桥梁施工技术控制要点Word文档格式.docx
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极软土、软岩
0.25
0.67
较软岩
0.1
极硬岩、硬岩
注:
①挖基通过不同的土层时,边坡可分层选定,并酌留平台;
②在山坡上开挖基坑,当地质不良时,应防止滑坍;
③在既有建筑物旁开挖基坑时,应按设计文件的要求办理。
(5)基坑顶有动载时,坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道,如地质、水文条件不良,或动载过大,应进行基坑开挖边坡验算,根据验算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。
(6)弃土不得妨碍施工。
弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度,且宜弃在下游指定地点,不得淤塞河道,影响泄洪。
(7)无水土质基坑底面,宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。
适宜垂直开挖且不立模板的基坑,基底尺寸应按基础轮廓确定。
有水基坑底面,应满足四周排水沟与汇水井的设置需要,每边放宽不宜小于80cm。
(8)基底应避免超挖,松动部分应清除。
使用机械开挖时,不得破坏基底土的结构,可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。
2)、一般支护开挖基坑
一般支护基坑主要指施工时采用挡板支护坑壁、喷砼支护坑壁等方法护壁,采取边开挖边支护的方式。
(1)当地质不稳定时,场地足够宽时,可在边坡喷射砼,保证边坡的稳定性。
a.喷射混凝土护壁适用于稳定性好,渗水量少的基坑。
喷护的基坑深度应按地质条件决定,但不宜超过10m。
b.喷射混凝土厚度可参照下表规定办理。
喷射厚度(cm)。
基坑渗水情况
地质类别
无渗水
少量渗水
10~15
15
5~8
8~10
3~5
①本表喷射混凝土厚度适用于不大于10m直径的圆形基坑,未考虑基坑顶缘荷载;
②每次喷射混凝土厚度,取决于土层和混凝土的粘结力与渗水量的大小;
③坑内砂层有少量渗水,可在坑壁打入木桩后再喷混凝土,木桩直径约为5cm、长100cm,向下与坑壁成30角打入,一般间距约为50~100cm。
c.喷射混凝土护壁的坡度根据土质稳定情况与渗水量的大小可采用1:
0.07~1:
0.1。
d.所选用的喷射机必须具有良好的密封性且输料均匀。
喷射混凝土应掺入外加剂,其掺量应通过试验确定。
当使用速凝剂时,应满足初凝时间不大于5min,终凝时间不大于10min的要求。
干混合料宜随拌随喷。
e.基坑开挖前,应在坑口顶缘,采取加固措施,防止土层坍塌。
按土质与渗水情况,每次下挖0.5~1m,应即喷护。
对无水或少水坑壁,喷射顺序应由下而上,但对渗水的坑壁,应由上而下。
当一次达不到要求厚度时,可在第一层混凝土终凝后,再喷第二次或第三次直到要求厚度。
续喷前应将混凝土表面污渍、泥块清洗干净。
喷射混凝土终凝2h后,应进行湿润养护。
f.开挖基坑遇有较大渗水时,可采取下列措施:
①每层开挖深度不大于0.5m,汇水坑应设于基坑中心。
②B、开挖进入含水层时,宜扩挖40cm,以石料码砌扩挖部位,并在表面喷射一层5~8cm厚的混凝土。
③对流砂、淤泥等夹层,除打入小木桩外,并在桩间缠以竹篱等,然后喷射混凝土。
g.混凝土围圈护壁,除流砂及呈流塑状态的黏性土外,适用于各类土的开挖防护。
h.围圈混凝土由上而下逐层浇筑。
顶层应一次整体浇筑,以下各层分段开挖浇筑。
上下层混凝土纵向接缝应相互错开。
分层高度以垂直开挖面不坍塌为原则,顶层高度宜为2m,以下每层高1~1.5m。
i.混凝土围圈的开挖面应均匀分布,对称施工,及时浇筑,无支承总长度不得超过1/2周长。
围圈混凝土壁厚和拆模强度应满足承受土压力的要求。
