桥梁施工组织设计Word文档下载推荐.docx
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1.结构特性:
简支结构,按部分预应力A类(正截面混凝土拉应力不超过设计规定限值)构件设计。
2.公路等级:
高速公路。
3.汽车荷载等级:
公路一级(设计荷载允许最大车重55吨)。
4.设计安全等级:
一级。
5.环境类别:
一类、二类。
6.预制板最大吊装重量:
中板(171kN)、边板(220kN)。
4、施工条件
1.该工程位于XXXXXXXXXX东北侧,横跨沟渠,利于养护水的排水,预制场地比较狭窄,对于运梁线路便道的修建是一个制约。
2.因施工场地限制,需副桥吊装完成且具备通车条件后,方可继续施工主桥。
3.预制空心板梁采用集中预制,暂定修筑预制台座9座,预制场设在副桥F0号桥台附近,预制场毗邻副桥,减少副桥安装时运梁时间。
4.采用自来水洒水养护;
施工管理人员均佩戴安全帽、手机和对讲机,便于施工联系。
5、主要工程数量
按照设计施工图的统计,该工程主要工程量见附表:
序号
名称
单位
数量
备注
1
中板
片
17
2
边板
4
3
铰缝
道
19
预应力张拉
束
84
5
封锚
处
42
6
桥台
7
支座垫石
块
8
桥台搭板
10
6、施工总体布置
1.施工平面布置图(后附图)
项目负责人
2.施工组织机构图
生产负责人
项目技术负责人
质安部
部
资料部
预算部
安全部
测量部
工程部
桥梁下部结构施工队伍
桥梁上部结构施工队伍
预制梁吊装施工队伍
桥梁附属结构施工队伍
3.工程总体进度安排
根据现场具体情况,因项目部大门位置刚好在主桥位置,故副桥具备通车条件后方可进行主桥施工。
具体的施工进度计划详见后附《施工进度计划表》
7、主、副桥桥台及桥台搭板施工方案
7.1施工部署及准备
7.1.1材料及主要机具:
木方、木胶合板、钢管、扣件等。
7.1.2作业条件:
桩基施工已全部完成,桩基完成检测,并且合格。
7.1.3测量放样,确定桩基中心点是否在设计规定范围之内。
7.1.4承台施工完毕,桥台垫层已浇筑完毕。
7.1.5总体工序安排如下:
桥台测量放样→浇筑垫层砼→绑扎桥台台身钢筋→报监理方验收→安装桥台台身模板、支撑加固→耳墙、背墙、挡块、支座垫石位置测量放样→预埋耳墙、背墙、挡块、支座垫石钢筋→报监理方验收→浇筑桥台台身砼→拆除桥台台身模板→耳墙、背墙、挡块、支座垫石测量放样→绑扎耳墙、背墙钢筋→报监理方验收→安装耳墙、背墙模板、支撑加固→报监理、甲方验收→浇筑耳墙、背墙砼→拆除耳墙、背墙模板→绑扎挡块、支座垫石钢筋→报监理方验收→安装挡块、支座垫石模板、加固→浇筑挡块、支座垫石砼→拆除模板→桥台台背回填、压实→试验检测压实度→铺设20cm厚5%水泥稳定碎石→测量放样→桥台搭板钢筋绑扎、钢管和油毛毡安装→桥台搭板模板安装→桥台搭板砼浇筑→桥台搭板模板拆除。
其中砼初凝后以及终凝后均需洒水养护,养护时间不低于7d。
7.2模板工程
7.2.1施工方法和施工工艺
施工中应做好基坑防水和避免地表径流进入基坑。
如在雨季施工,基坑内应设置必要的集水坑,并要预备专门的防洪排水设备。
基坑不允许长期暴露。
本工程桥台模板共分三次安装,第一次安装桥台台身模板,第二次安装桥台耳墙、背墙模板;
第三次安装挡块、支座垫石模板。
桥台模板支撑由木方、钢管组成,第一层支撑为竖向木方,规格为30*100mm,间距0.5m;
第二层支撑为横向双根通长钢管,规格为Φ48*2.0m,垂直面共设上下两道,间距0.75m;
双根通长钢管之间穿对拉螺栓和蝴蝶帽扣件,进行拉结受力。
同时利用基坑侧面垫木方用钢管一端支撑木方,另一端支撑到垫的木方上,增加模板的整体性和刚度,钢管底部安装一个底托,用来调节控制模板的垂直度和平面尺寸。
桥台模板厚度δ=14mm,弹性模量E=1000N/mm2,抗弯强度[f]=15N/mm2。
对拉杆采用Φ16,对拉横向间距0.6m,竖向间距0.75m,梅花布置,用蝴蝶帽扣件加固连接。
桥台搭板模板应防止位移和凸出等变形,立模外侧加设Φ16钢筋支撑,钢筋深入水泥稳定层10cm左右,间距0.3m。
模板立好后按要求检查其位置、尺寸、稳定性及预埋传力杆N4钢筋。
