32m客运专线预制箱梁首件总结报告要点Word文档下载推荐.docx
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提前准备就绪
预制场地设置时已考虑箱梁的安装及运输距离和顺序。
梁底座的数量根据实际工期和规范要求确定周转频率。
制梁台座有足够的刚度和强度,小箱梁预制台座:
由2个端头支墩和19个中间支墩构成,台座支墩高度均为50cm,顶部宽度为0.8m。
各类支墩顶部采用∠5型钢进行包边处理。
台座顶面的平整度控制在2mm以内。
做底模台座时。
。
在梁底座每隔0.5--1.2m设拉筋孔一道,便于加固模板。
侧面必须平整光滑,以保证侧模的安装就位和箱梁底的平整度。
③预制场设龙门吊两套,龙门吊负责起吊梁和模板安装以及混凝土浇筑。
(二)模板供应
模板:
采用成型钢模,保证具有足够的刚度、强度、稳定性,表面平整光洁。
模板均已经过自检合格后,经专业监理工程师抽检合格,并同意使用。
(三)技术准备
①、组织项目经理部有关施工管理人员学习施工图纸、施工规范以及有关施工技术文件。
②、作好施工图纸及设计说明会审工作,对各级施工人员进行逐级技术交底,并认真执行各项施工技术规范。
(四)试验工作
所有施工材料的试验工作已全部完成,并经过监理工程师的抽检。
施工的混凝土配合比设计已完成。
四、施工安排
(一)人员安排
箱梁预制对本桥的施工有重要的作用,做好本分项工程是本桥的一个关键环节,我项目部由项目领导统一安排,具体如下:
(二)施工队伍安排
预制场施工集中,机械易于到位。
具体安排三个作业班组负责施工,其工作内容如下:
钢筋加工队:
负责钢筋的加工制作及安装,首件人员30人。
整个作业队施工高峰期人数40人。
模板安设队:
负责模板的加工及安装,首件人员20人。
整个作业队施工高峰期人数26人。
混凝土浇筑队:
负责混凝土的浇筑,首件人员20人。
(三)机械安排
为保证箱梁的正常施工,我项目安排施工机械如下:
机械名称
型号
数量
备注
龙门吊
50T/10T
2套/1套
良好
装载机
ZL-50
1辆
商混凝土罐车
8m3
4辆
搅拌站
商混凝土站JS1000
1套
附着式振动器
ZF75-150(高频)
18台
钢筋弯曲机
GF-20
1台
钢筋调直切断机
GT10B
电焊机
BX1-500
4台
插入式振捣器
HZ30-50
10个
(四)施工安排
施工时钢筋加工在钢筋加工场地统一加工成半成品,在施工现场进行钢筋的焊接绑扎;
模板采用成型的钢模;
混凝土使用商混凝土站生产的混凝土,罐车运输至现场,龙门吊吊料入模。
(五)施工现场管理体系网络
施工队中下设质检部、安全部、施工队、物资部和综合办,以便控制施工。
各人员的主要职能:
①工区长长:
对施工全面负责,其主要职能是:
负责施工队全面工作,协调班组之间与作业队之间的工作,督促各班组高标准、高质量的完成职能工作并负责与各相关部门的联系。
②质检部:
主要负责工程施工技术工作,质量控制、自检、验收、技术复核、质量评定、技术资料的收集工作,以及对测量小组和现场试验实行具体工作指导。
③安全部:
主要负责施工安全管理,具体实行施工现场安全动态管理,消防保卫,环境保护等工作。
④物资部:
主要负责材料询价、采购、计量、接收、保管等工作。
⑤施工队:
主要负责生产指挥调度、文明施工等工作。
⑥后勤组:
主要负责食堂、宿舍等后勤保障等工作,作好现场整洁卫生及文明施工管理等工作。
五、首件施工过程
我标段预制粱板在预制场内集中预制,采用模具化生产。
(一)模板加工及安装
底模采用“侧包底”形式,底模呈“凹”形结构。
为便于侧模脱模,箱梁底板两侧圆弧段模板划入底模范围。