(2)挡板支撑护壁
挡板支撑应结过设计计算,而且有足够的强度和刚度,一般采用横、竖向挡板与钢框架支撑方式护壁。
基坑每层开挖深度根据地质情况确定,一般每层深度不超过1.5m,应边挖边支。
支护结构应该随时进行检查,发现变形应及时更换,更换时应先撑再换。
支撑拆除顺序应该自下而上,基础顶面以下支撑拆除时,应在基坑回填土完成后进行。
应当重点关注撑杆稳定及支撑桩、柱的入土深度、渗水量、排水能力及坑壁稳定性等,撑杆、支撑桩、柱的强度以及其入土深度等应通过结构计算而确定。
3)、围堰开挖基坑
围堰开挖基坑,多采用筑岛围堰、砼围堰、钢板桩围堰、钢管桩围堰、单壁钢围堰、双壁钢围堰等工程措施,后两种因钢材回收率低在施工中很少用。
(1)围堰应高出施工期间可能出现的最高水位0.5m;
(2)围堰应做到防水严密;
(3)堰内面积应满足基础施工的需要;
(4)围堰应满足足够的强度,稳定性;
土围堰应符合下列要求:
(1)土围堰适用水深2米以内,流速0.3m/s,冲击作业少,而且河床为渗水性小的地层。
(2)土围堰一般堰顶宽度不低于1.5米,外侧坡比不低于1:
2,内侧坡比不低于1:
1。
(3)土围堰一般采用粘性土填筑,填土出水面后应分层夯实,外侧坡可采用土袋,片石等砌筑防护。
土袋围堰应符合下列要求:
(1)土袋围堰适用水深3米以内,流速1.5m/s,冲击作业少,而且河床为渗水性小的地层。
(2)土围堰一般堰顶宽度不低于1-2米,外侧坡比不低于1:
0.5-1:
1,内侧坡比不低于1:
0.2-1:
0.5。
(3)土围堰一般采用粘性土填心,袋内装入松散黏土后,袋口应缝合,装袋量约为袋装容量60%,在流速过大时,在外侧土袋可填粗砂或者小卵石。
混凝土桩围堰基坑一般采用粉喷桩或旋喷桩作为基坑围堰,根据基坑深度、地质、水文、基坑周边环境等情况选用不同的设计参数,需要时可采用加筋混凝土桩、分层加固防护、设置锚固预应力筋等不同的设计。
此类围堰基坑多用在市政工程中。
设计会给出详细的设计图,如现场与设计不符可提出变更。
施工过程多关注渗水量,必要时可采用外围布置旋喷桩、浇注封底砼待防渗水。
钢板桩围堰一般适用于深度6~10m的中小型基坑围护,当深度加大时,需设置强大的支撑。
施工中应注意初打和复打工艺,用于水中或地下水丰富的地层中时,应防止围堰漏水,必要时可浇灌封底砼。
钢管桩的刚度、强度比钢板桩大,一般适用于基底深度为8~16m的基础围护(卵石层厚度较大时不适用),钢管桩锁口的形式主要有圆弧形和槽形两种,为防止施工时围堰渗水,主要采用锁口内注浆或充气气囊封闭,
4)、注意事项
①根据施工工期、设备条件、工地环境及地质情况,基坑可采用人工或机械开挖,但无论采取何种方法施工,基底均应避免超挖,已经开挖或松动的部分,应将松动部分予以清除。
在山坡上开挖基坑,如地质不良时,应注意防止坍塌;
②任何土质基坑,开挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡,而削弱其承载力。
一般土质基坑,挖至接近基坑底标高时,应保留10~20cm一层在基础施工前以人工突击挖除,并迅速检验,随即进行基础施工;
③弃土堆置应按指定地点堆放,不得妨碍基坑开挖或影响其它作业,基坑上口附近不应堆土,以免影响边坡稳定;
④基坑开挖到位后应检查其地质情况是否与设计相符合或其地基承载力是否达到设计要求。
检查基坑开挖标高、尺寸是否满足设计要求;
基坑中线位置、形状是否与设计相符;
对基坑地的排水及地下水处理,必须确保基础圬工的质量;
对土质基坑应当检查是否有超挖回填、扰动原状土的情况。
对于石质基坑应检查基底岩石风化程度,对倾斜的基底还需检查台阶开挖情况;
对土质基底有疑问时,应作土壤分析或其它试验进行核实,以确定是否要进行加固处理
⑤、施工期间,基坑四周应设置防护、悬挂醒目的安全标志,防止人畜进入。
⑥基坑尺寸应满足施工要求。
