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不合格品控制程序Word文档格式.docx
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对原材料、制程在制半成品、成品中的不合格品进行管控,确保其得到有效的识别和处置,不与良品混用。
2、适用范围
2.1原材料不合格品控制;
2.2半成品不合格品控制;
2.3成品的不合格品控制。
3、定义
3.1MRB:
MaterialReviewBoard,物料审查委员会,通常由技术、品质、PMC、生产、采购等部门组成。
3.2让步接收:
对一定数量不符合规定要求的材料、产品准予放行的书面认可。
指产品不合格,但其不符合的项目和指标对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、互换性及产品正常使用均无实质性的影响,也不会引起顾客提出申诉、索赔而准予放行的不合格品;
3.3返工:
为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施;
3.4降级:
为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变;
3.5返修:
为使不合格产品满足预期用途而对其错采取的措施;
3.6报废:
为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。
不合格品经确认无法返工和让步接收,或虽可返工但返工费用过大、不紧急的均按废品处理。
4、职责
4.1来料检验不合格品:
4.1.1仓库:
负责来料不合格品的隔离存放,良品/降级或挑选使用品的按要求入库;
4.1.2品质:
IQC:
负责物料入库前的检验和状态标识,来料不良信息的反馈及检验记录、报告等的保存;
协助我方线上、线下物料的挑选;
SQE:
负责来料检验的确认、不良物料的确认,来料异常反馈供应商并追踪供应商改善效果;
协助PMC、生产、采购等部门解决不良物料的处理(挑选使用物料的挑选等);
非合格物料上线的跟进;
IPQC:
负责上线物料异常的书面反馈;
协助我方线上、线下挑选物料;
非合格物料上线的记录追踪;
OQC:
非正常物料上线使用批次的现场数据收集,已提供出货MRB会审;
4.1.3PMC:
非合格物料的MRB发起和跟进;
非合格物料相关使用批次产品的出货MRB流程发起和跟进;
4.1.4生产:
正常生产过程中上线不良物料的提报,协助挑选使用物料的挑选。
4.1.5采购:
负责与供应商沟通不良物料的处理。
4.2制程检验不合格品:
4.2.1品质:
负责生产过程巡检,及异常时的提报,不合格品的标识,监督不合格品的隔离和处置,返工返修品的复检;
QE负责异常的跟进,主导、组织工艺、机电、生产等相关部门,制定异常临时对策,必要时发起MRB会审,判定不合格品走向;
QC主管:
汇总和跟进异常的进度和状态,督促QE、工艺、机电、生产等相关部门及时解决异常;
4.2.2生产:
负责不合格品的隔离,负责不合格品的返修/返工、降级生产、报废处理等;
4.2.3工艺:
给出降级品的工艺;
4.3出货检验不合格品:
4.3.1PMC:
对于异常品,发起MRB会审,评审判定不合格品走向;
4.3.2生产:
不合格品的隔离,返工返修的执行;
降级品的入库、报废品的报废处理。
4.3.3品质:
OQC负责抽检、异常及时提报(出货异常,需要报告PMC),不良品的标识;
QE负责异常的跟进,主导、组织工艺、机电、生产等相关部门,制定异常临时对策;
4.4其他:
4.4.1销售及售后服务部门:
客户处异常的及时沟通和不合格品的处置;
售后服务部门须跟进客诉异常的临时对策、内部原因分析及改善,客诉异常的及时回复。
5、流程图
5.1、来料不合格品流程图
5.2、制程不合格品流程图
5.3、出货不合格品流程图
6、作业内容
6.1来料不合格品流程
控制要点
标准
相关文件
6.1.1原材料检验
IQC按《检验控制程序》对来料进行检验。
《检验控制程序》
6.1.2原材料入库