模板拆除:
混凝土强度大于2.5Mpa后才可拆除侧模,同时拆除模板时注意保护混凝土,防止破坏混凝土菱角和表面。
模板拆除后要检查、维修、清理,模板拆除后要及时洒水养护,不得影响或中断混凝土的养护工作,防止高温和水化热过高,造成结构物开裂。
一般情况下大风、气温急剧变化或环境温度低于0℃时不宜拆模。
7.2.2模板验收标准
分项工程名称
允许偏差(mm)
检查方法
前后、左右距中心线尺寸
±
测量检查
表面平整度
相邻模板错台
同一梁端两垫石高度差
预埋钢筋位置
7.3钢筋工程
7.3.1桥台和桥台搭板钢筋应按设计图纸加工弯制,按编号存放。
要避免雨淋,避免污染锈蚀,普通钢筋采用HPB300和HRB400钢筋,钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2008)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)的规定。
7.3.2钢筋下料时,应考虑Z0、Z1、F0、F1桥台横坡及纵坡的影响,按照实际放样下料确定。
7.3.3桥台主筋Φ28和桥台搭板主筋Φ20按照《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
采用单面焊,在大量焊接前应先进行试焊,进行力学性能试验,试验合格后方可正式进行焊接生产。
7.3.4接头处的弯折不得大于4d,不得有横向裂缝,不得有烧伤。
7.3.5钢筋接头应设置在内力较小处,并错开布置,每一型号钢筋在同一截面内,接头总数不得超过50%,受压应力的钢筋接头可不受此限制。
7.3.6本工程桥台钢筋净保护层厚度为4cm,绑扎钢筋时应用砂浆垫块支垫于钢筋和模板之间。
7.3.7钢筋绑扎时应预埋耳墙钢筋N11、背墙钢筋(N5、N6)、挡块钢筋N4、支座垫石钢筋N1及桥台搭板传力杆钢筋N4。
7.3.8桥台及桥台搭板钢筋允许误差:
箍筋间距0,-20mm;
受力剪力钢筋间距±
20mm;
混凝土保护层厚度±
5mm;
钢筋骨架长度±
10mm;
钢筋骨架宽度±
5m。
7.4混凝土工程
7.4.1本工程桥台为钢筋混凝土轻型桥台,台身1.5米,采用一次性浇筑成型,随后浇筑耳墙、背墙,再浇筑挡块、支座垫石和桥台搭板。
7.4.2桥台混凝土采用商品砼,浇筑方式采用滑槽自流的方式。
混凝土的振捣设备为50型插入式振捣器。
7.4.3浇筑混凝土前清除模板内的杂物、积水,模板如有缝隙,要填塞严密。
7.4.4商品混凝土到达现场后检查和易性和坍落度,坍落度控制在180-200mm之间。
7.4.5混凝土的浇筑时间宜与施工进度相对应,以保证从搅拌混凝土到浇筑混凝土的时间,不得超过混凝土初凝时间。
7.4.6振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍,每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒,每一处振捣部位振捣至混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦泛浆。
避免振捣棒碰撞模板,与模板保持5-10cm的距离,插入下层混凝土5-10cm,每层浇筑厚度不超过50cm,逐层浇筑并始终保持中间往两边浇筑,且下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
7.4.7混凝土的浇筑要连续进行不间断,电力保障工作应做到万无一失。
7.4.8在浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除,并查明原因采取措施减少泌水。
7.4.9混凝土浇筑期间应设专人检查模板等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时应及时处理,浇筑混凝土时要认真填写混凝土浇筑施工记录。
混凝土浇筑完成后,对混凝土外露面及时进行修整抹平,等定浆后再抹第二遍并压光。
混凝土浇筑收浆后,应尽快对裸露部位进行覆盖和洒水养护,覆盖时不得污染和损伤混凝土表面,模板拆除前应保持模板湿润,应采取保温措施,保证混凝土的内外温差不得超过25℃,模板须在混凝土浇筑完成后,养护24h后方可拆除。