当基坑为渗水的土质基底,基坑尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定,一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5-1.0m。
⑦开挖过程中应做好详细记录,并及时和开挖人员进行进度交底,开挖人员应严格按照交底进行土方开挖。
⑧挖到设计标高后,立即进行基底验收,如遇杂填土或成分复杂、结构均匀性差时,应进行处理,之后立刻进行下道工序施工,以避免土体隆起、泡水和土体扰动。
3.1.1.2.承台基础施工
一般明挖基础承台的施工是在基坑开挖到位、防护安全可靠,基坑尺寸满足承台几何尺寸和施工操作空间的条件下进行的。
承台砼浇灌前应检查坑底标高是否达到设计要求、地质情况是否与设计相符、基底承载力是否满足设计要求。
1)、模板工程
一般承台砼浇注,应注意模板及支撑杆件、拉杆等的安全可靠性,
模板结构应具有足够刚度,采用可靠支撑的方式,如背顶材料可采用型钢或方木,外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧,对于大体积砼承台应对模板、支撑进行结构强度计算。
模板内侧用预制的同标号砂浆垫块垫于承台钢筋与模板间,以保证保护层厚度;
有时在承台四周用钢管搭设脚手架,便于模板安装及混凝土浇筑。
钢模板安全具体要求如下:
(1)加工钢模板严格按技术规范施工,保证钢模具有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便。
(2)模板安装时要涂脱模剂,加贴防漏胶条,并注意控制高差、平整度、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求,逐一检查,防止漏浆、错装等错误。
2)、钢筋工程
在承台钢筋绑扎前,应注意先将桩顶伸入承台的钢筋整理并固定成喇叭口。
承台钢筋在加工场加工成半成品,运至现场联接为整体,按规范进行焊接或绑扎连接。
承台钢筋用量较大,钢筋网格、层次较多,为保证设计钢筋能正确放置和混凝土浇筑质量,采用临时支架做成劲性骨架,架立各层钢筋网片,做到上下层网格对齐,层间距正确,并应确保顶层钢筋的保护层厚度。
承台钢筋分两次绑扎,第一次绑扎底部钢筋网片与立筋,绑扎时要注意控制钢筋间距、保护层厚度、不准漏筋、少筋,为了方便施工,必要时要加设架立筋。
在绑扎承台顶层钢筋网时,将墩身的竖向钢筋预埋,预埋筋的位置采用型钢定位架定位,确保预埋位置,经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。
承台钢筋绑扎时,应保证桩内钢筋及受力钢筋位置的准确性;
预埋承台及塔柱在施工过程中的沉降观测控制点。
当预埋件与承台钢筋位置冲突时,可适当调整钢筋位置,以保证预埋件位置准确。
钢筋的制作与绑扎注意事项如下:
(1)所用钢筋必须符合国家标准GB1499-84的规定,应具有出厂质量证明书,并按规定的频率进行抽检。
(2)所有钢筋必须保持表面洁净、无污无锈、无局部弯折。
(3)受力钢筋或构造钢筋其未端弯钩应符合设计要求,设计无特别说明者,应符合桥涵施工规范有关要求。
(4)钢筋的连接:
钢筋采用现场绑扎法。
主筋采用双面搭接焊接或单面搭接焊,焊接时采用E502焊条。
且同一截面上的接头面积不能超过主筋面积的50%。
对于设计上没有明确规定的焊接,都根据桥涵规范采用单面焊时其焊缝长度大于10d,如采用双面焊其焊缝长度大于5d。
(5)受力钢筋焊接或绑扎接头应尽量设置在内力较小处,并错开设置,接头截面积占断面钢筋总截面面积的百分率应符合规范规定。
(6)钢筋在钢筋加工棚内按图纸尺寸下料、制作,钢筋制作场地均采用C20混凝土硬化,堆放钢筋的地方用浆砌片石或红砖支墩将钢筋原材料架空离地面至少30cm高,并用彩条布将钢筋覆盖,防止雨水锈蚀。
所有钢筋半成品均应存放在钢筋棚内,并应编号标示。
