板流程：

清理柱内杂物→弹边线及门洞口位置线→钢筋绑扎、预留洞口→自检、互检及隐蔽验收后工序交接手续→安装洞口模板→安装柱侧模→调整固定→自检、互检→验收→移交砼工种。

梁板模施工工艺：

弹线→内架搭设→调整标高、剪力墙及柱接头模板安装→安装梁底模→安装梁侧模→安装板底龙骨→铺底板模堵缝、清理→绑梁钢筋→绑板底筋、水电管线安装→绑板板面筋、预埋件、插筋、封边模→自检、互检合格后验收，办交接手续，移交砼工种。

6.2施工准备

6.2.1材料准备

各类材、工具劳动力以及防护用具施工前到位。

根据施工工期间的工程量、施工进度，确定材料的数量及进场时间，由专人负责，确保材料按时进场，并妥善保管。

对于发生变形、翘角、起皮及平面不平整的模板，及时组织退场。

原材料进场后，堆放整齐，上部覆盖严密，下部垫起架空，防止日晒雨淋。

模板材料进场计划见下表。

模板材料进场计划　　　　　　　　　　　　　　　　

序号

名称

规格

单位

数量

进场时间

1

18mm木胶合板

915×

1830×

18

块

2000

基础垫层浇筑完后分批进场

2

木枋

40×

90×

条

5000

3

轮扣式立杆

600~2400mm

个

3000

4

轮扣式横杆

1200、900

5

顶托

L=740mm

6

钢管

Ф48×

3.0

吨

300

7

步步紧

1m

模板放置：

模板在工地加工成型后，下面用木方垫平，防止变形，并应对模板型号、数量进行清点。

用油漆在编好号的模板上作标记，堆放于现场施工段内，便于吊装。

6.2.2轮扣式支撑体系范围

2号实验楼、3号实验楼、4号实验楼、5号实验楼、展示中心及综合楼的普通支模（非高大模板）梁板模板钢管支架。

6.2.3轮扣式支撑体系技术交底工作

在轮扣式支撑体系架子搭设前，应该对工人进行新工艺的技术交底工作，交底的重点如下；

1.轮扣式支撑体系扣件必须插牢固，保证不能自拔。

2.按规范要求（架体高度超过4个步距）每隔五跨设置剪刀撑。

3.可调支座伸出最顶层水平杆的距离小于300mm。

4.作为扫地杆的最底层水平杆高度小于200mm。

5.支架布置详见附后平面图。

7、操作工艺

7.1支模方式

梁板：

其平整度及接缝等质量要求达到砼结构按清水构件模板制作及安装。

7.2轮扣式支撑体系

本着创新工艺、新产品的原则。

本工程部分支模体系采用轮扣脚手架支模体系。

我们对支模采取最不利荷载进行验算。

对层高为5.20m，板厚为180mm；

梁最大截面为500×

1000进行支模体系稳定性验算。

立杆和水平杆采用φ48×

3.0的轮扣钢管脚手架，立杆间距为900mm×

900mm～1200mm×

1200mm，步距为1.8m，立杆顶部采用顶托支撑，上部托梁采用φ48×

3.0双钢管，钢管上铺40×

2000木枋间距为@300mm。

对一层结构部分每隔2跨由底到顶设置剪刀撑，剪刀撑设置角度45~60。

7.3模板支设的要求

模板制作时保证几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝隙高差、宽度应≤1mm，模板间接缝高差、宽度≤2mm。

模板接缝处理要严密。

模板内板缝用油膏批嵌，外侧用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆。

模板脱模剂应采用吸水率适中的无色的轻机油。

模板周转次数严格控制，周转三次后全面检修并抛光打磨。

7.4模板拆除

①拆除前必须对操作工人作好技术及安全交底；

②全面检查内架的连接、连墙件、支撑体系等是否符合安全要求；

③清除架体上的杂物及地面障碍物；

④拆除前对整个建筑物实行全封闭，禁止无关人员进入操作现场，以免发生安全事故；

⑤根据工程实际需要，作业队在得到项目部的许可，明确拆除部位、拆除时间及拆除的顺序后方可进行拆除。

侧模拆除时，砼强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。

板及梁底模板拆除必须由专业施工员提出申请经项目技术负责人签发意见，并报现场监理工程师。

各部位构件拆模时所需混凝土强度：

结构类型

结构跨度（m）

按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）

板

≤2

50

＞2，≤8

75

＞8

100

梁

≤8

悬臂构件

——

1）、梁板模板拆除前应先在满堂架适当部位横杆（满足操作要求）铺上脚手板以满足操作时安全需要及防止拆下的模板直接从高处往下落。

2）、拆模时操作人员严禁站在拆除部位的正下方，并用专用撬棍拆除梁板模，禁止野蛮施工。

3）、拆下的模板由人工往下传递，层高超过4m楼面底模由人工通过绳子吊运落地，严禁往下扔，以防止模板损坏。

4）、当天拆下的模板当天转运至指定地方并及时清理干净，撬出铁钉并刷脱模剂，禁止待一楼层模板全部拆除后，再一次清运。

8、模板质量标准

8.1施工工艺流程

梁板模板的安装：

模板制作→墙柱工序完成→梁口定位→拉主梁底板→定次梁位→拉次梁底板→钉梁侧蓬板→铺板模板→检查平整度→钢筋绑扎→上对拉螺杆→检查支架→混凝土浇筑→复检垂直度和平整度。