6.1.2.1合格物料入库:
已检验合格物料,仓库安排正常入库;
6.1.2.2降级使用物料入库:
经MRB判定为降级使用的物料,IQC开出《异常物料上线追踪单》知会工艺,由工艺根据物料不良项对产品的影响,列出制程中需要跟进的工序及数据项目。
《异常物料上线追踪单》与异常单复印件、MRB会审单复印件一同,随物料走。
仓库安排入库时注意与正常良品区分,以及《异常物料上线追踪单》、异常单复印件、MRB会审单复印件随物料发至现场。
此三份文件随相关批次产品下转,直至OQC。
现场各工序IPQC以及OQC填写《异常物料上线追踪单》中工艺要求收集的数据项目。
OQC收集物料相关批次各工序的制程良率、异常、电芯测试结果等信息,连同《异常物料上线追踪单》复印件与异常单复印件、MRB会审单复印件提供PMC安排这些批次的出货MRB流程。
《异常物料上线追踪单》原件最终由IQC收回存档。
6.1.2.3挑选使用物料:
a.经MRB会审后判定为供应商线下挑选的物料,挑选完成后,经IQC检验OK,方可入库,否则不允许入库;
b.经MRB会审后判定为我方线下挑选的物料,挑选完成后,经IQC检验OK,方可入库,否则不允许入库;
c.经MRB会审后判定为我方线上挑选的物料,参考6.1.4.2降级使用物料处理。
《异常物料上线追踪单》中,需收集挑选良率信息。
6.1.3不良品标识
来料不合格品,IQC应张贴“不合格”标识。
出现环境物质不合格物料时,IQC应在不合格标识中标注。
6.1.4反馈供应商并跟进处理及改善
异常的反馈按《检验控制程序》6.1.5异常提报执行。
SQE须开出《来料不良改善通知单》,发给供应商,要求供应商给出根本原因分析、纠正和纠正措施,并做好验证,确保供应商改善异常。
若来料异常对于我司属于重大异常,或者对于供应商属于跨部门重大改善项目,则要求客户回复8D报告(8D模板可使用我司模板,也可由客户按照8D原则回复报告)。
6.1.5不良品隔离
1.原材料仓库作业人员在街道IQC的通知,并见到不良标识后,立即将不合格物料与其他物料隔离,存放于不合格品区;
2.环境物质不合格物料,应与质量不合格物料区别存放,明确标识或独立划分区域。
《仓库管理控制程序》
6.1.6MRB会审
6.1.6.1对于不合格物料,由PMC判断,如果不需紧急采用,则由采购安排退货处理;
6.1.6.2如果需要紧急采用,则由PMC发起MRB会审。
会审结果可能为:
a.会审不可使用,由采购安排退货;
b.会审可以降级使用,按6.1.2入库;
由采购与供应商商讨和跟进降级赔偿问题;
c.会审可以挑选使用,则根据MRB情况:
1)线下供应商挑选:
由SQE协调供应商挑选,挑选后安排IQC检验,检验合格则按6.1.2.3正常入库,不合格则退货;
2)线下我方挑选:
由PMC主导、SQE协助,组织IQC或协调IPQC、生产协助挑选,挑选后安排IQC检验,挑选后检验合格则按6.1.2.3正常入库,否则退货;
挑选的标准由IQC给出;
3)线上我方挑选:
由PMC主导、SQE协助,组织和协调上线后IPQC和生产挑选,按6.1.2.3c的要求执行。
挑选的标准由IQC给出。
6.1.6.3MRB会审单“最终意见”由品质总监给出、事业部总工程师批准。
必要时由事业部总经理签署意见。
“必要时”包括但不限于:
a.物料不合格,但若拒收产线将停产;
b.异常涉及量特别大,若使用对产品影响面广;
6.1.6.4不合格原材料上线注意事项:
a.若原材料需要降级使用或挑选使用,请采购与供应商协商且注明扣款条件和金额;
b.原材料降级使用时,提出会签时须同时附上《异常物料上线追踪表》,研发或技术提出跟踪项目;
c.原材料特采单、《异常物料上线追踪表》分发至IPQC、SQE、生产部门,各单位未接收到资料拒绝使用特采物料;
《生产计划控制程序》
6.1.7生产制造
生产部门按照正常流程生产。
若在正常生产过程中,发现原材料异常,则IPQC开出异常单,通知SQE现场确认。
《生产过程控制程序》
6.1.8物料上线不良确认
SQE现场确认异常单所述,若无不良(现场误判等)则继续生产;
若不良属实,则SQE立即协调仓库或供应商(仓库无物料时,加急送货和检验)调换合格批次上线使用。
