轴承座加工工艺规程和镗削φ120孔专用夹具设计文档格式.docx

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摘　要

机械制造基础课程设计是我们学完了大学的机械制造基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。

这是我们大学中进行的第二次的课程设计，每次课程设计对毕业设计有着很大的帮助

这次设计的是端盖，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和和所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。

首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是端盖。

了解了端盖的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。

然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。

Abstract

Machinerymanufacturingfoundationcoursedesigniswelearneduniversitymachinerymanufacturingbasecourse,courseandthemostspecializedtechnicalafter.Thisisouruniversityinthesecondcoursedesign,eachcoursedesignofgraduationdesignhasalotofhelpThisdesigniscover,havepartdrawing,castingchart,eachone,mechanicaldrawingsmachiningprocesscardandwiththedesignfixturescorrespondingthatprocedureprocesscardeveryone.Firstwemustbefamiliarwiththeparts,thetitleofthepartsarecover.Understandtheroleofthecover,nextaccordingtothepropertiesandpartsdrawingpartsoneachendoftheroughnessofblanksizeanddeterminedmechanicalmachiningallowance.Thenwecandecideaccordingtothelocatingdatum,purebenchmarkcrudebenchmark,andfinallydeterminedafterworkedouttheprocess,formulatetheroadmapcovertheworkpiececlampingfixture,drawassemblydrawings.

1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1

1.1、轴承座的用途1

1.2、轴承座的技术要求：

2

1.3、审查轴承座的工艺性2

1.4、确定轴承座的生产类型3

2、确定毛胚、绘制毛胚简图3

2.1选择毛胚3

2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量3

2.2.1公差等级3

2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量3

2.2.3绘制轴承座毛坯简图4

3、拟定轴承座工艺路线4

3.1、定位基准的选择4

3.1.1．精基准的选择4

3.1.2．粗基准的选择4

3.2、表面加工方法的确定4

3.3、加工阶段的划分5

3.4、工序的集中和分散5

3.5、工序顺序的安排5

3.5.1机械加工工序5

3.5.2．热处理工序6

3.5.3．辅助工序6

3.6、确定工艺路线6

4、加工余量、工序尺寸和工差的确定7

5、切削用量、时间定额的计算7

5.1、切削用量的计算7

5.7

5.2、时间定额的计算8

5.2.1．基本时间tj的计算8

5.2.2．辅助时间ta的计算8

5.2.3.其他时间的计算8

5.2.4．单件时间tdj的计算9

6.夹具设计9

6.1提出问题9

6.2设计思想10

6.3夹具设计10

6.3.1定位分析10

6.3.2切削力及夹紧力的计算10

6.3.3夹具操作说明11

7.体会和展望12

参考文献13

1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定

1.1、轴承座的用途

1零件的作用

上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。

2零件的工艺分析

该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：

（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。

底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。

轴承座在工作时，静力平衡。

该轴承座的各项技术要求如下表所示：

加工表面

尺寸偏差（mm）

公差及精度等级

表面粗糙度（um）

形位公差（mm）

低端面

400X160

IT10

6.3

轴承座前后端面

130

12.5

Φ54上端面

Φ54

Φ120上端面

φ250+0.03

1.6

Φ120上侧端面

1700+0.16

//

0.06

A

轴承座上端面

50X160

3.2

300x80的槽

Φ140

Φ120的半孔

Φ1200+0.14

Φ25的孔

Φ25

Φ26的孔

Φ26

Φ26孔上表面凸台

40*40孔,

40*40

55*55孔

55*55

1.3、审查轴承座的工艺性

该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。

主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；

φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。

该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。

由此可见，该零件的加工工艺性较好。

1.4、确定轴承座的生产类型

已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查《机械制造工艺和夹具》第7页表1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：

加工过程划分阶段；

工序适当集中；

加工设备以通用设备为主，采用专用工装。

2、确定毛胚、绘制毛胚简图

2.1选择毛胚

零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。

选用铸件尺寸公差等级为CT10。

这对提高生产率，保证产品质量有帮助。

此外为消除残余应力还应安排人工时效。

2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量

由表2-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。

2.2.1公差等级

由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。

2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量

项目

机械加工余量/mm

尺寸工差/mm

毛坯尺寸/mm

备注

5.2

2.8

65.2±

1.4

3.6

145.2±

1.8

5

130±

4

160±

2

4.4

115.6±

170.4±

2.2.3绘制轴承座毛坯简图

3、拟定轴承座工艺路线

3.1、定位基准的选择

3.1.1．精基准的选择

按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。

根据零件图所示，故应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。

3.1.2．粗基准的选择

考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。

3.2、表面加工方法的确定

根据轴承座零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：

尺寸精度等级

表面粗糙度Ra/um

加工方案

400X160底面

粗铣-半精铣

粗铣

160x25的槽

粗铣-精镗

粗镗-半精镗

Φ26孔

钻

40*40孔

Φ130的半孔

3.3、加工阶段的划分

该轴承座加工质量要求一般，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。

在粗加工阶段，首先将精基准（轴承座右端面和φ26孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他表面的精度要求；