7.5桥台台背回填
因现场地理位置限制,桥台台背回填压实采用人工用平板夯夯实,回填材料为透水性材料,具体施工工艺如下:
7.5.1人工用平板夯夯实
7.5.2从桥台台身底面起至水泥稳定结构层之间,每隔15cm划线,按层填筑,控制虚铺厚度,每层填筑后均拍照存档。
7.5.3填土前应将基坑底的垃圾、淤泥等杂物清理干净,无积水,且必须达到设计底标高,接路基方向进行1:
1.5放坡。
7.5.4回填土每层至少夯打三遍,打夯应一夯压半夯,一夯接一夯,行行相连,纵横交叉。
7.5.5回填土每层夯实后,应按照规范要求进行环刀法取样,测出土的质量密度。
7.5.6回填土全部完成后,应进行表面拉线找平,超过设计高程的地方,及时依线铲平;
低于设计高程的地方,应补土夯实。
7.5.7回填土按规定分层夯实,取样测定夯实后土的干土质量密度,其合格率不应小于90%,不合格的干质量密度的最低值与设计值之差,不应大于0.08g/cm3,且不应集中,环刀法取样的方法及数量应符合规定。
7.5.8回填土允许偏差如下表:
项目
允许偏差(mm))
检验方法
顶面标高
+0,-50
水准仪
20
靠尺
8、预制梁场施工方案
8.1现场准备
8.1.1施工场地位于厂方基础旁旱地上,清除杂物、挖机填挖和推土机整平以及压路机压实,并进行场地硬化,以利于预制空心板梁台座的施工。
8.1.2修建临时生活设施,施工场地做到“三通一平”,为更好的施工打下基础.
8.1.3施工和生活用水采用自来水供给。
8.2人员机械准备
8.2.1根据施工工期安排施工人员进场,进行岗前培训、“三级”教育,使其了解安全、质量的重要性,且不定期进行教育。
8.2.2电气焊工、电工、钢筋工、混凝土工、起重工、信号工等特殊工种作业人员必须持证上岗。
8.2.3测量仪器、张拉设备提前标定,检验频率满足施工要求,压浆设备检验合格后才能使用,确保能够满足施工精度要求。
8.3材料准备
8.3.1砂、石料、灌浆料、外加剂、水泥进场须有出厂合格证,检验合格后方可使用。
8.3.2钢筋、Φs15.24钢绞线、D56波纹管、GYZ250*74橡胶支座、张拉锚具(15-3、15-4)、Z型60伸缩缝须提供出厂合格证。
8.3.3做好材料进场后的堆放、覆盖和标识工作。
8.4预制梁场台座的设置
8.4.1预制空心板梁台座设置具体布置见《施工平面布置图》。
8.4.2台座施工时应设置反拱,同时台座应满足沉降、抗倾覆和抗滑位移的要求。
8.5后张拉法预应力砼预制空心板的施工
8.5.1台座为现浇C30砼,控制平整度和反拱值,以保证预制砼空心板质量。
8.5.2因预制空心板数量较少,且空心板规格非常规尺寸,订做钢模板成本太高,故外侧模板用钢管支撑骨架加木方和胶合木模板,第一层支撑为竖向50*100木方,间距0.25m;
第二层支撑为纵向通长Φ48钢管,上下共两道;
第三层支撑为竖向双根Φ48钢管,中对中间距0.75m。
两侧模板采用对拉螺杆加固。
内模采用订做的充气气囊填充。
吊车和运梁车用于移梁。
侧模立面图如下:
8.5.3施工前要对台座、侧模认真清理干净,并涂上隔离剂。
8.5.4预埋支座调平钢板(330*300*30mm),控制其位置。
8.5.5布设底板钢筋,控制保护层厚度,应设一定保护措施,防止其与底板接触造成污染。
8.5.6波纹管根据设计图纸尺寸和位置布设,定位必须准确可靠,严禁波纹管上浮。
遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。
施工中发生钢筋位置冲突,可适当调整位置,但应确保钢筋保护层厚度。
8.5.7预应力钢绞线严禁点焊切割,有接头的预应力钢绞线部分应予以剔除。
8.5.8预应力钢绞线下料长度应考虑工作长度,本工程要求增加60cm工作长度,以满足施工要求。
8.5.9预应力钢绞线编束时,应逐根理顺,绑扎牢固,防止相互缠绕。
支底模时,用水平仪抄平,隔离剂要均匀,杜绝出现汪油现象。
浇筑空心板梁砼时应将波纹管管道口封死,防止水泥浆和杂物进入管道,造成堵塞。
空心板梁砼达到设计强度的85%后,且砼龄期不小于7d,方可进行预应力张拉。
该工程为两端同时对称张拉,并在张拉施工时人员严禁正对张拉钢束。