面板:
5mm钢板,纵向背枋:
[8型钢,横向背枋:
6mm钢板,底模标准块长度:
3m,调节段长度:
1.1m、0.8m、0.495m,块段连接:
M18螺栓
底模安装:
步骤一:
预制台座支墩施工完成后,根据底模节段拼装图,将底
模直接安放在台座支墩上,并与台座支墩顶预埋角钢焊接固定;
步骤二:
将各底模块段采用M18螺栓连接;
注意:
吊点处80cm长底模设置为活动段底模,可升降调节,以便箱梁转运穿索兜底有足够的操作空间。
内模安装:
单块内模模板运至预制梁场之后,拼装成6~8m长一节的整体模板,然后由龙门吊吊装至预制台座,精确调整内模安装位置,保证箱梁腹板厚度。
各节段之间采用螺栓连接牢固。
侧模安装:
(1)根据预制箱梁类型合理选择调节块段,将各块段模板通过螺栓连接成整体,然后由龙门吊吊装至台座相应位置。
(2)利用门吊调节侧模标高并加以固定,同时将侧模底部、顶部利用2道对拉螺杆进行固定。
结合目前预制场台座标高情况,在侧模安装前需将侧模底托底部垫高,以满足侧模安装要求,确保施工方便。
(二)底腹板钢筋、预应力管道加工及安装
底腹板钢筋在钢筋加工棚进行加工,人工运至工作平台,进行钢筋绑扎。
钢筋加工前要调直,并清除表面锈迹,钢筋的加工必须满足设计要求和规范规定。
采用单面搭接焊时焊缝长度≥10d,双面焊≥5d。
焊缝要饱满。
敲掉焊渣后,焊缝呈鱼鳞状。
钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行,要求准确、牢固、不偏位,必要时加设临时支撑。
箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接,Ⅰ级钢筋采用绑扎。
底腹板钢筋绑扎完成后,安装预应力管道。
预应力管道采用金属波纹管。
预应力管道安装位置应准确,吊装前,全面检查管道安装质量,包括管道的纵横坐标精度(纵、横坐标定位应用φ8钢筋焊接成“井”字型定位架,并按标定位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上)。
钢绞线的弯所处采用圆曲线过渡,管道必须圆顺,直线段100cm设置一组,曲线段50cm设置一组。
管道内,预设略小直径的硬塑芯管做撑管,防止管道变形或堵塞,混凝土初凝前应有专人抽拔胶管(塑料管)以防堵塞。
预制箱梁顶板净保护层为4cm,底板净保护层为3cm,腹板净保护层为2cm。
为保证保护层厚度,在钢筋与模板之间要绑扎混凝土垫块(混凝土垫块为同标号混凝土垫块)。
垫块与钢筋绑扎要牢固,并相互错开,间距50cm,呈梅花形布置。
且保证受力面6个/㎡,非受力面4个/㎡。
钢筋骨架直接在底座上绑扎,钢筋绑扎完成后报请专业监理工程验收。
要控制好钢筋骨架的位置,防止骨架移位。
钢筋骨架调整完毕,检查混凝土垫块的位置,偏位的进行调整。
工作就绪后,吊装内模。
内模整体拼装整体吊装安放。
吊装时要控制好内模位置,防止内模左偏或右偏(用线锤吊中确认)。
吊装完成后,检测内模的平面位置,符合图纸及规范要求后,固定内模。
合格后,安装端头模板,端头模板与底座垂直,与外侧模板交5.5度。
自检合格后,报请监理工程师验收,绑扎顶板钢筋。
(三)顶板钢筋、预应力管道加工及安装
顶板钢筋在加工场地加工成半成品,人工运至现场进行绑扎,绑扎要求同底腹板钢筋加工及安装。
顶板钢筋安装完毕后,安装顶板预应力管道,安装要求同底腹板预应力管道安装。
安装完成后,检查整体尺寸和平面位置,自检合格后,报请监理工程师验收。
(四)混凝土浇筑
混凝土配合比工地实验室验证完成,报请监理工程师审批,批准后方可使用。
我标段C50混凝土配合比如下:
水泥(p.o52.5):
砂:
碎石:
水:
外加剂=491:
647:
1150:
162:
5.4,W/C=0.33,砂率36%,外加剂掺量1.1%。
浇筑箱梁使用的石料必须经过水洗。
混凝土拌制前,实验室对砂、石进行含水量检测为4.8%、0.7%,据此对配合比进行调整,然后下达施工配合比为水泥:
679:
460:
130:
5.4(见配合比下料单)。
混凝土必须严格按试验室下达的施工配合比进行拌制。
混凝土由自建混凝土站集中拌制,混凝土罐车运至施工现场,龙门吊吊料入模。
混凝土运至施工现场后,必须检查混凝土拌和物的和易性。
浇筑混凝土前在预制台座的绑扎钢筋,预应力钢束,模板安装等的工序完成。
并配合钢筋工检查各项预埋件,预留孔等数量、尺寸是否正确。
自检合格后报请专业监理工程师验收合格后,方可进行箱梁混凝土浇筑。
混凝土浇筑前检查预制台座坚固无沉陷,检查各预埋件位置及预应力筋定位是否准确。
箱梁混凝土塌落度控制在160—200mm,经质检合格后的混凝土由混凝土运输车运至梁场后,直接卸入料斗,用龙门吊沿轨道输送到梁面,由人工配合浇筑。
混凝土浇筑采取阶梯式水平分层一次性浇筑完成(阶梯段控制在3-4m),先浇筑底板,再浇筑腹板,最后浇筑顶板。
底板混凝土浇筑是箱梁整个混凝土浇筑施工的关键,浇筑时混凝土下料不能太多,要慢慢增加。
采用附着式振动器配合插入式振捣器振捣,安排模板工配合混凝土施工,要不停检查模板拉杆情况。
浇筑混凝土时采用插入式,附着式振动器振捣,振捣根据实际需要确定振捣间距和插入深度。
振捣遵循”紧插慢拔”原则,振捣棒自插入到拔出时间控制在20秒为佳。
浇筑时分层厚度不大于30cm,插入下层5-10cm,振捣至混凝土表面平坦不泛浆,不冒气泡,不显著下沉为上。
尽量避免浇筑上部混凝土时,开动附着式振动器,导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。
使用插入式振捣器时,尤其小心注意碰撞预应力钢材管道、预埋件等。
以免造成材料损坏及预埋件正确位置。
混凝土浇筑完毕后对梁顶板进行收面压光。
待混凝土初凝后,进行顶板拉毛。
(五)拆模及养生
混凝土强度达到2.5MPa后,进行内模、端头和负弯矩区模板的拆除。
拆模时间不宜过早,防止碰坏混凝土。
养生方法为顶板覆盖土工布养生,腹板采用喷淋养生从浇筑完毕起进行洒水,保持混凝土表面湿润,并派专人进行养生工作。
(六)首片箱梁施工记录
右幅26-2预制箱梁,开盘时间2016年6月7日10:
40,气温在23度左右。
混凝土拌合时间控制在每方料90s。
首车到场时间18:
00,方量为4m3,共浇筑5车,混凝土为18.7m3,箱梁浇筑结束时间为21:
20。
施工现场坍落度分别为第一罐坍落度控制在120mm,从下料情况看,混凝土流动性差,难以操作(此处在箱梁反映有较少的气泡产生),随后进行了塌落度调整,控制在145mm,从浇筑情况看,混凝土流动性较好,混凝土和易性满足要求。
随后塌落度控制在160mm,显示塌落度过大(从成品梁看有一处水纹出现),因此得出梁体施工中塌落度控制在145-150mm较好。
但在气温较高时(30度),混凝土塌落度宜选为160mm。
现场取样制作混凝土同期养生试件,作为梁体强度的见证(于2016年6月15日对梁体按试验规范要求的频次进行了回弹,强度满足设计规范要求)(见检测报告)。
六、施工质量检查
项次
检测项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度(MPA)
在合格标准内
按附录D检查
3
2
梁(板)长度(mm)
+5,-10
尺量:
每梁(板)
宽度
(mm)
