GRR是什么Word下载.docx
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CS:
customerSevice客户中心
Data数据
DataCollection数据收集
Description描述
Device装置
Digital数字
Do执行
DOE:
DesignofExperiments实验设计
Environmental环境
Equipment设备
FMEA:
FailureModeandEffectanalysis失效模式与效果分析
FA:
FailureAnalysis坏品分析
FQA:
FinalQualityAssurance最终品质保证
FQC:
FinalQualitycontrol最终品质控制
Gaugesystem量测系统
Grade等级
Inductance电感
Improvement改善
Inspection检验
IPQC:
InProcessQualityControl制程品质控制
IQC:
IncomingQualityControl来料品质控制
ISO:
InternationalOrganizationforStandardization国际标准组织
LQC:
LineQualityControl生产线品质控制
LSL:
LowerSizeLimit规格下限
Materials物料
Measurement量测
Occurrence发生率
OperationInstruction作业指导书
Organization组织
Parameter参数
Parts零件
Pulse脉冲
Policy方针
Procedure流程
Process过程
Product产品
Production生产
Program方案
Projects项目
QA:
QualityAssurance品质保证
QC:
QualityControl品质控制
QE:
QualityEngineering品质工程
QFD:
QualityFunctionDesign品质机能展开
Quality质量
Qualitymanual品质手册
Qualitypolicy品质政策
Range全距
Record记录
Reflow回流
Reject拒收
Repair返修
Repeatability再现性
Reproducibility再生性
Requirement要求
Residual误差
Response响应
Responsibilities职责
Review评审
Rework返工
Rolledyield直通率
sample抽样,样本
Scrap报废
SOP:
StandardOperationProcedure标准作业书
SPC:
StatisticalProcessControl统计制程管制
Specification规格
SQA:
Source(Supplier)QualityAssurance供应商品质保证
Taguchi-method田口方法
TQC:
TotalQualityControl全面品质控制
TQM:
TotalQualityManagement全面品质管理
Traceability追溯
UCL:
UpperControlLimit管制上限
USL:
UpperSizeLimit规格上限
Validation确认
Variable计量值
Verification验证
Version版本
QCCQualityControlCircle品质圈/QC小组
PDCAPlanDoCheckAction计划执行检查总结
Consumerelectronics消费性电子产品
Communication通讯类产品
Corevalue(核心价值)
Love爱心
Confidence信心
Decision决心
Corporateculture(公司文化)
Integration融合
Responsibility责任
Progress进步
QCqualitycontrol品质管理人员
FQCfinalqualitycontrol终点品质管制人员
IPQCinprocessqualitycontrol制程中的品质管制人员
OQCoutputqualitycontrol最终出货品质管制人员
IQCincomingqualitycontrol进料品质管制人员
TQCtotalqualitycontrol全面质量管理
POCpassagequalitycontrol段检人员
QAqualityassurance质量保证人员
OQAoutputqualityassurance出货质量保证人员
QEqualityengineering品质工程人员
FAIfirstarticleinspection新品首件检查
FAAfirstarticleassurance首件确认
CPcapabilityindex能力指数
SSQAstandardizedsupplierqualityaudit合格供应商品质评估
