回转窑筒体安装施工工艺流程及执行标准模板Word下载.docx
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1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查:
圆度偏差(同一断面最大与最小直径差)不得大于0.002D(D为窑体直径),轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。
超过此限度者必须调圆,但不得采用热加工方法。
2.圆周检查
两对接接口圆周长度应相等,偏差不得大于0.002D,最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形,特别是接口的地方。
对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复,加热次数不应超过二次。
4.检查窑体的下列尺寸:
(1)窑体的长度尺寸;
(2)轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸;
(3)大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。
五、核对轮带与窑体的配合尺寸,一般窑体外径加上垫板尺寸,应符合图纸要求。
六、大齿圈及传动设备检查:
1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸,大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。
2.大齿圈接口处的周节偏差,最大不应大于0.005m(模数)。
3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。
七、加固圈及轮带挡圈检查:
加固圈与轮带挡圈不得有变形,其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。
(II、基础部分施工)
按设备安装要求进行施工准备和基础验收后,在基础上划出回转窑的纵横中心线,并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。
将厂区标高基准点引到回转窑基础上,根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。
基础部分施工工艺流程见下图。
施工中主要要求如下:
一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点(见附图图1).
二、划出纵向中心线,偏差不得大于±
0.5mm。
三、划出横向中心线,相邻两个基础横向中心距偏差不得大于±
1.5mm,首尾两个基础中心距偏差不得大于±
6mm。
四、根据已校正准确的窑中心线,作出传动部分的纵横十字线。
五、根据厂区标准水准点,测出基础上面基准点标高,作为安装设备的基准点,其偏差不得大于±
1mm。
(III、支承部分施工)
安装前对托轮组件、底座等零部件,对照图纸进行核对与编号,对零部件做好质量检查尺寸校核工作。
支承部分施工工艺流程见图2.1。
图2.1支承部分施工工艺流程
一、托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装。
二、托轮清洗与轴瓦刮研
1.把部件或零件清洗干净,按设备配合字码及编号核对无误后进行组装,无字码、编号则重新编码,打上相应钢印。
2.检查轴瓦与轴颈的配合情况,不符合要求者则需要刮研。
(1)轴瓦与轴颈的接触角度为60°
-----75°
接触点不应少于1----2点/平方厘米。
(2)轴瓦与轴颈的侧间隙,每侧为0.001---0.0015D(D为轴的直径)。
(3)轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5*2.5平方厘米。
(4)球面瓦和轴承底座接触点不应少于1---2点/2.5*2.5平方厘米。
三、托轮组安装
1.中心位置测量
(1)中心位置找正,应以底座的中心十字线对准基础中心十字线(见附图图2)。
(2)两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等,偏差不得大于0.5mm(见附图图3)。
(3)托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合,偏差不应大于±
0.5mm,同时应使托轮两侧的串动量c相等(见附图图4).
2.标高及斜度测量
(1)找正时,应以托轮顶面中心点为准,来测定托轮顶面的标高。
(2)托轮的斜度测量应与测量标高同时进行(见附图图5),偏差不得大于0.1mm/m。
(3)两个托轮顶面(位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点)应呈水平,偏差不得大于0.05mm/m(见附图图6)。
3.相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm,L1,L2相对差不得大于1mm,对角线A,B之差不得大于3mm(见附图图7)。
四、各道托轮组安装的总检查
1.中心位置的总检查
(1)纵向中心位置的复查
在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置,或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查,纵向中心线偏差不得大于±
(2)横向中心距的复查
以传动基础上的托轮组横向中心线为准,分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L,偏差不大于±
1.5mm,窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于±
3mm,相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于±
3mm。
2.标高及斜度的总检查
相邻两道托轮组的相对标高,偏差不得大于0.5mm,首尾两道托轮组的标高(斜度形成高差不计)偏差不得大于相邻各挡相对标高偏差之和,其最大值不得大于2mm。
五、各托轮组安装总复查完毕,应立即在底座和轴承的相互位置处打上标记,然后再进行下道工序。
六、清除地脚螺栓孔内的杂物,然后灌注混凝土,灌至距基础面200---300mm处。
七、挡轮安装
1.安装前应将轴和轴承清洗干净,填满润滑脂,必要时应进行刮研。
2.挡轮安装的位置应符合设计规定,挡轮与轮带的贴合应紧密。
(IV、回转窑部分施工)
由于预先进行了砂浆墩和垫铁布置,加上优化了筒节安装和吊装顺序,及使用自制龙门吊后,使得筒节在就位过程中不再使用道木做临时支撑,实现了无道木施工。
安装前对所有零部件,特别是各筒节,对照图纸进行核对与编号,对零部件做好质量检查尺寸校核工作,根据现场条件确定要在地面组正确筒节和吊装顺序。