然后粗铣轴承座左端面、方形端面。

在半精加工阶段，完成轴承座左端面的精铣加工和φ120孔的镗-半精镗加工及φ25孔等其他孔的加工。

3.4、工序的集中和分散

选用工序集中原则安排轴承座的加工工序。

该轴承座的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；

而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面的相对位置精度要求。

3.5、工序顺序的安排

3.5.1机械加工工序

（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——轴承座右端面和φ26孔。

（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

（3）遵循“先面后孔”原则，先加工轴承座右端面，再加工φ25孔。

3.5.2．热处理工序

铸造成型后，对铸件进行退火处理，可消除铸造后产生的铸造应力，提高材料的综合力学性能。

该轴承座在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，故采用退火处理即可满足零件的加工要求。

3.5.3．辅助工序

在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。

综上所述，该轴承座工序的安排顺序为：

在、热处理——基准加工——粗加工——精加工。

3.6、确定工艺路线

在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了轴承座的工艺路线

工序号

工序名称

工序内容

设备

工艺装备

1

退火

粗铣400X160底面

X61卧式万能铣床

端铣刀、游标卡尺

3

半精铣

半精底面

粗铣Φ54上端面

6

半精铣上端面

7

粗铣轴承座前端、后端面

8

粗铣上端面的160x25的槽

9

精铣

精铣上端面的160x25的槽

10

钻Φ26孔

麻花钻、铰、卡尺、塞规

11

粗镗

粗镗Φ120的半孔

高速钢镗刀、游标卡尺

12

半精镗

半精镗Φ120的半孔

13

粗镗Φ130的半孔

14

钻Φ25的孔

15

粗铣Φ26孔上表面凸台

16

铣40*40孔,铣55*55孔

17

去毛刺

钳工台

18

检验

塞规、卡尺、百分表等

4、加工余量、工序尺寸和工差的确定

在这只确定钻φ120孔的加工余量、工序尺寸和公差。

由表2-28可查得钻孔余量Z镗=3.3mm。

查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，镗：

IT10。

根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，镗：

0.16mm。

综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，镗：

φ1200+0.14mm,它们的相互关系如下图所示。

5、切削用量、时间定额的计算

在这只计算粗镗-半精镗φ120孔此工序的切削用量和时间定额。

5.1、切削用量的计算

5.

粗镗Ф120孔

该孔可选由高速钢镗刀镗出半孔

由文献

表5-29,镗孔的进给量f=0.3mm/r，由文献

表5-22求得镗孔时的切削速度v=30m/min

由此算出转速为：

n=

=

=81.38r/min

按镗床的实际转速取n=100r/min，则实际切削速度为：

v=

dn/1000=

=36.86m/min

半精镗Ф120孔

表5-29,镗孔的进给量f=0.2mm/r，由文献

=79.61r/min

按镗床的实际转速取n=80r/min，则实际切削速度为：

=30.144

5.2、时间定额的计算

5.2.1．基本时间tj的计算

粗镗孔工步

根据表5-41，镗孔的基本时间可由公式tj=L/fn=（160+4+2）/fn求得。

式中切削工时

l=160mm;

l2=2mm;

l1=ap/2*cotkr+（1~2）=4/2*cot54+1.1mm=4mm;

f=0.3mm/r;

n=100mm/r.。

将上述结果代入公式，则该工序的基本时间5.53s。

半精镗孔工步

根据表5-41，镗孔的基本时间可由公式tj=L/fn=（160+3+2）/fn求得。

l1=ap/2*cotkr+（1~2）=2.6/2*cot54+1.2mm=3mm;

f=0.2mm/r;

将上述结果代入公式，则该工序的基本时间10.3s。

5.2.2．辅助时间ta的计算

根据第五章第二节所述，辅助时间ta和基本时间tj之间的关系为ta=（0.15~0.2）tj,这里取ta=0.15tj,则各工序的辅助时间分别为：

粗镗孔工步的辅助时间为：

ta=0.15x5.53s=0.83s;