FMEAfailuremodeleffectivenessanalysis失效模式分析
AQLAcceptableQualityLevel运作类允收品质水准
S/SSamplesize抽样检验样本大小
ACCAccept允收
REEReject拒收
CRCritical极严重的
MAJMajor主要的
MINMinor轻微的
Q/R/SQuality/Reliability/Service品质/可靠度/服务
P/NPartNumber料号
L/NLotNumber批号
AODAcceptOnDeviation特采
UAIUseAsIt特采
FPIRFirstPieceInspectionReport首件检查报告
PPMPercentPerMillion百万分之一
SPCStatisticalProcessControl统计制程管制
SQCStatisticalQualityControl统计品质管制
GRRGaugeReproducibility&
Repeatability量具之再制性及重测性判断量可靠与否
DIMDimension尺寸
DIADiameter直径
QITQualityImprovementTeam品质改善小组
ZDZeroDefect零缺点
QIQualityImprovement品质改善
QPQualityPolicy目标方针
TQMTotalQualityManagement全面品质管理
RMAReturnMaterialAudit退料认可
7QCTools7QualityControlTools品管七大手法
通用之件类
ECNEngineeringChangeNotice工程变更通知(供应商)
ECOEngineeringChangeOrder工程改动要求(客户)
PCNProcessChangeNotice工序改动通知
PMPProductManagementPlan生产管制计划
SIPStandardInspectionProcedure制程检验标准程序
SOPStandardOperationProcedure制造作业规范
ISInspectionSpecification成品检验规范
BOMBillOfMaterial物料清单
PSPackageSpecification包装规范
SPECSpecification规格
DWGDrawing图面
系统文件类
ESEngineeringStandard工程标准
IWSInternationalWorkmanStandard工艺标准
ISOInternationalStandardizationOrganization国际标准化组织
GSGeneralSpecification一般规格
部类
PMCProduction&
MaterialControl生产和物料控制
PCCProductcontrolcenter生产管制中心
PPCProductionPlanControl生产计划控制
MCMaterialControl物料控制
DCCDocumentControlCenter资料控制中心
QEQualityEngineering品质工程(部)
QAQualityAssurance品质保证处
QCQualityControl品质管制(课)
PDProductDepartment生产部
LABLaboratory实验室
IEIndustrialEngineering工业工程
R&
DResearch&
Design设计开发部
这是用来检定检测产品的人员是否具备识别产品特性的能力,正常的产品是否会误判,不正常的产品是否会漏判,也就是检定“检测系统是否正常”的一个工具
重复性(Repeatability):
重复性是用本方法在正常和正确操作情况下,由同一操作人员,在同一实验室内,使用同一仪器,并在短期内,对相同试样所作多个单次测试结果,在95%概率水平两个独立测试结果的最大差值。
在中国仪器中当测量条件是在以下4个状况下实验时,相同的待测量的测量结果有一致性的称为重复性,4个条件如下:
a、相同的测量环境b、相同的测量仪器及在相同的条件下使用c、相同的位置d、在短时间内的重复
量具重复性和再现性(GRR)的可接受准则是:
a)低于10%的误差—测量系统可以被接受;
b)10%至30%的误差—根据应用的重要性、量具成本、维修的费用等确定是否是可接受的;
c)大于30%的误差—测量系统需要改进;
d)过程能力被测量系统区分开的分级数(ndc)应该大于或等于5(取整数).
质量管理手册3
8.1.2内部审核程序
1.目的
验证质量管理体系是否符合标准要求,是否得到有效地保持、实施和改进。
2.适用范围
适用于公司质量管理体系所覆盖的所有区域和所有要求的内部审核。
3、职责
3.1总经理
a)批准组织年度内审计划和审核实施计划;
b)批准内部质量管理体系审核报告;
c)定期召开管理评审会议。