6.1.9更换物料
SQE与仓库沟通,安排更换合格物料给生产。
必要时从供应商处紧急调货、加急检验,确保产线正常生产。
对于上线不合格物料及供应商处的跟进和改善,按6.1.3~6.1.6执行。
6.1.10异常物料相关批次出货MRB
6.1.10.1对于所有不合格物料上线使用的情况,均应识别制造的产品批次,并由PMC发起所涉及批次的MRB出货会审。
6.1.10.2IQC须将来料不良信息,OA或邮件知会OQC,督促其跟进《异常物料上线追踪单》。
6.2制程不合格品流程
6.2.1IPQC制程检验
现场IPQC按照《检验控制程序》的规定,进行制程检验,异常时及时提报。
6.2.2不良品标识
对于异常识别出来的不合格品,品质给出不合格品标识。
6.2.3不良品隔离
对于品质标识出来的不合格品,生产负责做好区分、隔离,放置专门区域,避免混入良品。
6.2.4评审或MRB
2.对于不良品的处置,QE须在异常单的临时对策中给出。
3.若QE不能单方面给出不合格品处理对策,则组织工艺、生产等相关部门评审讨论,并在临时对策中给出。
必要时发起MRB会审。
MRB必要时,包括但不限于:
a.不良后果严重,可能影响电芯终端性能或安全;
b.不良涉及数量较大,严重影响良率甚至影响批次交付;
c.可能造成客户严重抱怨甚至退货的其他不良。
4.不合格品的处置:
a.让步接收。
经判定,不良后果轻微,完全不影响电芯产品的性能、安全,不引起客户抱怨,可判让步接收、正常下转;
b.返工/返修。
不良可经返工或返修(包括挑选)处理后,不影响电芯产品的性能、安全,不引起客户抱怨,则不合格品经返工或返修后,由IPQC抽样检验,从6.2.1起执行;
c.降级。
经判定不良后果影响到电芯产品的性能、安全等,或可能引起客户抱怨,且不合格品经确认无法返工/返修和让步接收,或虽可返工但返工费用过大,根据具体不良降级处理。
降级品由工艺给出后续生产流程,生产安排隔离生产。
d.报废。
不良严重到会导致电芯关键性能失效,或安全问题严重、在客户端几乎必然发生,不能接受降级使用,且不合格品经确认无法返工/返修和让步接收,或虽可返工但返工费用过大,可报废处理。
5.对于不合格品的处置,QE的判定、QE组织评审的判定、MRB的判定,均须给出明确的产品等级(正常良品或降级品)和出货方向(客户类型和等级)。
若制程异常的当时不能给出明确判断,则应在异常单/MRB会审单中明确写出,需哪个部门收集后续什么工序的什么数据,以支持判定,在数据收集完成之后,数据收集部门组织最终评审。
6.MRB会审单“最终意见”由品质总监给出、事业部总工程师批准。
a.产品不合格,但若降级或报废将不能满足交期;
b.异常涉及量特别大,对产品影响面非常广。
7.若同一批次,有多项不良需要MRB会审,则在第二次及其以后的MRB会审中,须附上前面所有MRB会审的信息,以便参与部门参考和做出判断。
8.对于需要MRB会审的产品,制程QC应OA或邮件知会OQC,督促其跟进MRB会审结果。
6.3出货不合格品流程
6.3.1OQC抽检
现场OQC按照《检验控制程序》的规定,对成品进行抽样检验,异常时及时提报。
6.3.2不良品标识
6.3.3不良品隔离
6.3.4MRB
1.不影响到电芯内部结构、性能的外观问题,QE可在临时对策中安排,在包装车间返工后再次检验。
其他异常须经MRB会审判定,QE在异常单临时对策中注明。
2.PMC接到异常单后,发起工艺、品质、销售等异常相关部门进行MRB会审。
会审结果对不良品的处置:
经判定,不良后果轻微,完全不影响电芯产品的性能、安全,不引起客户抱怨,可判让步接收、正常入库、出货;
不良可经返工或返修(包括挑选)处理后,不影响电芯产品的性能、安全,不引起客户抱怨,则不合格品经返工或返修后,由OQC抽样检验,从6.3.1起执行;
降级品区分入库,仓库与良品区分存放,按降级品出货。
3.对于不合格品的处置,MRB的判定须给出明确的产品等级(正常良品或降级品)和出货方向(客户类型和等级)。
6.3.5入库
1.良品及让步接收产品按《检验控制程序》6.3.5入库;
2.降级品按6.3.4c区分入库,存放于降级品区;
3.报废品在安排报废前,存放于废品区。