(7)现场绑扎钢筋对其接头按规定要求错开,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,钢筋排布要均匀,间距符合设计要求,箍筋除间距符合要求外,还应与主筋垂直。
(8)钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致,接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d,并应保证焊缝饱满、钢筋无烧伤。
钢筋制作及安装精度要求如下:
受力钢筋间距:
±
20mm;
箍筋、横向筋间距:
10mm;
钢筋骨架各部尺寸:
长±
宽、高±
5mm;
弯起钢筋位置:
保护层厚度:
3)、混凝土施工
应认真搅拌砼拌合物,在拌制过程应注意保持各骨料的均匀,严格控制搅拌时间。
混凝土采用混凝土输送罐车自集中拌合站运送,在运输过程中应保持其匀质性,做到不分层、不离析、不漏浆,如发生离析或初凝现象,必须在浇灌前进行二次搅拌。
注意砼由下落高度超过2m时,应采用串筒或溜槽下落,防止砼离析。
承台砼特别是大体积砼要分层连续浇筑,混凝土浇筑采用推移式连续浇筑。
混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。
浇筑时先在一个部位进行,直至达到设计标高,混凝土形成扇形向前流动,然后在其坡面上连续浇筑,循序推进。
层内从承台短边开始,由一侧向另一侧浇筑。
并在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇完毕,保证无层间冷缝发生。
混凝土浇注顺序见下混凝土浇注顺序图
第一层浇注完毕后,第二层从第一层的起点进行。
砼振捣棒药插入下一层5-10cm,为防止漏振和过振,振动时间观察砼表面确定,砼表面泛浆并不下沉为止,一般振动时间为20-30秒,振动棒移动间距为振动半径的1.5倍。
振动棒不能直接接触钢筋、模板。
在砼浇注过程中设专人检查模板变形情况,发现模板有变形立即停止砼浇注,检查分析原因并采取有效措施加固。
混凝土的振捣,采用插入式振捣器,操作中严格按振动棒的作用范围进行,严禁漏捣。
振捣时应快插慢抽,严格控制振捣时间,避免因振捣不密实出现蜂窝麻面,或因振捣时间过长而出现振捣性离析的情况。
及时清除混凝土浇筑过程中汇集的表面泌水,如在浇筑过程中遇到降雨,应用彩条布遮盖承台上空。
混凝土施工完毕后,在初凝之前对混凝土表面进行抹压收桨,以清除混凝土表面早期产生的塑性裂缝。
大体积砼:
施工中混凝土配合比选择了双掺技术(粉煤灰与高效减水剂),选用缓凝型外加剂以有效延缓水化热的释放时间,降低水化热峰值,使混凝土水化热释放比较平缓,避免芯部混凝土温度急剧上升而导致温差增大。
掺粉煤灰,可以使混凝土水化热在一定程度上延缓释放,对于大体积混凝土的温控极为有利,承台混凝土粉煤灰掺量占总的胶凝材料31%左右,降低水泥用量;
施工方法上采取了分层施工的工艺措施,夏季施工时采取对骨料冷却控制入模温度,这些都是温度控制的有效措施;
因此,对是否需预埋冷却水管,砼承台体积、水泥性质等,通过试验理论计算,再应根据不同的气温条件,选择1~2个承台作为研究依据,先预埋冷却水管,根据测温结果,确定试验墩是否需通水冷却及同气温、同配合比条件下后续墩承台施工是否需埋设冷却水管;
根据气温情况确定有无必要对骨料进行冷却,如对石子浇水、加冰;
温度监测:
大体积混凝土的温度监测采用铜热电阻传感器作为测温元件。
安装时将元件安装固定在设计位置,保证位置准确、固定牢固,将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度,用胶布包裹导线端头,避免弄脏。
同时,引出的导线要逐一编号,便于温度监测。
前3天每4小时测温一次,以后根据温度变化情况适当延长测温时间间隔,绘出温度龄期曲线。
重点对混凝土入模温度、混凝土内部最高温度、最终的稳定温度进行分析。