3.2管理者代表
a)全面负责内部质量管理体系审核工作;
b)选定审核组长及审核员,并审核年度内审计划、每次的审核实施计划和内部质量管理体系审核报告。
3.3质管部
a)编写《年度内审计划》并负责组织实施;
b)组织、协调内审活动的展开。
3.4内审组长
a)编制、实施本次内审计划;
b)编写内审报告。
4.程序
4.1年度内审计划
4.1.1根据拟审核的活动和区域状况和重要程度及以往审核的结果,由质管部经理负责策划各部门全年审核方案,编制年度内审计划,确定审核的范围、频次和方法,经管理者代表审核,总经理批准。
每年内审至少一次,并要求覆盖本公司质量管理体系的所有要求,另外出现以下情况时由管理者代表及时组织进行内部质量审核:
a)组织机构、管理体系发生重大变化;
b)出现重大质量事故,或用户对某一环节连续投诉;
c)法律、法规及其他外部要求的变更;
d)在接受第二、第三方审核之前;
e)在质量认证证书到期换证前。
4.1.2年度内审计划内容
a)审核目的、范围、依据和方法;
b)受审部门和审核时间。
4.1.3根据需要,可审核质量体系覆盖的全部要求和部门,也可以专门针对某几项要求或部门进行重点审核;
但全年的内审必须覆盖质量管理体系全部要求。
4.2审核前的准备
4.2.1管理者代表任命内审组长和内审员。
内审应由与受审部门无直接关系的内审员负责。
4.2.2由内审组长策划审核并编制本次《审核实施计划》,交管理者代表审核,总经理批准。
计划的编制要具有严肃性和灵活性,其内容主要包括:
a)审核目的、范围、方法、依据;
b)内部审核的工作安排;
c)审核组成员;
d)审核时间、地点;
e)受审部门及审核要点;
f)预定时间,持续时间;
g)开会时间;
h)审核报告分发范围、日期。
4.2.3在了解受审部门的具体情况后,内审组长组织编写《内审检查表》,内审检查表要详细列出审核项目、依据、方法。
确保无要求遗漏,审核能顺利进行。
4.2.4内审组长于内审前十天将内审时间通知受审部门,受审部门对内审时间如有异议,应在内审前三天通知内审组长。
4.2.5内部质量体系审核员应经质量体系认证咨询机构培训、考核合格后方能招聘。
4.3内审的实施
4.3.1首次会议
a)参加会议人员:
公司领导、内审组成员及各部门负责人,与会者签到,并由质管部保留会议记录。
审核组长主持会议。
+
b)会议内容:
由组长介绍内审目的、范围、依据、方式、组员和内审日程安排及其他有关事项。
4.3.2现场审核
a)内审组根据《内审检查表》对受审部门的程序和文件执行情况进行现场审核,将体系运行效果及不符合项详细记录在检查表中。
b)内审组长需每日召开内审会议,全面了解该日内审情况,对《不符合报告》进行核对。
c)内审时审核员要公正而客观地对待问题。
4.3.3末次会议
a)参加人员:
领导层、内审组成员及各部门领导,与会者签到,并由质管部保留会议记录。
内审组长重申审核目的,宣读不符合报告;
宣读《内部质量管理体系审核报告》;
提出完成纠正措施的要求及日期;
由组织领导讲话。
4.3.4审核报告
4.3.4.1现场审核后,审核组长召开审核组会议,综合分析、检查结果,依据标准、体系文件及有关法律法规要求,必要时还要依据与顾客签定的合同要求,确认不合格项,并发出不符合报告给相关部门领导确认后,由相关部门分析原因,制定纠正措施,经审核员确认后实施纠正,审核员负责对实施结果跟踪验证,并报告验证结果。
4.3.4.2审核组填写《不合格项分布表》,记录不合格分布情况。
4.3.4.3现场审核后一周内,审核组长完成《内部质量管理体系审核报告》,交管理者代表审核,总经理批准。
由质管部发放《内部质量管理体系审核报告》到各相关部门。
本次内审结果要提交公司管理评审。
审核报告内容:
a)审核目的、范围、方法和依据;
b)审核组成员、受审核方代表名单;
c)审核计划实施情况总结;
d)不合格项分布情况分析、不合格数量及严重程度;
e)存在的主要问题分析;
f)对公司质量管理体系有效性、符合性结论及今后应改进的地方。
5、相关文件
5.1《改进控制程序》
5.2《管理评审控制程序》
6、记录
6.1《年度内审计划》
6.2《审核实施计划》
6.3《内审检查表》
6.4《不符合报告》
6.5《内部质量管理体系审核报告》
6.6《内审首(末)次会议签到表》
6.7《不合格项分布表》
8.1.3过程和产品的“监视和测量”程序
1、目的
对产品实现的必须的过程进行监视和测量,以确保满足顾客的要求;
对产品特性进行监视和测量,以验证产品要求得到满足。
2、范围
适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认;
对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
质管部负责对过程和产品的监视和测量。
4、程序
4.1过程的监视和测量