4.对于来料异常、制程异常涉及的产品,OQC须以有效方式(如MRB信息跟进表等,可在其作业指导书中规定)跟进其MRB会审结果,确保所有须MRB会审的产品,均经MRB判定完毕,并予以做相应的处理,方能相应入库。
否则OQC有权利不签入库单,拒绝其入库。
6.4其他不合格情况的处理
6.4.1制程中发现上工序不合格品下转的处理:
参考6.1.8~6.1.9原材料上线不良的处理流程,此时供应商为上道工序;
6.4.2运发后的不合格品处理
当产品运发后、客户收货前,由本公司发现不合格时,由销售部立即通知客户,同时PMC组织销售、生产等相关部门组成的MRB对不合格品进行评审。
根据评审结果,由销售部与客户协商,按合同/质量协议等要求进行处置,包括更换、退货、赔偿等。
6.4.3交付或开始使用后发现的不合格的处理
产品在交付后发现不合格(含ORT、周期性测试、安全测试等过程中发现的不合格)或开始使用后由客户发现不合格,由售后服务工程师主导,QE、技术工程师分析,确认属本公司原因造成,由PMC部组织销售部等部门组成的对MRB,对不合格品进行评审。
根据评审结果,由销售部与客户协商,按合同/质量协议等要求进行处置,包括更换、退货、召回、赔偿等。
6.4.4可疑产品的处理
6.4.3.1任何作业场所(含因检测设备或一起失效所检测的产品),当发现无标识的可疑产品,须立即用待处理标签加以不合格品标识,隔离至不合格品区域;
6.4.3.2发现可疑产品后,立即通知生产或品质等可疑品涉及部门,对可疑产品确认或再检验;
OK正常下转,NG按6.1~6.3的不合格品流程处理;
6.4.5返工(包括挑选)品的重检:
当不良品经评审或MRB后,确认可返工/返修处理时,有工艺给出临时的工艺流程和WI。
对于可以纳入长期返工的作业指导文件,应正式受控下发至现场执行;
不合格品返工/返修后,应经过品质重检判定。
6.5合格品及不合格品标识
6.5.1原材料状态标识卡:
原材料合格标识卡
物料编号:
进货编号:
有效期至:
检验员/日期:
绿底黑字(长:
50mm,宽50mm)
原材料不合格标识卡
红底黑字(长:
原材料降级使用标识卡
黄底黑字(长:
原材料挑选使用标识卡
深黄底黑字(长:
注:
IQC张贴状态标识,应尽可能每个独立包装都粘贴。
若因摆放问题,内部无法张贴,则外部可见部分的每一个独立包装,均应张贴状态标识。
6.5.2半成品状态标识卡:
半成品合格品标识卡
编号
工序
型号
线别设备
班次
数量/重量
批号
检验人
检验日期
状态
70mm,宽50mm)
半成品不合格品标识卡
半成品返工/返修品标识卡
半成品降级品标识卡
半成品报废品标识卡
深红底黑字(长:
1.极片车间:
应按要求张贴状态标识卡;
无异常时,可由IPQC授权生产张贴;
异常时,必须由IPQC核实后张贴;
2.卷绕、转配、化成车间:
a.良品用贴绿色状态标识的黑色物料盒(白孔黑框)盛装,标识可不填写;
b.待判的不合格品、返工返修品、降级品,用黄色物料盒盛装,报废品用红色物料盒盛装,且均应由IPQC核实后张贴相应的状态标识卡;
或者用黑色256物料盒盛装,张贴相应的状态标识卡。
6.5.3成品状态标识卡
6.5.4
70mm,宽50m
成品环保标识卡:
40mm,宽30mm)
6.5.5产品环保标识:
6.5.6
来料、成品环保标识卡:
来料、成品非环保标识卡:
无卤标识,绿底黑字(长:
35mm,宽35mm)
非无卤标识,绿底黑字(长:
7、相关文件:
《原材料检验标准》
《检验抽样作业指导书》
《化学品管理规定》
《呆滞物料处理管理规定》
《原材料保质期作业指导书》
8、记录表单
表单编号
表单名称
《原材料检验报告》
检验控制程序
《来料不良改善通知单》
1
《8D报告》
纠正预防措施控制程序
《异常单》
《MRB会审单》
2
《异常物料上线追踪表》
《入库单》
仓储管理控制程序
《退货单》
采购控制程序
《巡检表》
《返工/返修通知单》
3
《报废单》
仓储管理控制程序?
《成品检验报告》
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- 合格品 控制程序