最新逢远河特大桥连续梁施工方案Word文档下载推荐.docx
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角相交。
地表多为水田及鱼塘,部分为旱地,交通便利。
孔跨布置:
2-32m简支梁+4-24m简支梁+5-32m简支梁+(40+64+40)m连续梁+50-32m简支梁+(48+80+48)m连续梁+4-32m简支梁+1-24m简支梁+1-32m简支梁,中心里程D3K332+778.205,全长2489.67m。
三、施工总体部署
1、施工工期安排
逢远河特大桥连续梁施工进度计划表
40+64+40连续梁
工期(天)
开始时间
结束时间
0#块施工
45工作日
2010年10月1日
2010年11月14日
挂篮安装
25工作日
2010年11月15日
2010年12月9日
1~8#块段挂篮施工
72工作日
2010年12月10日
2011年2月19日
边跨合拢
15工作日
2011年2月20日
2010年3月6日
中跨合拢
15工作日
2011年3月7日
2011年3月21日
48+80+48连续梁
2010年10月6日
2010年11月19日
25工作日
2010年11月20日
2010年12月14日
1~10#块段挂篮施工
90工作日
2010年12月15日
2011年3月14日
2011年3月15日
2011年3月29日
2011年3月30日
2011年4月13日
2、主要机械设备配备
连续梁施工主要机械设备表
序号
名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
挂篮
只
8
2
平板车
台
3
履带吊
50T
4
水泵
扬程50M或35M
6
5
振捣棒
插入式
10
汽车吊
25T
7
钢筋加工机械
套
电焊机
18
9
空压机
6M3/min
张拉设备
11
铲车
ZL-50
12
拌合站
2×
HZS75
座
13
搅拌车
8m3
14
凿岩机
15
直螺纹套丝机
16
运输车
辆
17
汽车泵
压浆设备
19
塔吊
20
砼输送泵
HBT60
3、主要仪器设备配备
全站仪
莱卡TC802
水准仪
苏光DSZ3
砂、石料检测试验仪器设备
水泥检测试验仪器设备
混凝土试验仪器设备
钢筋试验设备
4、劳动力配备
逢远河特大桥由架子一队负责全桥施工,架子队下设2个连续梁作业班组。
混凝土由混凝土工厂负责供应,钢筋制造由钢筋加工场负责。
连续梁施工劳动力配备表
工种名称
人数
管理人员
钢筋工
60
技术人员
普工
测量人员
混凝土工
试验人员
电焊工
材料员
电、钳工
质检员
机修工
专职安全员
装吊工
30
司机
后勤人员
备注:
作业人员人数为连续梁施工高峰时的最大配置
四、总体施工方案
1、总体布置
40m+64m+40m连续箱梁主梁最大悬臂施工长度31米,分成9个块段(包括0#块)施工,其中0#块长8米,其余块段长3米~3.5米,合拢段长2米。
0#及边跨直线段在墩旁搭设支架现浇施工,1#~8#块采用挂篮悬臂浇筑。
先由0#块段对称向两侧悬臂施工,形成单“T”,先合拢边跨9#块,再合拢中跨9#块,完成梁部施工。
48m+80m+48m连续箱梁主梁最大悬臂施工长度39米,分成11个块段(包括0#块)施工,其中0#块长8米,其余块段长3米~4米,合拢段长2米。
0#及边跨直线段在墩旁搭设支架现浇施工,1#~10#块采用挂篮悬臂浇筑。
先由0#块对称向两侧悬臂施工,形成单“T”,先合拢边跨11#块,再合拢中跨11#块,完成梁部施工。
2、主梁结构构造(括号中为40m+64m+40m连续箱梁尺寸)
48m+80m+48m(40m+64m+40m)连续箱梁主梁采用单箱单室直(斜)腹板截面,顶宽12.2m,支点处箱梁底宽7.4m,其余部分底宽6.4m,桥面为四面坡构造。
主梁支点箱梁中心线处6.4m(5.2m),跨中箱梁中心线处梁高3.8m(2.8m),梁底曲线为圆曲线。
主梁两侧各悬臂2.9m,悬臂端部厚度0.217m。
顶板全跨等厚,为0.43m(箱梁中心线处厚度)。
箱梁底板较宽,底板厚度为0.5m~1.0m(0.44m~1.0m)。