4.1.1生产部负责识别需要进行监视和测量的实现过程,包括产品实现过程,也包括公司根据产品特点策划的各过程和子过程,特别是生产和服务运作的全过程。
4.1.2过程持续满足预定目的的能力,是指过程实现产品并使其满足要求的本领。
4.1.3与质量相关的各过程应根据组织总目标进行分解,转化为本过程具体的质量目标,如生产部的工序产品合格率、设计开发部的设计输出文件失误率、供应部采购产品的合格率、营销部的销售指标及顾客服务满意率等。
为保证目标的顺利完成,需进行相应的监视和测量:
a)质管部负责使用控制图,对质量形成的关键过程进行测量,对图形数据分布趋势分析,明确过程质量和过程实际能力之间的关系,以确定需要采取纠正或预防措施的时机;
b)当过程产品合格率接近或低于控制下限时,质管部应及时发出《纠正和预防措施处理单》,定出责任部门,对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施;
当需要采取改进措施时,质管部制定相应的改进计划,经管理者代表审核,总经理批准后,交责任部门实施,质管部负责跟踪验证实施效果。
4.2、产品的监视和测量
4.2.1质管部负责编制各类检测规程,明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2.2进货验证
4.2.2.1对生产购进物资,仓库保管员核对送货单,确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后,置于待检区,填写《进货验证记录》交给检验员。
4.2.2.2检验员根据《进货验证规程》进行全数或抽样验证,并填写《进货验证记录》:
a)仓库根据合格记录或标识办理入库手续;
b)验证不合格时,检验员在物料上贴“不合格”标签,按《不合格控制程序》进行处理。
4.2.2.3紧急放行
当生产急需来不及验证,在可追溯的前提下,由生产部填写《紧急(例外)放行申请单》,经生产副总经理批准后,一联留存,一联交质管部,一联交仓库。
a)仓库保管员根据批准的《紧急(例外)放行申请单》,按规定数量留取同批样品送检,其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行;
车间在末后生产的随工单上也应注明“紧急放行”。
b)在放行的同时,检验员应继续完成该批产品的检验;
不合格时质管部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
4.2.2.4采购产品的验证方式
验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式。
根据《采购物资分类明细表》中规定的物资重要程度,在相应的规程中规定不同的验证方式。
4.2.3半成品的监视和测量
4.2.3.1首件检验
有首检规定的工序,每班开始生产或更换产品品种,或调整工艺后生产的前3件产品,经操作者自检合格后,由检验员根据相应的检验规程进行检验,填写首检记录;
如不合格应要求返工或重新生产,直到首检合格,检验员签字确认才能批量生产。
4.2.3.2过程检验
对设置检验点的工序,加工后将产品放在待检区,检验员依据检验规程进行检验,填写《半成品检验记录》。
对合格品,在随工单上盖检验员印章后方可转入下一道工序;
对不合格品执行《不合格控制程序》。
4.2.3.3互检
下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验,合格后方能继续加工。
4.2.3.4巡回监控
生产过程中,专职检验员应对操作者的自检和互检进行监督,认真检查操作者的作业方法、使用的设备、工装、辅具等是否正确;
根据需要进行抽检,并将结果及时反馈给操作者;
发现的不合格品应执行《不合格控制程序》。
4.2.3.5、半成品检验中,发现不合格品率接近公司规定值时,检验员应根据情况及时通知操作者注意加强控制;
当不合格品率超过公司规定值时,应发出“纠正和预防措施处理单”,执行《改进控制程序》。
4.2.3.6、在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前,不得将产品放行。
如果因生产急需来不及检验而例外放行,应参照执行4.2.2.3的有关规定。
4.2.4成品的监视和测量
4.2.4.1、需确认所有规定的进货验证、半成品监视和测量均完成,并合格后才能进行成品的监视和测量活动。
4.2.4.2、检验员依据成品检验规程进行检验和试验,并填写成品检验记录。
合格品贴上“合格证”,并将检验记录发到仓库办理入库手续。
不合格品按《不合格控制程序》执行。
4.2.4.3、除非顾客批准,否则在所有规定活动均已圆满完成之前,不得放行产品和交付服务。
因顾客批准而放行的特例
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