无砟轨道施工作业指引.docx
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无砟轨道施工作业指引
无砟轨道施工作业指南
CRTSⅠ型双块式轨枕制造
中铁轨道系统集团株桥公司咸宁轨枕场
2009年7月
目录
1.前言2
2.适用范围2
3.主要技术标准和参数2
4.生产工艺流程3
5.主要生产和检验方法7
6.主要材料与机具设备20
7.生产组织管理22
8.质量控制措施25
9.安全措施26
10.环保措施27
1.前言
随着我国高速铁路建设的飞速发展,各种类型的无砟轨道技术通过引进、消化、吸收并再创新,越来越广泛地被应用。
双块式无砟轨道作为典型的无砟轨道结构之一,其轨枕生产工艺专业性强,精度控制标准严、材料质量要求高。
因此,有必要对其生产工艺进行总结、细化,形成一套完整的作业指南,切实指导现场生产作业。
(原因及意义)
本指南在编制过程中,认真总结整理了咸宁轨枕厂三年来有关CRTSⅠ型双块式轨枕(WG-Ⅰ型、SK-1型、SK-2型)建厂、生产、质量监控等方面的经验和教训,借鉴并参考了国外先进技术管理理念,以验收标准为依据,重点对施工过程中工艺及质量控制要点进行了细化和明确。
(依据及参考)
本指南共分10章,主要包括适用范围、主要技术参数、生产工艺流程、主要生产和检测方法、主要材料及机具设备、生产组织管理以及各种保证措施等。
(包含内容)
2.适用范围
本作业指南适用于客运专线CRTSⅠ型双块式轨枕场建设、原材料进场、生产、检验、标识、存放、运输等作业的指导。
3.主要技术标准和参数
双块式轨枕生产过程控制标准依照科技基[2008]74号《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》。
混凝土等级为C60,桁架钢筋及箍筋采用CRB550级钢筋,技术标准符合《冷轧带肋钢筋》(GB13788)的相关规定。
双块式轨枕主要技术参数如表3.1。
表3.1CRTSⅠ型双块式轨枕技术参数表
产品型号
Wg-1
SK-1
SK-2
外形尺寸(mm)
2400×314×230(170)*
2400×314×280.5
重量(kg)
约210(不含扣件)
约225(不含扣件)
材料强度
混凝土强度等级
C60
C60
C60
钢筋
Φ12、Φ10、Φ7
Φ12、Φ10、Φ7
Φ12、Φ10、Φ7
配套扣件
Vosslon300-1u
WJ-7A型扣件
WJ-8A型扣件
*(170)为混凝土厚度。
双块式轨枕实物如图3.1-1和图3.1-2,产品图如图3.1-3和图3.1-4。
图3.1-1SK-1双块式轨枕图3.1-2SK-2双块式轨枕
图3.1-3SK-1产品图图3.1-4SK-2产品图
4.生产工艺流程
4.1轨枕厂总体布局
4.1.1根据双块式轨枕生产的工艺特点将厂区划分为原材料区、生产区、产品存储区及辅助区。
布局原则以生产区为全厂的中心,办公区紧挨生产区,整体布局可呈“一”字型或“L”型。
4.1.2因地制宜,充分利用地形条件,布局力求紧凑,节省用地面积,原材料堆场及成品堆场应按照当地的运输、供应条件,合理确定面积,并留有一定的余地。
4.1.3在辅助车间与主车间之间,辅助车间与辅助车间之间,在满足防火、卫生和采光的条件下,建筑物和构造物的距离尽可能缩小,尽量缩短运输距离,避免交叉运输。
4.1.4“一”字型布局实例
咸宁轨枕场年产量45万根轨枕,双班生产全场员工约200人,其总体布局如图4.1.4。
图4.1.4咸宁轨枕厂总平面布置图
4.2轨枕生产车间布置
按轨枕的生产工艺流程及车间功能分区布置,车间主要布局以为六纵两横轴线组成。
六纵线:
输送辊道中心线、两条养护通道中心线,振动台中心线,小车返回轨道的中心线、混凝土输送机和六辊缓冲辊道的中心线;两横线:
灌造区横移小车中心线,脱模区脱模站、链式传送机及多功能小车的共同中心线。
上述六条纵轴线与二条横轴线即构成了轨枕生产车间的平面骨架,形成封闭环形,通过各工序设备周期性运转,反复循环流水作业,实现轨枕连续生产。
轨枕生产车间平面布置图如图4.2。
图4.2轨枕生产车间平面布置图
4.3钢筋生产车间布置
钢筋车间较轨枕车间布置简单,主要由3条钢筋加工生产线构成。
钢筋冷轧生产线,箍筋加工生产线和桁架焊接生产线。
考虑原材料和半成品的堆放,其他构配件可采用外委加工或直接采购。
钢筋生产车间平面布置图如图4.3。
图4.3钢筋生产车间平面布置图
4.4轨枕生产工艺流程
轨枕生产采用机组流水法,蒸汽养护工艺和通道式养护围护结构,采用4×1联轨枕钢模,生产节奏为4min/模,最大日产量达1400根;如两班制单线生产,则具有年产45万根双块式轨枕的规模能力。
4.4.1双块式轨枕生产工艺流程框图
双块式轨枕生产工艺流程框图如图4.4.1-1。
试件R28≥60MPa
注:
图中红色方框部分为重点控制工序。
图4.4.1-1双块式轨枕生产工艺流程框图
桁架钢筋加工生产工艺流程框图如图4.4.1-2。
成品完成
注:
图中红色方框部分为重点控制工序。
图4.4.1-2桁架钢筋加工生产工艺流程框图
5.主要生产方法及检测检验方法
5.1钢筋加工
轨枕用钢筋主要为钢筋桁架及箍筋,桁架形状为三角形,质量要求比较高,轨枕场一般配置一套钢筋加工生产线,包括钢筋冷轧,数控弯箍,桁架自动焊接。
其他配件、构件如定距夹子、螺旋筋通过外购形式直接采购。
5.1.1冷轧生产线
进场原材料钢筋为光圆Φ13、Φ11及Φ8的高速线材,进场检验标准采用GB/T701-1997《低碳钢热轧圆盘条》,光圆高速线材通过冷轧生产线:
放线、除磷、拔丝粉润滑、轧制、应力消除、收线,轧制成冷轧带肋螺纹钢筋。
经过冷轧后,Φ12和Φ10钢筋肋痕为三面刻痕,保证了桁架自动焊接时不扭曲。
检验标准采用GB13788-2000《冷轧带肋钢筋》标准。
5.1.2数控弯箍生产线
箍筋采用Φ10冷轧箍筋。
通过对数控弯箍机编程,根据箍筋图纸调出程序,面板上显示箍筋形状,开机进行自动弯箍,人工收集箍筋并点焊,码垛。
质检人员每班抽取1‰的数量进行检测,检测钢筋直径、焊接情况(脱焊、虚焊的不允许)及搭接长度。
5.1.3桁架焊接生产线
对桁架面板设置好技术参数,电脑控制。
将冷轧好的Φ12、Φ10和Φ7钢筋盘料通过桁架焊接生产线的放线架、调直、Φ7钢筋折波后,通过桁架自动电阻焊机组焊接成型,自动定长剪切,自动收集,人工吊至半成品区整齐码放。
每班抽取3次,每次2根桁架,进行尺寸检测,见表5.1.3。
5.2轨枕生产
5.2.1配合比管理
根据当地原材料,试验室进行试配,耐久性试件或送原材料至权威检测部门进行检验或试配,合格后得出理论配合比。
轨枕生产时依据理论配比,根据原材料含水率情况随时调整施工配合比。
原材料来源改变时,重新做配合比试验。
试验室每班下达配合比通知单。
5.2.2混凝土制备
5.2.2.1混凝土制备前预先检查搅拌站所有装置,根据产品类型和试验室下达的配合比进行上料搅拌。
保证及时向生产线供应混凝土,生产线应将混凝土质量情况及时反馈给搅拌司机;下班前做好收工时最后一罐混凝土料的估量,并通知搅拌司机。
下班及时清理各贮料斗。
5.2.2.2质量控制
(1)搅拌计量误差
胶凝材料、水、减水剂:
±1%
粗、细骨料:
±2%
表5.1.3桁架检查数据表
(2)投料顺序不允许随便改变:
先投入水泥、砂石干拌20s,再加入水,最后加减水剂溶液,待全部材料投入搅拌机后,再进行搅拌。