腹板为直腹板,腹板厚度为0.5m~1.0m(0.5m~1.1m)。
横隔梁中支点厚度为2.0m,边支点厚度1.4m(1.2m)。
3、预应力体系
箱梁采用纵、横、竖三向预应力体系。
纵向、横向预应力采用φS15.24高强低松弛钢绞线,钢绞线应符合GB/T5224-2003规定。
单根钢绞线直径15.24mm,钢绞线面积Ay=140mm2,钢绞线标准强度fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×
105MPa。
所有预应力钢绞线采用金属波纹管成孔。
竖向预应力采用φ25高强度精轧螺纹钢筋,fpk=785MPa,Ep=2.0×
(1)纵向预应力
预应力筋采用1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线,锚固体系采用自锚式拉丝体系,锚固应该符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》(TB/T3193-2008),张拉采用与之配套的机具设备。
管道成形采用金属波纹管成孔,金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求。
合拢段预应力金属波纹管采用增强型,其它采用标准型。
顶板悬臂束及腹板弯起束随着施工节段的浇筑分批张拉,边跨合拢束及中跨合拢束待合拢段施工完成后分批锚固在锯齿块上。
(2)横向预应力
箱梁横向预应力束采用φS15.24高强低松弛钢绞线,一端交叉张拉,张拉力和延伸量双控,以张拉力为主。
张拉端采用扁锚15-4、15-3、15-5锚具。
钢绞线采用内尺寸70×
19mm、60×
19mm、90×
19mm的扁波纹管成孔。
顶板横向预应力束沿桥轴线按0.3m~0.5m间距布置。
(3)竖向预应力
箱梁竖向预应力束采用φ25高强度精轧螺纹钢筋,其极限抗拉强度为785MPa,锚下张拉控制应力为700MPa,张拉力与延伸量双控,以张拉力为主。
竖向预应力筋管道采用φ内=35mm,壁厚0.5mm的铁皮管成孔。
竖向预应力钢筋布置在箱梁腹板内,根据受力需要和构造要求,腹板横桥向布置2根或不布置。
五、施工工艺
施工程序
南广铁路逢远河特大桥挂篮施工程序包括:
施工准备→模板工程→钢筋工程→混凝土工程→预应力工程→0#块施工→悬臂浇筑→边跨直线段、合龙段施工及体系转换→检查验收。
1、模板工程
1.1模板制造与安装
1.1.1模板制造
箱梁内外模均设计成框架式结构,主要由模架、模板、横、竖带及拉杆系统等组成。
⑴底模:
面板采用δ=6mm钢板,[10小肋。
底模在场地拼装成形后,多层堆放时,应注意各层抄垫的位置在同一竖直线上,支点数量要足够,防止变形。
⑵外模:
面板采用δ=6mm钢板,[10背肋。
侧模由桁架支撑,并设置φ25拉杆。
⑶内模:
面板采用竹胶板,背肋由方木和[10组成。
内模设置支架支撑,为适应内部尺寸变化,支架部分节点使用销轴。
设置φ25拉杆与外模对拉。
1.1.2模板安装
⑴为了减少高空作业,保证模板精度,各墩根据塔吊性能,内模、端模及外侧模宜在地面拼装,然后整体吊装。
⑵底模安装:
先将底模就位于支架上,用楔块垫平、校正、固定,底模板铺设后应当平稳,密贴,不得有空隙,相邻两板高差不得大于1mm,且不漏浆,底板两侧应当顺直,不得有明显错台,确保与外侧模连接密贴不漏浆;
底模下垫块不得沉陷、下挠或脱落。
⑶外模安装:
外模安装完成后,应仔细核对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。
0#块梁段的外模安装必须在腹板、隔墙钢筋绑扎完,内模安装后进行。
其他梁段的外模安装顺序与之相反。
⑷内模安装:
内模板安装应在底、腹板(隔墙)钢筋绑扎完成并检查验收后进行,底模上设置钢支腿,以支撑内侧模和顶模。
内模和外模间设置撑杆,保证模板位置安装准确。
浇筑过程中梁体内的撑木要在混凝土到达前拆除。
⑸内外模安装前均应涂同一种类脱模剂。
模板棱角及拼接处,用玻璃胶拌成腻子刮平、打光、涂脱模剂处理。