若千斤顶使用超过6个月或使用2000次,须重新标定。
张拉前,需提供千斤顶标定后的标定报告,根据标定报告上面提供的数值,带入张拉回归方程式:
Y=AX-B,计算出油压表数Y。
其中Y为油压表读数Mpa;
X为张拉力KN。
A、B由实验室提供,根据千斤顶标定后确定,具体数值详见《油压千斤顶标定报告》。
预应力张拉采用两端同时张拉,锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa;
钢绞线采用Φs15.24,单根预应力钢绞线截面面积140mm2。
张拉力F=(1395*140*单束管道钢绞线数量)/103。
张拉油压表读数表
A
B
张拉力(KN)
油压表读数(Mpa)
10%
标定确定
(1395*140*单束管道钢绞线数量)/103*10%
Y=AX*10%-B
20%
(1395*140*单束管道钢绞线数量)/103*20%
Y=AX*20%-B
100%
(1395*140*单束管道钢绞线数量)/103*100%
Y=AX*100%-B
张拉分三级进行张拉10%、20%、100%,预制空心板张拉顺序如下:
根据设计图纸要求,中板、边板1#钢束设计伸长量39.7mm,2#钢束设计伸长量39.2mm。
当预应力钢束张拉达到设计张拉力时,实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。
空心板梁封锚应在管道压浆完成后尽快施工。
8.6后张拉法空心板梁预制施工工艺流程图
台座设计
制作台座
安装底模
钢筋骨架制安
模板制作
波纹管定位、锚垫板和螺旋钢筋安装以及底腹板钢筋制安
波纹管制作
预应力钢绞线穿束
安装外模
商品砼供应
梁体砼浇筑(梁面抹平、拉毛)
制作砼试块
覆盖养护、拆除模板
张拉设备标定
压砼试块
制水泥浆
孔道压浆
封锚、养护
存放、吊装
9、预制空心板梁运输及安装施工方案
9.1运输路线及安装方式
9.1.1安装方式:
采用两台25T汽车吊架设。
9.1.2运输路线:
副桥就近吊装,一台吊车架设在FK0+100桥台处,另一台吊车架设在临时平台1上;
主桥施工时,先将预制梁从预制场转运至主桥,一台吊车架设在ZK0+100桥台处,另一台吊车架设在临时平台2上。
施工便道及架设位置具体详见施工平面布置图。
9.2汽车吊架设空心板梁施工工艺流程图
测量放样
支座安装
临时平台填筑
运空心板梁
汽车吊架设
测量控制
空心板梁吊装、就位
预埋钢筋校正、砼面凿毛
铰缝底模制安
铰缝钢筋制安
铰缝砼浇筑
模板拆除、养护
进入下一道工序
9.3主、副桥吊装顺序
9.3.1主桥共计中板10片、边板2片,吊装顺序如下图:
9.3.2副桥共计中板5片、边板2片,吊装顺序如下图:
9.4空心板梁运输及安装注意事项
9.3.1吊装前,测量人员放出高程点、结构中心线、支座的中心十字线、每块空心板梁的端线和边线,用墨线弹出并标识清楚。
9.3.2对现场临时施工平台、运输线路进行压实处理,防止架设过程中基础沉降。
9.3.3吊装前应对预制空心板梁进行全面的质量检查,对装运过程中产生的缺陷变形予以矫正,处理符合要求后方可使用。
9.3.4吊装现场专人指挥,安排车辆的进出路线、临时停车点和卸车顺序。
9.3.5空心板梁安装时应对称安装,双吊车吊装安装,吊装时要注意吊点均匀,避免梁体变形。
9.3.6就位时必须设专人对线定位,确保安装质量。
9.4吊装施工的保证措施
9.4.1汽车吊必须专人操作、专人指挥,严格执行《安全操作规程》,严禁无证操作。
9.4.2确保梁体无缺陷、裂缝、掉角的现象。
9.4.3橡胶支座应有产品合格证,技术性能指标不符合要求,不得使用。
9.4.4安装橡胶支座时,支座垫石面应清理干净,并用水灰比不大于0.5的1:
3水泥砂浆抹平,然后将橡胶支座安装就位、压紧。
使其顶面符合设计要求,将其偏差控制在8mm以内。
9.4.5支座中线与支座垫石中线偏差控制在5mm以内,支座中线尽可能与梁底预埋钢板中线重合,其最大水平位置偏差不得大于2mm。
9.4.6吊装完成后,梁底面预埋钢板、橡胶支座与支座垫石间无间隙。
10、桥面铺装(C50)、防水层和磨耗层(C50)铺设施工方案