(3)搅拌第一罐混凝土可适当调整用水量。
(4)通过试验确定后的含水率(搅拌机自动检测)不能波动太大,控制混凝土拌合物入模温度在5~30℃,模板温度5~35℃,每班至少检测3次,利用插入式测温仪,检测混凝土拌合物温度;红外线测温仪检测模板温度;夏季气温较高时,搅拌采用冷凝水对混凝土降温;冬季平均气温连续3天低于5℃或最低温度低于-3℃时,对骨料仓骨料通蒸汽加热或采用热水搅拌。
(5)搅拌时一般情况严格按配合比执行,砂石含水率变化,需调整配合比。
碎石含泥量严格控制,进场检测碎石含泥量超标时,对碎石进行清洗,合格为止。
5.2.3清理模型
将模具壳体之间和缩口部位上残留的混凝土用气动锤除去。
用刮刀和空气压力喷枪对模具的壳体进行清理,包括定位轴的螺纹部分,不得在模具壳体内有混凝土残留物,如图5.2.3-1—图5.2.3-2。
发现模型标志牌损坏时,应及时进行修理或更换。
标牌不全的模型不得投入使用。
图5.2.3-1气动锤清渣图5.2.3-2压力枪清渣图5.2.3-1刮刀清渣
5.2.4喷涂脱模剂
模型清理干净后,工作面必须保持干燥,用喷雾装置在模具上均匀喷涂脱模剂,喷出的脱模剂应成雾状,目测模具是否完全被脱模剂均匀覆盖。
使用油漆刷在凹槽处抹蜡(带挡肩轨枕),如果脱模剂喷涂过多,可用清洁的抹布进行去除。
如图5.2.4-1—图5.2.4-3。
图5.2.4-1喷涂脱模剂图5.2.4-2抹蜡图5.2.4-3多喷脱模剂处理
5.2.5双块式轨枕套管、桁架、箍筋安装
5.2.5.1将带螺旋筋的预埋套管固定在模型定位轴上,磨损的定位轴须及时更换;更换标准:
定位轴不能提供足够的咬合力,轨枕成品套管下沉或倾斜超标。
如图5.2.5.1-1和5.2.5.1-2。
图5.2.5.1-1螺旋筋安装图5.2.5.1-2定位轴更换
5.2.5.2按要求将桁架、箍筋入模并安装固定,箍筋中心线与两套管连线基本一致,产品为不对称桁架,检查桁架安装方向是否正确,如图5.2.5.2-1—5.2.5.2-6。
图5.2.5.2-1安装箍筋图5.2.5.2-2桁架安装至挂钩图5.2.5.2-3桁架靠住楔块
图5.2.5.2-4安装桁架固定夹图5.2.5.2-5安装挡浆夹图5.2.5.2-6安装后检查
5.2.6双块式轨枕混凝土振动成型
5.2.6.1灌注混凝土
(1)灌注混凝土前检查钢筋安装是否正确,配件是否安装齐全,不合格者返回上一道工序。
(2)采用带4根螺旋卸料杆的布料机分别向模型壳体内供料作业(至少分两次布料),如图5.2.6.1-1;边加料边振动,采用二次振动的方式(垂直和水平),根据混凝土的密实情况严格控制振动时间,振动作业时间一般控制在3分钟,如图5.2.6.1-2。
(3)在灌注时发现混凝土有变化时,应增加密实度检测,检测结果超标时,应拒绝使用并及时通知搅拌人员进行调整,确保轨枕质量。
(4)混凝土振动成型过程中,目视钢筋桁架是否在正确位置,如果桁架移位,就须重新调整并重新振动;用自做的测距规检测桁架与轨枕底面混凝土距离是否满足产品图纸要求,如图5.2.6.1-3。
图5.2.6.1-1混凝土布料图5.2.6.1-2混凝土振动图5.2.6.1-3测距规检测
5.2.7拆卸配件、清渣、清边
5.2.7.1振动完成后从模型预存辊道上拔出挡浆夹,图5.2.7.1-1,挡浆夹及时清理并进入下一循环,图5.2.7.1-2。
5.2.7.2用刮刀将从挡浆夹处溢出的混凝土铲松,以便于模型的清理,图5.2.7.1-3。
图5.2.7.1-1拔挡浆夹图5.2.7.1-2挡浆夹清洗图5.2.7.1-3铲松溢出的砼
5.2.8试件的制作和养护
5.2.8.1制作试件的混凝土必须按随机抽样的原则取样,每组试件必须用同一罐混凝土,取样后应立即制作,不要间隔较长时间。