干接缝(梁翼缘、板)
±
10
检查3处
湿接缝(梁翼缘、板)
20
箱梁
顶宽
30
底宽
4
高度
梁、板
5
检查2个断面
+0,-5
断面尺寸
顶板厚
+5,-0
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度(mm)
2m直尺:
每侧面没10m梁长1处
7
横系梁及预埋件位置(mm)
每件
箱梁结构尺寸:
1、梁长(设计值:
上部:
19.49m,中部19.620m,底部19.40m)实测:
上部19.495m,19.487m;
中部19.625m;
底部19.405m,19.397m。
2、梁高(设计值:
一侧1.176m;
另一侧1.224m)
实测:
1.174m,1.176m。
1.223m,1.220m。
3、梁宽(设计值:
顶宽2.4m,底宽1.0m)
顶宽:
2.42m,2.41m,2.42m。
底宽:
1.002m,1.002m,1.003m。
4、梁厚(设计值端部:
顶部18cm,底部25cm,腹部25cm;
跨中部:
顶部18cm,底部18cm,腹部18cm)
顶部18cm,18.3cm。
底部25.5cm,25cm。
腹部25.2cm,25.3cm。
跨中部18cm,18.3cm,18.3cm.
5、平整度实测:
3mm,1mm,2mm,1mm。
检测结果满足设计规范要求。
七、施工过程经验总结
通过首件箱梁的施工,证明了施工方案的可行性和可操作性,整个施工过程中,按流水作业,既节约了劳动力,又缩短了施工时间。
关键工序控制(如:
模板安设、钢筋加工、混凝土振捣等)基本到位在以后施工中认真总结经验再接再厉,争创优质工程。
但工作中也存在一些不足,在下一步的工作中须进行改进。
总结如下:
1、加强现场施工人员的培训,保证施工人员配合默契,协同施工。
防止因配合不当而导致发生质量、安全事故。
2、混凝土保护层控制不是很理想
原因分析:
按照图纸设计腹板混凝土保护层净2cm,混凝土保护层偏小。
混凝土垫块制作不合理,混凝土垫块有外漏现象,绑扎不牢靠。
处理方法:
加大保护层垫块的密度,浇筑前安排专人逐一检查,严谨制作工序。
保证垫块绑扎牢靠,防止在浇筑过程中垫块掉落影响保护层厚度合格率。
3、混凝土表面局部存在气泡。
处理方法:
后续施工中严格控制混凝土坍落度,同时注意每次分层浇筑厚度,浇筑时振捣的频率和速度,遵循“紧插慢拔”原则。
4、绞缝钢筋不平顺。
处理方法:
施工中拉一条与梁体通长线绳,钢筋绑扎是根据线绳逐一进行调整。
5、腹板底部有一处水纹现象(面积在0.3m2)。
处理措施:
严格按配合比进行施工,严格控制混凝土和易性;
加强模板质量控制,合理控制混凝土浇筑时间,确保浇筑连续;
严格按规范要求进行分层下料振捣;
振捣必须保证插入下层混凝土,同时不得出现漏振、过振现象。
6、箱梁结构尺寸超设计尺寸,浇筑时端部有少许涨模现象,
严格按设计结构尺寸进行拼模,待模板拼装完毕后,用钢尺进行检查,达到合格后,方可进行下道工序。
在混凝土浇筑过程中,不时对模板尺寸进行效验,发现有涨模现象立即采取措施,保证箱梁结构尺寸。
八、自评
通过对施工过程的控制及施工完成后实体的检验、检测,验证了该首件工程施工方案和施工工艺的可行性和可操作性。
通过报检、报验程序的执行以及一次报检合格率等现象,表明我单位所制定的质保体系运转正常,质量处于受控状态。
首件箱梁的整体线形流畅,外观色泽均匀,无蜂窝麻面等质量现象,按照JTGF80/1—2004《公路工程质量检验评定标准》评定为合格工程。
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