半精镗孔工步的辅助时间为：

ta=0.15x10.3s=1.55s;

5.2.3.其他时间的计算

除了作业时间（基本时间和辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息和生理需要的时间和准备和终结时间。

由于轴承座的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备和终结时间甚微，可忽略不计；

布置工作的时间tb是作业时间的2%~7%，休息和生理需要时间tx是作业时间的2%~4%，这里均取3%，则各工序的其他时间可按关系式（3%+3%）（tj+ta）计算，它们分别为：

粗镗孔工步的其他时间为：

tb+tx=6%x（5.53s+0.83s）=0.38s;

半精镗孔工步的其他时间为：

tb+tx=6%x（10.3s+1.55s）=0.711s

5.2.4．单件时间tdj的计算

这里的各工序的单件时间分别为：

镗孔工步tdj钻=5.53s+0.83s+10.3s+1.55s+0.38s+0.71s=19.30s;

因此，此工序的单件时间tdj=tdj钻=19.301s;

将上述零件工艺规程设计的结果，填入工艺文件。

6.夹具设计

夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。

在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。

正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。

同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。

6.1提出问题

（1）怎样限制零件的自由度；

一个面限制3个自由度，长圆柱销限制2个自由度，定位销限制1个自由度。

（2）怎样夹紧；

设计夹具由螺旋夹紧工件。

（3）设计的夹具怎样排削；

此次加工利用麻花钻和铰刀，排削通过钻模板和工件之间的间隙排削。

（4）怎样使夹具使用合理，便于装卸。

6.2设计思想

设计必须保证零件的加工精度，保证夹具的操作方便，夹紧可靠，使用安全，有合理的装卸空间，还要注意机构密封和防尘作用，使设计的夹具完全符合要求。

本夹具主要用来对φ120孔进行加工，这个孔尺寸精度要求为IT10，表面粗糙度Ra12.5，镗以可满足其精度。

所以设计时要在满足精度的前提下提高劳动生产效率，降低劳动强度。

6.3夹具设计

6.3.1定位分析

（1）定位基准的选择

据《夹具手册》知定位基准应尽可能和工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。

故加工φ120孔时，采用轴承座底面和φ26孔内圆柱面作为定位基准。

（2）定位误差的分析

定位元件尺寸及公差的确定。

夹具的主要定位元件为一个面和两个销定位，因为该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合△b=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。

△j=（TD+Td+△S）/2

TD=0.060mm

Td=0.011mm

△S=0.010mm

△j=0.0365mm

6.3.2切削力及夹紧力的计算

刀具：

Φ120的镗刀。

①镗孔切削力：

查《机床夹具设计手册》P70表3-6，得镗削力计算公式：

=2795x2.2x0.30.75x36.86-0.15x0.89=1291.4N

=1940x2.20.9x0.30.6x36.86-0.3x0.5=324.5N

=2880x2.2x0.30.5x36.86-0.4x1.17=959.3N

=959.3N+0.1x（1291.4+324.5）N=1120.89

镗孔夹紧力：

查《机床夹具设计手册》P70表3-6，查得工件以一个面和两个孔定位时所需夹紧力计算公式：

式中φ───螺纹摩擦角

───平头螺杆端的直径

───工件和夹紧元件之间的摩擦系数,0.16

───螺杆直径

───螺纹升角

Q───手柄作用力

L───手柄长度

则所需夹紧力

=766（N）

根据手册查得该夹紧力满足要求，故此夹具可以安全工作。

6.3.3夹具操作说明

此次设计的夹具夹紧原理为：

通过φ26孔和底面为定位基准，在圆柱32销、平面和定位销实现完全定位，。

采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。

定位元件：

定位元件是用以确定正确位置的元件。

用工件定位基准或定位基面和夹具定位元件接触或配合来实现工件定位。

该设计用可换定位销

7.体会和展望

通过这三个星期的学习，我们在老师的修改和指导下下，终于完成了夹具的设计。

在这次设计中历练了我的设计的能力，以及对于一个零件加工方法的认知。

本次课程设计主要经历了两个阶段，第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。

第一阶段我运用了基准选择、机床选用等方面的知识；

夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。

经过这三个星期的设计，我基本掌握了零件的加工过程分析及工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤，学会了查找相关手册、说明书等，以及选择使用工艺装备等等。

总之，这次设计使我在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。

让我们对机械制造的知识有了更加全方位的了解，也让我们充分认识到了自己的不足，在有些数据的查找和使用方面略显不足，而且对于有些公式中的未知量也不是很熟悉。

参考文献

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