5.2.8.2按要求制作试件,每班制作4组强度试件,分别用于轨枕脱模抗压强度,7天抗折强度及28天抗压强度;每隔半个月制作1组弹性模量试件,用于28d弹性模量的检测。
5.2.8.3每组试件上应注明班次、日期,试件应在每班开工3罐后制作。
5.2.8.4试件应随同轨枕一起养护,脱模后检验28d强度的试件放在标养室,两阶段总的养护时间为28天。
5.2.9双块式轨枕养护
5.2.9.1转运已成型的模型时要轻吊轻放,做到吊点不对称不起吊;清边未结束不起吊;与吊车小车不对正不起吊;模型边有人不起吊。
5.2.9.2模型入养护通道小车上要码放整齐。
5.2.9.3混凝土浇筑后在5~30℃的环境中静停2~3h方可升温,升温速率不大于15℃/h,恒温时枕芯温度不大于55℃;降温速率不大于15℃/h,养护结束时,双块式轨枕表面与环境温差应不大于15℃。
具体养护时间,应根据试验确定。
温差试验每月一次,根据实验结果调整养护参数。
5.2.9.4轨枕养护采用全自动温控记录,升温区及恒温区采用不同蒸汽管路,电磁阀控制,开、关门实现温度梯度变化。
5.2.10轨枕脱模、扣件安装
5.2.10.1轨枕混凝土强度达40MPa以上时,试验室下达脱模通知单,开始进行脱模作业。
5.2.10.2利用桥式起重机将钢模从养护通道运模小车上吊至缓存辊道。
5.2.10.3旋转90°松开桁架固定夹,图5.2.10.2-1。
5.2.10.4利用模型升降运输小车将模型运至脱模台位。
5.2.10.5脱模机构将模型内轨枕脱出,利用小车将轨枕和模型分别运至成品输送链条和模型返回辊道上,图5.2.10.2-2。
图5.2.10.2-1松开桁架固定夹图5.2.10.2-2轨枕脱模
5.2.10.6对产品进行外观检查、合格的安装扣件,模型返回清模台位进行清理,进入下一个循环。
5.2.10.7扣件系统须经检验合格方能进场,经检验合格的双块式轨枕运至扣件安装台位;
将轨枕上混凝土残留物和灰尘吹掉,将丙酮刷在轨枕凹槽上,观察是否有裂纹形成,如果发现有裂纹出现,标记红色的字母A;在轨枕上部区域的模具编号上方加盖日期章指明生产日期;
把润滑嘴放入套管内,打开油枪灌注防腐油脂,直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止,油脂充入量以螺栓拧紧后饱满为准;
以SK-2扣件安装为例:
把橡胶垫板放到轨枕上,把铁垫板放到橡胶垫板的上面,橡胶垫板上的开口部分必须位于套管孔的上方;在承轨槽上内侧安装轨距挡板,把轨垫板放在铁垫板上面,在承轨槽上外侧安装轨距挡板,将弹条放到轨距挡板上,将螺栓插入到套管内,螺栓不能倾斜;用风动扳手紧固螺栓。
5.2.11轨枕出库
5.2.11.1轨枕经质检人员检验合格后,轨枕上部区域印上日期章机检验章,2t单梁吊操作人员方可进行码垛,轨枕按5根一排进行堆码,码垛4-5层,图5.2.11。
5.2.11.2根据轨枕类型,出库的轨枕用40×40×1560mm或100×100×1560mm的垫木隔开,上下层垫木要对齐并尽量放在桁架支点下。
5.2.11.3合格品和待检品要有明确的标识以示区别,入库后应按指定地点、批次分别堆放,不得混放。
5.2.11.4检验员进行外观检测时,如发现承轨槽处有瑕疵或产品尺寸检查不合格时,应及时停止使用该模型,进行模型维修,不合格产品标示并分别存放。
图5.2.11轨枕码垛
5.2.12产品吊装、储存
5.2.12.1产品吊装
产品吊装采用专用吊具,图5.2.12.1-1和图5.2.12.1-2。
图5.2.12.1-1专用吊具图5.2.12.1-2轨枕装车
5.2.12.2轨枕的储存和堆放
轨枕储存和堆放可采用平整地面和条形基础,地基承载力150KPa以上。