根据环境气候条件,可在刚浇注的砼体外采取保温措施,以减小砼内、外温度差。
3.1.2.桩基础
桩基础根据桩的施工方式不同可分为沉入桩、钻孔桩、人工挖孔桩
3.1.2.1.沉入桩基础施工
沉入桩基础一般多用在市政、房建基础中,以及位于厚层海象沉积区的桥梁基础之中(我公司很少涉及)。
沉入桩多采用钢桩和砼预制桩,钢桩一般采用焊接连接,砼桩一般采用法兰盘连接。
桩的沉入方法主要有锤击沉桩法、振动沉桩法、静压沉桩法。
锤击沉桩一般利用柴油打桩锤沉桩;
振动沉桩利用电动或液压振动锤沉桩,振动锤的激振力使桩周土壤液化,降低桩周摩擦力并实现桩体下沉(适用于粉黏土、砂土类地层)。
静压沉桩主要依靠压重克服桩周周摩擦力使桩体下沉。
锤击沉桩振动大,对周边建筑影响大,噪音大;
振动沉桩振动持续时间长,对周边建筑影响大,噪音相对较小;
静压沉桩,无振动、无噪音,但沉桩能力差,广泛用于小直径、桩长较短的沉入桩。
群桩施工中应考虑沉桩顺序,减少土壤上挤对已沉入桩的影响,一般从中间向四周的顺序进行沉桩。
同时可采取空气辅助下沉、射水吸泥辅助下沉、多层护筒辅助下沉等辅助方法助桩下沉。
在沉桩过程中应设置好导向装置,以保证桩按设计要求下沉。
3.1.2.2.钻孔桩基础施工
1)、施工平台
在钻孔前应进行施工平台处理,不同的施工环境施工平台不同,对于陆地桩基,可采取现场挖填土石方平整场地即可,而对于水上钻孔则困难得多。
水上钻孔桩施工平台的主要形式有:
移动式平台、单栈桥平台、双栈桥平台、水中整体吊装平台、墩位打入桩平台、利用围堰或筑岛平台、利用护筒导向架平台、利用护筒铺设平台、独立桩平台等。
(1)、陆地施工平台:
根据选用的钻孔机械、泥浆池大小等,确定平台大小。
施工前先对场地进行平整,清除杂物,更换软土,夯填密实,防止钻孔过程中钻机失稳,发生安全事故,影响工程质量。
对于较软地面,更换软土,夯填密实后在钻机作业处铺设路基板,路基板用双层δ8mm钢板制作中间用槽钢联结加固,以免钻机产生不均匀沉降。
而在靠河滩的墩台一般可采取靠岸筑岛围堰作为施工平台,在洼地、软基上墩、台施工平台可采用填筑改良土施工工作平台。
施工场地与便道之间需碾压修整成平顺坡面,以便钻机及施工车辆能顺利地从施工便道上进出。
在开挖泥浆池时,为减少以后承台开挖量和开挖深度,应有意识的用挖机将承台范围内的场地扒低,开挖后的土方用于填筑施工便道。
(2)、移动式平台:
水上移动式平台是通过浮运就位后,利用自身支腿支撑在河床上承受平台及施工荷载。
利用上移动平台可实现钢护筒的精确定位、插打以及钻孔作业等,操作简单,临时设施投入少,移动平台抗风浪能力较强,受水位、潮汐影响较小、抗风浪能力强;
(3)、栈桥平台:
又分为单、双栈桥施工平台,主要是满足人员的交通、材料的运输、施工管道的铺设要求等。
单栈桥一般设置在下游侧以减少水流冲刷的影响,利用栈桥施工基础平台,栈桥与基础施工平台连接;
双栈桥施工平台布设在基础施工平台两侧作为临时通道,以满足人员的交通、材料的运输、施工管道的铺设等需要,在钢护筒未插打之前,施工平台支撑于栈桥上,待钢护筒插打到位后,增设栈桥平台与钢护筒之间的连接支撑体系,施工平台支撑于栈桥和钢护筒之上。
栈桥一般采用打插钢管桩作为支撑柱,贝雷桁架片、型钢、万能杆件等为不梁;
栈桥及平台支撑桩柱、桁架、分配梁以及各承重构件应通过结构计算确定。
(4)、水中施工平台:
A、水中围堰或筑岛平台,是指在水中围堰或筑岛修筑施工平台,在其上进行钻孔作业和墩、台身作,水平运输可采修筑栈桥或填筑施工便道与岸上相连接;
B、整体吊装平台:
其适应于水深流急、海床岩面倾斜裸露的海域的基础施工。
平台制造成本大,非特殊施工区域一般不采用。
制造整体吊装平台前宜应用测深船对施工区海床或河床面标高进行精确测量,然后根据测量的床面标高,然后确定平台各套管及护筒的长度,进行放样制作,应在当大型浮吊可以停泊起吊的码头附近或在驳船上拼装平台,制造完成后采用大型起重般起吊、浮运平台至施工墩位处,采用测量定位后抛锚。