8.2保证项目

模板支撑体系、杉木枋在使用前应认真挑选防止锈蚀或有节疤，即必须具有足够的强度、刚度和稳定性；

保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确。

8.3基本项目

1）模板接缝要严密，不得漏浆，（柱模）拼装过刨，模板与砼接触面清理干净并涂刷脱模剂，严禁脱模剂污染钢筋；

模板支设便于模板的拆除。

2）模板进场后，进行实地模板验收，确保模板使用时尺寸的准确无误。

3）对于本工程所采用的模板或支撑系统产品进场后严格执行质量检验，确保质量。

4）工程施工前期，精心设计，认真加工，严格按照本工程的要求和特殊性设计、制作和质量监控，全面保证工程质量。

5）模板进场前，根据本项目部的工程安排及流水段划分情况，对模板进行设计编号和使用部位编号，有次序地安排模板分批进场，既保证现场施工的需求，又避免占用现场更多的地方放置模板。

6）模板安装时，严格按照模板安装质量要求执行。

7）施工中随时检查模板支撑的牢固性和稳定性。

8）梁板模板施工时，要按规范及设计要求起拱。

9）竖向构件吊垂线，梁、墙及悬挑结构采用拉通线的方法，并坚持在浇筑砼时不撤线，随时观察模板变形及时调整模板。

10）为解决上下层梁、板错位，模板拼缝漏浆的问题，混凝土可浇筑到梁或板底标低于100mm左右，剔掉浮浆后达到控制标高。

11）在顶板模板板缝处均设置底楞，以夹板硬拼为主，在竖向墙体模板板缝（包括底缝）加海绵条密封。

12）墙体浇筑混凝土前，配置空压机清理，吹干净模板内杂物。

13）控制拆模时间，留设同条件养护试块，按规范要求，由试验决定拆模与否。

8.4允许偏差项目

模板安装和预埋件、预留洞允许偏差

项目

允许偏差（mm）

轴线位移

表面平整度

标高

-5～+2

相邻两板表面高低差

截面尺寸

预留、预埋件中心线位移

每层垂直度

预留洞截面尺寸

0～+10

8.5模板施工应注意的质量问题

1）柱位移，截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲，梁柱接头偏差大。

防止措施：

支模前按墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；

柱箍形式、规格、间距要根据柱截面大小及高度进行确定；

梁柱接头模板要按大样图进行安装而且联接要牢固。

2）梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠，产生蜂

窝麻面。

防止措施：

大于600mm梁高的侧板，宜加穿对拉螺栓。

模板支顶的尺寸和间距

的排列，要确保支撑系统有足够的刚度，模板支顶的底部应在坚实地面上，梁

板跨度大于4m者，如设计无要求则按规范要求起拱2‰。

3）板接缝处出现高低差及漏浆

防止办法：

模板应过刨清缝，杉木枋在使用前过刨，过刨后高度统一为75mm；

同一板跨内必须使用同一材质的模板，厚度均匀；

尽量消除标高引测误差，同

时在同一板跨内先定出板边两侧高度，中间部位拉线即可；

板缝大于2mm时先

用快干粉封堵，再贴30mm宽粘胶带。

4）梁侧板或板模夹在砼内

模板压向必须正确，即板底模压往梁（柱）侧模上口；

正确按照施

工工艺流程操作：

即安装梁柱模→梁侧模从梁柱处向中间安装→板模从梁边向

中间安装。

5）楼梯踏步高度、宽度不均匀，中间外凸

选用熟练的木工技工操作，人员相对固定；

正确确定楼梯踏步的起

止位置，并在侧面画等分线；

踏步侧板采用50mm厚木板，每跑宽度超过1.0m

时中间钉反扶梯基。

6）爆模或外凸

原因措施：

1）墙体螺杆（柱抱箍）间距过大；

2）螺杆使用时间长，滑丝或螺

杆与螺帽套接不吻合；

3）砼未分层浇筑及分层振捣或振捣顶部砼时，任振捣

棒沉入底部振捣。

防治措施：

1）墙体螺杆（或柱抱箍）间距严格按模板方案执行；

2）螺杆加工先做样品，检查与螺帽套丝是否吻合，否则对加工螺杆的钢筋退货重新选购直至符合要求；

螺杆每次使用前应清洗丝口，保证丝口清晰，下部2m范围内增加保险螺帽，增大抗滑力；

3）柱子、核心筒墙体砼水平分层振捣，每次浇筑高度50cm左右，第二层浇筑时，振捣棒插入下层5cm深即可。

7）、垂直度偏差大

原因分析：

1）钢筋偏位未处理直接封模；

2）安装完毕后未检查验收；

3）四周未搭设斜撑，浇筑砼时向一侧倾斜；

4）输送泵输送砼时水平推力将墙体加固体系破坏。

防治措施：

1）柱（墙）边线测放完毕后，应先检查钢筋是否偏位，否则纠正后再焊接及绑扎钢筋，绑完后，吊线检查其垂直度，若存在倾斜、扭转情况采用10#钢丝对称拉住校正；

2）加强工序交接：

木工接收时钢筋、木工专业工长应办