端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确,伸出模板波纹管端头完好,以便与下一段波纹管联结。
⑹模板安装允许偏差
梁段长±
10mm梁体宽 +10、0mm
梁高+10,0mm横隔板厚+10、0mm
顶板厚+10、0mm腹板间距±
10mm
底板厚+10、0mm腹板中心偏离设计位置10mm
孔道位置1mm模板表面平整度3mm
腹板厚+10、0mm模板表面垂直度每米不大于3mm
梁段纵向旁弯10mm梁段纵向中线最大偏差10mm
梁段高度变化段位置±
10mm底模拱度偏差3mm
底模同一端两角高差2mm桥面预留钢筋位置10mm
1.2模板存放与维修
1.2.1模板存放
⑴模板拆除后应分开存放,不要叠放,以便清理、维修和涂刷脱模剂。
⑵大型直立模板,存放时要牢靠或设稳固支撑,防止倾倒。
⑶周转时间长,钢模应作防锈处理。
1.2.2模板维修
⑴清除模板表面的混凝土残碴。
⑵清理台座及模板滑道上撒落的杂物。
⑶修整损坏和翘曲的模板。
⑷检查模板支架的焊缝和连接螺栓。
2、钢筋工程
48m+80m+48m连续箱梁主梁纵向钢筋采用直径12mm的HRB335钢筋,在箱梁断面以基本间距10cm设置;
横向钢筋底板底层、顶层采用直径14mm、16mm的HRB335钢筋;
顶板顶、底层及底板顶层采用直径14mm、16m)的HRB335钢筋;
腹板箍筋采用直径14mm的HRB335箍筋,顺桥向间距12.5cm;
箱梁横向钢筋顺桥向采用12.5cm间距。
40m+64m+40m连续箱梁主梁纵向钢筋采用直径12mm的HRB335钢筋,在箱梁断面以基本间距10cm设置;
横向钢筋底板底层、顶层采用直径16mm、12mm的HRB335钢筋;
顶板顶、底层及底板顶层采用直径14mm、16mm的HRB335钢筋;
腹板箍筋采用直径16mm的HRB335箍筋,顺桥向间距10cm;
箱梁横向钢筋顺桥向采用10cm间距。
2.1进场与验收
⑴钢筋按设计图规定的型号、规格、数量、材质进行采购。
⑵钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求。
⑶进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分批堆放整齐,不得混杂,并挂牌标志。
⑷钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形。
装卸钢筋时不得从高处抛掷。
⑸钢筋进场同时,应具备厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单,并妥善保存。
⑹进场的钢筋宜进库存放,放在露天的钢筋,应垫高并加遮盖。
⑺钢筋进场后,应查对标牌,外观检查,并按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验,合格后方可使用。
2.2钢筋加工与安装
2.2.1钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设〔2005〕160号)及其它有关规定。
2.2.2为加快钢筋绑扎安装速度、确保网格间距,梁体各部位钢筋宜在地面绑扎,并焊成网片或骨架,吊装到模板内进行拼装。
2.2.3钢筋制作
⑴钢筋在车间下料、弯制成型,再倒运至现场进行绑扎安装。
⑵钢筋加工弯制前,其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净,钢筋应顺直,无局部折曲,加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。
⑶钢筋在加工弯制前应调直,当采用冷拉方法矫直钢筋时,钢筋的矫直伸长率为:
Ⅰ级钢筋不得大于2%;
Ⅱ级钢筋不得大于1%。
⑷钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理,设计未提要求时则按标准弯钩制作。
2.2.4钢筋连接
⑴纵向钢筋采用焊接或搭接连接,应满足相关规范要求。
钢筋网片之间设置拉筋,拉筋采用直径12mm的HRB335钢筋,梅花形布置。
纵横向设置间距:
顶腹板60×