为避免水流作用整体来台倾斜或失稳,来台四角的定位桩应与整体平台临时固定,随平台一起下放,下放就位后,解开定位桩,立即进行定位桩的插打及平台调平。
必要是,平台的四个角点处各抛设锚碇,通过调整锚绳调整平台位置并保持平台的稳定。
有时为增加稳定性,可在定位桩内浇灌砼,然后浇灌整体平台的封底砼,使平台与基岩粘结成整体,增强平台抗风浪的能力。
平台下放应避开涨落潮、涌潮及天文大潮等流速较快的时间段。
C、墩位处打入桩建施工平台:
在水中桥墩钻孔桩施工中,多采用在墩位处打入预制桩建施工平台的方法。
该方法适用于河床或海床覆盖层较层,插打后打入桩可自身稳定的施工区域,但在海域施工中,受海浪、涌潮等影响,吊装作业效率低,平台施工周期长。
各受力构件应通过结构计算以确定其钢度、强度、几何尺寸等;
D、护筒导向架施工平台:
先制造拼装好导向架,然后采用导向般浮运护筒导向架至墩位处抛锚定位,在导向架内插打护筒,将导向架支撑于护筒,退出导向般,完善施工平台。
将导向架支撑点从导向般转换到护筒的体系转换过程中,不能有较大的水位、水流变化,防止导向般的位移造成护筒的损坏;
2)、护筒埋设
钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒,钢护筒内径应大于钻头直径,使用旋转钻机钻孔应比钻头大20cm,使用冲击钻机钻孔应比钻头大40cm。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m,还应满足孔内泥浆面的高度要求,在旱地或筑岛时应高出施工地面0.5m。
护筒壁厚一般为6~12mm,根据地质条件,陆地钻孔桩护筒埋置深度一般为2~6m,周在填土应夯实。
护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致,中心偏差不得大于5cm,倾斜度偏差不大于1%。
岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m,砂类土不小于2m,当表层土松软时,宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m,护筒四周回填黏土并分层夯实。
可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
采用筑岛围堰时护筒底宜进入原地面,以防止漏浆、塌孔,根据条件、受力情况、施工水位等确定护筒长度。
如护筒作为施工平台的受力支撑体系,则其壁厚、打插深度等应通过结构计算确定。
护筒设置应通过测量严格控制其精度,当较长时,在插打过程中应控制好其垂直度,以免影响钻孔和钢筋笼的安装。
3)、泥浆及泥浆处理
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下:
泥浆比重:
当使用管形钻头钻孔时,入孔泥浆比重可为1.1~1.3;
使用实心钻头时,孔底泥浆比重不宜大于:
岩石1.2,黏土、粉土1.3,坚硬大漂石、卵石1.4。
黏度:
入孔泥浆黏度,一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
大于6.5。
表1膨润土造浆配合比(单位:
kg)
原料名称
淡水
膨润土
CMC
纯碱
FCI
PHP
加重剂
配合比
100
8~4
膨润土的0.01~0.05%
膨润土的0.3~0.5
膨润土的0.1~0.3
泥浆的0.003%
试验确定
表2不同地层下泥浆的性能指标要求
地质情况
泥浆指标
相对密度
(g/cm3)
粘度(s)
胶体率(%)
失水率
(ml/30min)
含砂率(%)
泥皮厚(mm/30min)
静切力
(Pa)
酸碱度
(pH)
亚砂土
1.20~1.45
19~28
≥9
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