回转窑部分施工工艺流程见图3.1.施工中主要要求如下:
图3.1回转窑部分施工工艺流程图
1.对各筒节和轮带进行检查,保证筒节两端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物用专用工具检查筒节椭圆度,其不圆度应小于0.002D(D为窑体直径),轮带下及大齿圈下筒节不得大于0.0015D,相连两节筒节端面的周长相差应小于0.002D。
对筒节两端口进行16等分并依次标写1、2、3、……16的标号,各筒节的纵向焊缝应互相错开,错开角度不应小于45°
窑体错边量不得大于2mm,将筒节两端口对应标号用白线相连,地面组对筒节时,利用四个带轮支架,使其支起筒节,两筒节以白线为准对齐,并注意白线方向是否正确。
两节固定连接起来后,利用极坐标法测量两筒体组对后中心线是否成一条直线,见图3.2窑筒节对接轴线找正示意图。
筒体找正其中心允许偏差为:
支点处±
4mm,大齿轮处±
4mm,其余部位±
12mm,窑头及窑尾处±
5mm。
图3.2窑筒节对接轴线找正示意图
2.校核底座加工时的纵横中心线,必要时划出更准确地纵横中心线,并打上样冲眼,样冲眼直径小于0.5mm。
3.轴瓦刮研时,要进行水压试验,在0.6MPa的水压下,检查轴瓦是否渗漏,保持15分钟不泄压为合格。
4.托轮安装时,首先定位传动侧的托轮组,然后以此为基准找正其它托轮组。
5.窑体轴线检查---筒体接口经检查调整后,最后应转动窑体用激光经纬仪或其它检查方法,确定窑的安装质量。
(1).筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值:
大齿圈及轮带处筒体中心为4mm,其余部位筒体中心为12mm,窑头及窑尾处为5mm,调整合格后,方能焊接。
(2).轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面的70%。
(3).窑体轴线调整后,检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离(考虑了设计规定的膨胀量后),偏差不应大于±
(4).窑体检查合格后,对筒体焊缝立即进行点焊,焊接要求见下第6条。
(5).筒体焊接后,如附图图8所示长度和轮带间距公差应符合下列规定:
(5.1)相邻两轮带中心距L1的△1=0.25/1000L1;
(5.2)任意两轮带中心距L2的△2=0.2/1000L2;
(5.3)首尾轮带中心到窑断面距离L3的△3=0.3/1000L3;
(5.4)全长L的△=0.25/1000L。
6.筒体焊接施工(手工直流弧焊法)
(6.1).焊接前的准备工作
(6.1.1).窑体焊接工作,必须在窑体找正合格后进行,最好在传动设备安装完毕,利用辅助电机转窑施焊。
(6.1.2).焊接前对焊工必须进行考试,考试内容应焊四块试样(试样的钢材应与窑体母材等同,焊条用焊接窑筒体的焊条。
)经过透视检查、弯曲试验、抗拉强度试验,全部合格者,才允许参加窑体焊接工作。
(6.1.3).窑体焊接所用焊条,应符合GB5117和Q/JCJ05的有关规定,其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。
(6.1.4).焊条在使用前必须进行烘干,温度为250---300℃,干燥时间为1小时,烘干后降温至150℃左右恒温保存,随用随取,避免在空气中停留较长时间。
(6.1.5).焊接前对筒体的坡口形式,尺寸应进行检查,坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷,坡口的角度一般为60°
偏差不大于±
5°
。
对接口间隙偏差不大于±
0.5mm,坡口形式见附图:
单面双边坡口(V形坡口)如附图图9(A),双面双边坡口(X形坡口)如附图图9(B)。
(6.1.6).窑体两接口在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物,如有凹凸不平处须事先修理,窑的对接口纵向焊缝应互相错开,错开角度不应小于45°
窑体错边量不得大于2mm。
(6.2)窑体焊接
(6.2.1).点焊,窑体对接找正无误后,即可进行点焊,采用焊条应与焊窑焊条相同。
(6.2.2).接口焊接,为保证焊接质量,每焊完一层须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣等,特高点用手砂轮打磨光滑。
(6.2.3).窑体焊接质量检查
焊缝外观检查:
a.焊缝表面应呈平滑细鳞的形状,接点处无凹凸现象。
b.焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。
c.焊缝咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%.
d.焊缝的高度,筒体外部不得大于3mm,筒体内部烧成带不得大于0.5mm,其它区段不得大于1.5mm,焊缝的最低点不得低于筒体表面,并应饱满。
焊缝的探伤检查
a.探伤检查人员必须持考试合格证。
b.采用超声波探伤时,每条焊缝均应检查,探伤长度为该焊缝的25%,质量评定达JB1152中的II级为合格,对超声波探伤检查时发现的疑点,必须用射线探伤检查确定。
c.采用射线探伤时,每条焊缝均应检查,探伤长度为15%,其中焊缝交叉处必须重点检查。
质量评定达GB3323中的III级为合格。
d.焊缝不合格时,应对该焊缝加倍长度检查,若再不合格时则对其焊缝做100%检查。
e.焊缝的任何部位返修次数不得超过两次,超过两次须由技术总负责人批准,而且记录存档。
(V、传动部分施工)
传动部分施工工艺流程见图4.1。
图4.1传动部分施工工艺流程图
1.依据中心标板找正小齿轮中心位置,偏差不大于2mm。
小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。
2.调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙,在确定齿顶间隙时,应考虑大齿圈的径向偏差量,其顶间隙一般规定为0.25m+(2—3mm)范围内(m为齿轮模数)。
3.大小齿轮齿面的接触斑点,沿齿高不应少于40%,沿齿长不应少于50%。
4.小齿轮轴和减速器联接,应根据小齿轮的位置来安装,各传动轴应平行,同轴度为0.2mm。
(VI、其它部分施工)
其它部分施工工艺流程见图5.1。
该部分无特殊要求按图安装。
图5.1其它部分施工工艺流程图
(VII、回转窑试运转)
回转窑试运转时应检查窑头密封、窑尾密封、轮带及托轮、传动装置等转动部件、相对运动部位是否有杂物、是否有相互干涉,螺栓联结部位是否紧固,根据加油清单加入定量的润滑及液压油。
确认辅助电机的运转方向正确后带动回转窖运转2小时;
主电机空转调试8小时后,带动减速机试运转4小时,然后带动回转窖运转8小时。
当砌筑以后或筒体长时间放置的时,每隔15天使筒体转动90°
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