60cm,底板30×
30cm。
顶板及腹板拉筋为“U”型,一端为90°
弯钩,一端为135°
弯钩,底板拉筋为闭合型箍筋。
⑵钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。
当设计未提要求时,应符合下列规定:
Ⅰ、焊接接头或直螺纹接头在受拉区不得大于50%;
绑扎接头在受拉区不得大于25%,在受压区不得大于50%;
Ⅱ、钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍;
Ⅲ、在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
(两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不大于500mm以内视为“同一截面”)
2.2.5钢筋安装
⑴钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。
钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求,并严格做好原材料抽检和接头试验工作。
⑵钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度,且在混凝土浇筑过程中,不发生任何松动或大的变形。
⑶钢筋保护层采用混凝土垫块,其强度不应小于箱梁混凝土的设计强度。
保护层垫块宜错开布置,一般按4块/m2设置。
⑷在钢筋的交叉点处,应用直径0.7~2.0mm的铁丝,按逐点改变扎丝方向(8字形)交错扎结,或按双对角线(十字形)方式扎结。
⑸钢筋绑扎时,遇到各预留孔洞处可自行断开。
应确保顶板最小净保护层厚度为3cm,其余均为3.5cm。
⑹为便于钢筋定位,根据安装需要宜配以适当数量的架立钢筋、卡具。
架立钢筋的布置要避开纵向预应力管道。
2.2.6有预应力钢束处钢筋位置力求准确,有相互干扰时,可适当挪动非预应力筋位置。
2.2.7箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔,应避开波纹管位置,因预留孔切断的钢筋,预留孔使用完后应等强恢复。
挂篮底板后吊孔,局部应力较大,该处箱梁底板上下面层应适当增设水平钢筋,以策安全。
2.2.8箱梁体内钢筋数量较多,布置较密,尤其是支座、隔墙等局部位置,绑扎时应仔细核对,避免漏筋和安装错误。
2.2.9预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点,严格按设计坐标位置安装定位网,控制管道位置,保证预埋管道的线型。
2.2.10钢筋电焊作业时,应注意对波纹管的防护,不得击穿波纹管。
2.2.11钢筋制作安装标准
工项
项目
允许偏差(mm)
检验方法
钢筋制作
受力钢筋全长
±
尺量
弯起钢筋的弯折位置
箍筋内净尺寸
钢筋安装
受力钢筋排距
尺量,两端中间各1处
同排受力主筋间距
分布钢筋间距
尺量,连续3处
钢筋保护层厚度(C≥35mm)
-5,+10
尺量,两端中间各2处
弯起点位置
箍筋间距(绑扎骨架)
2.3定位网
⑴定位网的功能是确保管道精确定位,应严格按设计图布置。
⑵定位网间距为0.6m,曲线部分加密为0.3m。
⑶定位网应按设计图的要求,在胎型上精确制造,并须同主筋焊牢。
⑷定位网安装要求任何方向的偏差不大于6mm,定位网孔应大于管道外径2~3mm,不允许负公差。
⑸定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺,以免损伤预埋管道管壁。
⑹当管道与其它钢筋相碰时,应确保管道的设计位置,将钢筋作适当挪动。
⑺当预埋管道及端头模板安装就位以后,应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。
全部检查合格后,方可进行下一道工序。
2.4制孔
2.4.1纵向预应力筋制孔
⑴纵向预应力筋采用金属波纹管制孔,金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》(JG225-2007)要求。