轨枕的堆放高度对称桁架采用龙门吊码放时为12层,采用叉车码放堆放时高度为8层;根据生产时间、轨枕类型分别存放。
在开新垛前,必须将前面轨枕垛的高度补齐。
轨枕采用平放堆码方式,须堆放整齐,每层码放轨枕5根,两层之间承轨槽外侧部位必须放置支承方木至少2根,且上下支承位置一致。
平整地面储存和堆放如图5.2.12.2-1,条形基础储存和堆放如图5.2.12.2-2。
图5.2.12.2-1轨枕储存和堆放(平整地面)
图5.2.12.2-2轨枕储存和堆放(条形基础)
5.2.13产品运输及卸车
厂内运输采用叉车来进行。
产品装车应按照“先入先出”进行发货。
轨枕运输水平放置,每两层间用两根垫木分开放置,垫木应上、下对齐,支点位置在轨下正中。
在枕场内配有专用吊具,在装、卸车时利用专用吊具将轨枕两端预留螺纹钢筋水平起吊,每次吊运不超过五层。
轨枕在装卸和运输过程中严禁碰、撞、摔,严禁吊运轨枕中部,图5.2.13-1。
图5.2.13-1汽车输运
进行最后检查,以避免有任何损坏的轨枕出现。
挑出有损坏的轨枕,对其进行维修或报废处理。
在施工现场不具备专用吊具时可以使用简易吊具卸车,采用简易吊具时,宜单层装吊,如图5.2.13-2。
图5.2.13-2施工现场卸车
5.2.14轨枕成品检验
5.2.14.1外观
(1)表面裂缝:
不允许,目测检查。
(2)承轨部位表面缺陷(气孔、粘皮、麻面等)允许偏差:
长度≤10mm,深度≤2mm。
检测工具:
钢板尺,深度尺。
(3)轨枕棱角破损和掉角允许偏差:
长度≤50mm。
检测工具:
钢板尺。
(4)其他部位表面缺陷允许偏差:
长度≤50mm,深度≤5mm。
检测工具:
钢板尺,深度尺。
(5)预埋套管堵孔数允许偏差:
不允许。
检测工具:
目测。
5.2.14.2尺寸控制
新产品开始投入生产,轨枕外观外形尺寸检验数量全检;批量生产外观质量全检;日常轨枕外形尺寸检查为日产量的1.5%,一般不低于10根。
(1)轨枕长度
允许偏差:
+4-2mm。
检验工具:
3m钢卷尺。
(2)轨枕承轨部位高度检查
允许偏差:
±3mm。
检验工具:
专用厚度尺。
(3)保持轨距的两套管中心距
允许偏差:
+2-1mm(SK-1),±1.5mm(SK-2)
检验工具:
2000mm游标卡尺,如图5.2.14.2-1。
(4)同一承轨槽两相邻两套管中心距(SK)
允许偏差:
±1mm(SK-1),±0.5mm(SK-2)。
检验工具:
500mm游标卡尺。
图5.14.2-1孔距测量
(5)轨枕承轨部位顶面宽度检查
允许偏差:
±3mm。
检验工具:
钢板尺。
(6)预埋套管距轨槽面120mm深处偏离中心线距离
允许偏差:
≤2mm。
检验工具:
专用孔斜测量器,如图5.2.14.2-2;
90度角度尺;
2mm塞尺。
图5.214.2-2专用孔斜测量器
(7)预埋套管下沉
允许偏差:
≤0.5mm。
检验工具:
深度游标卡尺。
(8)承轨台面不平度
允许偏差:
1/150mm。
检验工具:
钢板尺,塞尺。
(9)两承轨面间相对扭曲
允许偏差:
<0.7mm。
检验工具:
扭曲规,塞尺。
(10)同一承轨槽底脚间距离(b、c值)
允许偏差:
+1.5-0.5mm(SK-2)。
检验工具:
专用检具。
(11)两承轨槽外侧底脚间距离(a值)
允许偏差:
+1.5-1.0mm(SK-2)。
检验工具:
专用检具,如图5.2.14.2-3。
(12)承轨槽底脚距套管中心距离图5.2.14.2-3a值测量
允许偏差:
±1mm(SK-2)。
检验工具:
底脚套管测距仪、深度尺
(13)轨底坡
允许偏差:
±0.5mm(SK-2)。
检验工具:
专用检具,如图5.2.14.2-4。
