图纸上的技术要求汇总Word文档格式.docx

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制件表面处理及其它要求按客户定；

2、砂型铸造技术要求

未注铸造圆角R5-10；

铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；

铸件需人工时效；

铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；

粗加工后应再次进行人工时效；

不加工表面涂底漆；

六、冲压件技术要求

制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T15055-m；

制件未注形位公差按GB/T13916-2级；

制件不得有裂纹或缺损；

制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；

去除边角毛刺；

表面处理：

七、塑料件技术要求

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T14486-MT6级；

制件应饱满光整、色泽均匀；

无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；

浇口、溢边修剪后飞边00.3,且不得伤及本体；

未注壁厚3;

表面打光（喷砂处理；

未注过渡圆角取R0.3〜R1,脱模斜度00.3%%d;

与对应装配结合面外形配合错位＜0.5;

制件应进行时效处理；

制件机械强度须符合GB3883.1标准规定；

制件内腔表面打上材料标记和回收标志；

制件表面处理及其它要求由客户定；

八、焊接件技术要求

未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T19804-B级；

未注形位公差按GB/T19804-F级；

焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；

焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；

九、各类零、部件技术要求

1、齿轮（齿轴技术要求

制件毛坯须调质220〜260HB;

制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T3077的规定；

齿面接触斑点：

按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；

齿面高频淬火回火至49-52HRC；

制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；

最终工序热处理表面不得有氧化皮；

2、一般轴芯（无铣齿技术要求

尺寸%%c档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；

螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；

热处理：

3、包轴毛坯（一次成型）技术要求

未注形位公差按GB/T1184-K；

绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；

包轴毛坯：

绝缘层%%c档（注：

指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,

实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；

一次成型：

铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min

不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；

4、包轴（加工）技术要求

塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；

塑层％%c档（注：

指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦

波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；

制件磨加工后应烘干除水处理；

5、转子技术要求

绕组接线按转子绕线原理图；

绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；

云母槽开深0.8〜1,槽宽0.6,槽内不得残留云母片；

绕组冷态绝缘电阻不低于50MQ;

装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；

去重不允许有冲片铳穿、残缺现象；

铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；

铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V,1min不击穿；

绕组与铁芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压1250V,1min不击穿；

匝间绝缘应能承受1000Hz,峰值为2100V,历时3s不击穿；

换向器与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压3750V,1min不击穿；

应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；

铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；

6、定子技术要求

绕组绕制整齐无松散；

引线接头应牢固可靠且充分绝缘；

绕组与铁芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；

绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；

铁芯表面不得有明显绝缘漆；

7、定、转子铁芯技术要求

冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；

冲片按同一冲制方向压装；

冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；

铁芯两端弹开度不大于0.5；

8、定、转子冲片技术要求

制件应表面平整，完整无缺料；

尖角处允许用R0.3过渡；

制件毛刺不大于0.05（注：

高速冲时不大于0.02）；

制件应不含油脂，剪切油不能用机油；

9、绝缘纸技术要求

表面不得有划痕、折痕；

裁边不起毛；

10、换向器技术要求

外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；

绝缘电阻：

室温下内孔与换向片之间大于50MQ;

云母片厚度取0.5；

换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；

介电强度：

片间承受频率50Hz,泄露电流为0.1mA,实际正弦波电压600V

历时1s不击穿；

换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为

0.25mA,实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；

试验与检验应符合JB/T10107《电动工具换向器》标准要求；

11、电缆线技术要求

电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；

软电缆应符合GB/T5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标

准要求；

聚氯乙烯电缆应符合GB/T5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯

绝缘电缆》标准要求；

插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历

时1min不击穿；

制件还应符合GB1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数

和尺寸》和GB2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；

12、开关技术要求

未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T10628-7级；

除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T

22692《电动工具开关》标准要求；

开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；

13电缆护套技术要求

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672.1-2级；

未注形位公差按GB/T3672.2-M级；

制件不得有缺料破裂等缺陷。

制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍飞边；

制件应按JB/T9605《电动工具电源线护套》进行抗弯试验2万次后不得

有裂纹或撕裂等缺陷；

制件应能承受50Hz;