1)合拢段处预应力金属波纹管采用增强型,其它可采用标准型,切割时采用无齿锯切割。
2)金属波纹管管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道,其长度宜为被连接管道内径的4~5倍,且不应小于300mm。
连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位,并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
3)金属波纹管与锚具应该配套,产品应有出厂合格证并经国家行业主管部门的批准。
4)所有管道均应设压浆孔,在最高点设排气孔,在最低点设排水孔,压浆孔设在锚座上,排气孔设在锚具的附件上。
5)管道定位必须准确牢固,管道轴线必须与垫板垂直,严格按照设计图纸的要求设置定位钢筋。
6)金属波纹管运输及装、卸时应防止剧烈的撞击、抛摔、油污和化学品污染,仓库保管时不得与金属物混杂、磕碰,不能与腐蚀性气体和介质混存一起,室外存放时间不能过长,不可直接堆放于地面,必须用垫木与地面隔离,应有防雨、防暴晒措施。
7)浇筑混凝土时应避免振捣棒或其它金属物直接碰撞,接头凿毛时严防金属物敲击,施工过程中注意防火,严禁电焊碰伤和气割熔渣烧穿金属波纹管。
8)箱梁节段混凝土浇筑完成后应立即对每一管道进行检查,防止漏浆和堵管,穿钢绞线前应先用通孔器检孔并用高压水冲洗孔道。
⑵保证管道畅通的措施
1)严格管道安装操作工艺要求。
2)钢筋绑扎和管道安装完成后,对管道进行二次全面检查,管道背面目视不到的地方,利用镜子的反光进行检查,破损大的抽出模板,切除损坏段重新接好后安装。
3)钢筋绑扎和管道安装完成后,立即铺置脚手板,不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏,以防管道碰坏和压扁及变形。
2.4.2横向预应力筋制孔
横向预应力筋采用70×
19mm扁波纹管制孔,施工工艺与纵向预应力筋制孔相同。
2.4.3竖向预应力筋制孔
⑴竖向预应力筋Ф25高强精轧螺纹钢筋,φ内=35mm,壁厚0.5mm的铁皮管成孔,轧丝锚锚固,顺桥向按0.5m布置。
⑵为保证压浆质量,循环通路可将制孔管两两组成U型通路管,中间设置连通管,用电焊连接牢靠固定,连接方式见图3.4.3-1。
⑶竖向预应力粗钢筋使用与安装
1)上、下支承垫板上焊Ф内=40mm,L=50mm承插管,将铁皮管Ф内=35mm装在上、下支承板上承插管内,并用胶纸及黑胶布封口。
2)压浆管路系统:
按设计尺寸组成两管连通,总根数如为奇数,最后一组应为三管连通。
压浆管尺寸Ф24×
0.75mm,长400mm,上口弯曲直接焊在高频管上,支承板以上保留250mm高度,以满足压浆施工需要。
3)铁皮管下料长度
L0=L-(L1+L2+H×
2)
式中:
L0——铁皮管长度(mm)
L——粗钢筋设计下料长度(mm)
L1——锚固端支承板外预留长度(85mm)
L2——张拉端支承板外预留长度(145mm)支承板外的预留长度H——垫板厚度
4)铁皮管采用砂轮切割机切断,切割必须垂直于管中线,在距管端上下100mm处各钻Ф20孔,两孔互成90º
,将上、下压浆管在砂轮上打出H=1~1.5mm弧形后焊在铁皮管对应孔位上。
5)将粗筋对号穿入铁皮管,垫板螺帽均上好,下口露丝大于20mm,上口露丝不小于40mm长,压浆管口用黑胶布包好以防堵塞,承接管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆,各管接头要拧紧,并捆扎固定牢靠。
6)竖向预应力钢筋位置,应调整竖直度并相对固定,误差不大于5mm。
7)将组装好竖向预应力粗钢筋铁皮管先用压力水试验,检验连通管及铁皮管的开口和焊接质量,合格后运至现场安装。
3、混凝土工程
3.1配合比选择
箱梁梁体设计为C50混凝土,其配合比由试验室按设计要求,通过实地试验选定,并根据季节、施工条件的变化作相
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