(14)桁架上弦钢筋距轨枕顶面距离
允许偏差:
±3mm。
检验工具:
150mm,300mm钢直尺各一把。
图5.2.14.2-4轨底坡测量
(15)桁架开焊或松脱
允许偏差:
不允许。
检验工具:
目测。
(16)轨枕外观质量及尺寸检查偏差要求与判别标准,遵循技术条件和产品图纸要求。
5.2.14.3检测项目及数据实例
SK-1型轨枕检测项目及数据表见表5.2.14.3-1。
表5.2.14.3-1SK-1型轨枕检测项目及数据表
SK-2型轨枕检测项目及数据表见表5.2.14.3-2。
表5.2.14.3-2SK-2型轨枕检测项目及数据表
6.主要材料与机具设备
6.1主要生产材料
6.1.1主要生产材料见表6.1-1。
表6.1-1轨枕生产主要材料明细表
序号
材料名称
材质及规格
备注
1
冷轧钢筋
CRB550Φ12
桁架上弦钢筋
2
冷轧钢筋
CRB550Φ10
桁架下弦钢筋
3
冷轧钢筋
CRB550Φ7
桁架波纹钢筋
4
箍筋
CRB550Φ10
预埋件
5
螺旋筋
冷拔钢丝Φ5
预埋件
6
定距夹子
Φ2箍筋定位
箍筋和桁架钢筋的定位
7
塑料套管
D1/D2
扣件预埋件
8
套管防水盖
不按装扣件时防雨防尘
9
水泥
PO52.5散装
10
掺和料
增强复合型
11
砂
中砂,细度模数2.6-3.0
12
碎石
5-10mm
13
碎石
10-20mm
14
减水剂
BASF
15
液态腊
模型局部清理使用
16
脱模剂
17
丙酮
轨枕成品裂纹检查
18
印油
盖日期章及检验章
6.1.2主要生产材料的管理。
进场按相关要求进行进场复验,合格后存放在合格标示区域等待使用;原材料控制层层把关,根据技术要求选择好料源,进场时先目测,接着试验检测,不合格清理出厂,杜绝使用。
按相关检测标准对原材料进行日常及型式检验。
料源发生改变时,重新对原材料评估、检测,重新做混凝土试配,合格后才能更改料源。
6.2主要机具设备
6.2.1主要机具设备见表6.1.-2
表6.1.-2轨枕生产主要机具设备表
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
5t桥式起重机
台
2
18.5m跨,实现轨枕灌造、脱模与养护通道的衔接
2
5t桥式起重机
台
2
16.5m跨,钢筋原材料码放及桁架、箍筋半成品码放
3
10t龙门吊
台
1
38m跨双悬臂,用于轨枕入库及轨枕装车
4
2t单梁吊
台
2
6m跨,轨枕出库码垛及模型维修
5
叉车
辆
4
轨枕厂内运输、装车及配件转运
6
装载机
台
1
3m3ZL50,砂石上料
7
空气压缩机
台
2
4.8m3/min,8kg/cm2,SLT-40A,提供钢筋加工及轨枕生产用气
8
蒸汽锅炉及供汽系统
套
1
DZL2-1.25-AⅡ,保证轨枕养护
9
混凝土搅拌站
套
1
1m3立轴行星,提供轨枕用混凝土
10
洗石机
台
1
满足碎石含泥量及石粉含量要求
11
冷水机
台
1
KRS-200,用于轨枕线降温
12
交流电焊机
台
2
YK-505FL4,钢筋冷轧及桁架盘料焊接
13
气体保护电焊机
台
2
YD-500CL5,设备及模型维修
14
普通车床
台
1
CA1640,设备及模型维修
15
摇臂钻床
台
1
Z3040,设备及模型维修
16
直流电焊机
台
1
WS-350
17
等离子切割机
台
1
LGK-100
18
轨枕生产线
条
1
完成轨枕各工序生产(布料机、振动台、吊具、运输小车、脱模站、辊道、养护通道等)
19
数控钢筋弯箍机
套
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- 关 键 词:
- 轨道 施工 作业 指引