10.1桥面铺装(C50)施工工序、步骤及注意事项
10.1.1桥面铺装(C50)施工工序
→测量放样、控制高程、横纵坡→桥面铺装标高带模板安装→标高带、铰缝钢筋安装、预埋→报监理方验收→标高带、铰缝C50砼浇筑、振捣→标高带、铰缝模板拆除、养护→清理桥面→测量放样、中线控制→桥面铺装钢筋安装→报监理方验收→桥面铺装砼C50浇筑、振捣→收面、横向拉毛、养护→进入下一道工序。
10.1.2桥面铺装(C50)施工步骤及注意事项
支设标高带内外侧模板,并进行加固,特别是外侧模板,需用铁丝在模板端拧紧,一端固定在预埋的防撞护栏钢筋上面,防止漏浆。
支设铰缝模板,采用吊模并加固。
铰缝钢筋事先做成整体,再整体放进铰缝内,控制保护层厚度。
绑扎标高带钢筋,横向钢筋预留一定的搭接长度(焊接5d或绑扎搭接长度不小于25d且不小于25cm)。
浇筑铰缝和标高带混凝土,振捣密实,并收面和横向拉毛。
待铰缝砼达到25Mpa(即砼强度的50%),拆除其模板,用人工凿除其表面松散层,并用清水冲洗干净。
测量放样出桥面设计中心线,控制其10cm桥面铺装设计顶高程,按照设计和规范要求绑扎和焊接桥面铺装钢筋网,并焊接和安装纵向调平钢筋骨架(轨道),预留出桥台伸缩缝位置,并支设模板隔开。
安装并架设好振捣梁,提前准备好浇筑工具和养护措施。
砼坍落度控制在180~200mm之间,浇筑应连续浇筑,一次成形。
浇筑方式采用臂架泵浇筑,浇筑方向从Z1往Z0、F1往F0方向浇筑。
浇筑时,砼应均匀摊铺,控制砼虚铺厚度,控制桥面顶高程喝横纵坡,防止砼高低不平。
振捣梁应反复振捣两次,前进振捣,后退时不能振捣,不能振捣的地方采用插入式振捣器振捣,并人工收面和横向拉毛。
浇筑完成后,待初凝后及时洒水养护并覆盖。
养护时间不低于7d。
10.2防水层和磨耗层(C50)施工工序、步骤及注意事项
10.2.1防水层和磨耗层(C50)施工工序
防撞护栏结构成形后→清理桥面→测量放样、控制高程、横纵坡→喷洒防水层→磨耗层(C50)铺设、振捣→收面、横向拉毛、养护。
10.2.2防水层和磨耗层(C50)施工步骤及注意事项
清理桥面,凿除松散层,并用清水冲洗干净。
测量放样出桥面设计中心线,控制桥面最终5cm磨耗层设计顶高程,钻孔打入高程控制用的钢筋并焊接成振动梁轨道。
预留出两端桥台伸缩缝位置,并支设模板隔开。
均匀喷洒防水层,随后用臂架泵铺设C50磨耗层。
砼坍落度控制在180~200mm之间,浇筑方向从Z1往Z0、F1往F0方向浇筑,砼浇筑应连续浇筑,一次成形。
不能振捣的地方采用插入式振捣器振捣,并人工收面和横向拉毛。
11、防撞护栏施工方案
11.1防撞护栏施工工序
11.1.1测量放样→钢筋绑扎→报监理方验收→安装定型钢模、定位、加固→报监理方验收→浇筑砼、收面压光→拆除模板、修整、养护。
11.2防撞护栏施工步骤及注意事项
11.2.1测量放样出防撞护栏内侧边线,按照设计及规范要求绑扎钢筋,控制钢筋间距和砼保护层厚度。
11.2.2模板采用定型钢模,钢模安装采用人工和06型装载机配合安装。
安装时,对钢模进行打磨和刷油,禁止刷废柴油,拧紧螺栓,有缝隙的地方用泡沫胶填塞,防止浇筑砼模板漏浆。
调整好模板内侧和模板顶线型,浇筑前对模板和砼面进行洒水湿润。
11.2.3砼坍落度控制在180~200mm之间,浇筑从Z1往Z0、F1往F0方向浇筑,连续浇筑,插入式振捣器振捣密实。
11.2.4振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍,每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒,每一处振捣部位振捣至混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦泛浆。
为避免振捣棒碰撞模板,与模板保持5-10cm的距离。
11.2.5当砼不沾模板且不破坏结构时,及时拆除模板,在砼面完全干燥前抹干水泥进行修整、打磨。
11.2.6洒水养护,养护时间不低于7d。
12、伸缩缝施工方案
12.1伸缩缝施工工序及材料的选择
12
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