实际正弓g波电压2500V历时1min不击穿；

14碳刷技术要求

刷体四边应倒角0.5X45%%d;

刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于1%，若用锡焊则

焊点应不高于铜片表面，且不得用腐蚀性焊剂；

刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应》3;

无冲击状态脱出

力应》50N;

刷辫应用TSF®

软铜绞线；

15电容技术要求

外观应无可见损伤，标记清晰；

标称电容量最大允许偏差为±

20%；

试验和检验均应符合GB/T1447《2电子设备用固定电容器第14部分抑

制电源电磁干扰用固定电容器》标准要求；

16电感技术要求

制件应无可见损伤；

标称电感量最大允许偏差为±

25%；

试验和检验均应符合GB/T16513《抑制射频干扰固定电感器第2部分

试验方法和一般要求的选择》标准要求；

17自锁销轴技术要求

30-35HRC；

18输出轴技术要求

制件表面不允许有锐边锈迹污垢等缺陷；

磨加工前表面发黑处理；

19、弹簧技术要求

总圈数=

有效圈数=

展开长度=

旋向：

制件定型处理；

20、含油轴承技术要求

制件密度：

制件含油率：

制件要求无裂纹、缺损等缺陷；

制件硬度要求：

制件真空渗油（46号机油或防锈油，时间不得少于6分钟

21、砂轮罩技术要求

罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径％%C5,至少均布5个焊点；

22、刨刀组件（含刀轴技术要求

未注越程槽为1.2X0.3;

制作刨刀组件时，配件：

刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平

秤重，两边偏差不得大于0.3克；

刨刀部件组装须对刀片进行基本调试；

组件须校动平衡，其精度应不低于G6.3级，去重部位为刀轴体的铝体端

部，不能破坏周边，并须去净铝末；

23、金刚石锯片（烧结技术要求

锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；

锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；

锯片基体硬度为37-42HRC；

锯齿表面不得有裂纹、哑声及2个以上长、宽大于1的崩刃；

锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布

锯片试验和检验应符合GB/T11270.2《超硬磨料制品金刚石圆锯片第

2部分烧结锯片》标准要求；

24、硬质合金锯片（焊接技术要求

锯片基体硬度为37-45HRC；

锯齿表面不得有裂纹及2个以上长、宽大于1的崩刃；

焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯齿的端面；

锯齿焊在基体上的端面对称度不大于0.25；

锯片试验和检验应符合GB/T11270.1《超硬磨料制品金刚石圆锯片第

1部分焊接锯片》标准要求；

25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求

砂轮片不应有裂纹；

砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；

砂轮片试验和检验应符合JB/T3715《固结磨具修磨用钹形砂轮》标准

要求；

26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求

砂轮片试验和检验应符合JB/T6353《固结磨具树脂和橡胶薄片砂轮》

标准要求；

27、标贴（铭牌、商标）技术要求

图线及字体线条应清晰端正；

双重绝缘标记应符合GB3883.1标准要求；

字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称；

表面应光洁,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象；

用酒精擦拭表面至少10次，不得抹去字体或图线；

28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求

瓦楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，表面应清洁、平整；

在1m的单张瓦楞纸板上不应有大于20mm的翘曲；

瓦楞纸板交货水分应不大于14%；

瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不

低于400N/m；

钉合瓦楞纸箱应采用宽度1.5mm以上经防锈处理的金属钉线，钉线不应

有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；

单瓦楞纸箱的尺寸公差允许±

3mm，双瓦楞纸箱的尺寸公差允许±

5mm；

瓦楞纸箱摇盖经开合180%%d往复5次，表层和里层均不得有裂缝；

十、总装图技术要求

技术参数：

Hz，V，W，r/min；

各装配结合面外形错位00.5;

外表面不得有磕碰、划伤等损坏现象；

齿轮室加入约占空腔2/3容积的2号锂基润滑脂；

开关启动灵活无阻滞，通断可靠；

机器运转时应性能稳定，火花及振动正常，无异常杂音；

整机在校验台上空载运行15min后，测试电缆插头和输出轴之间应能承

受50Hz,实际正弦波3750V历时1min的耐压试验不击穿；

产品应符合GB3883.1（可移式：

GB13960.1）标准要求；

包装应符合JB/T7587《电动工具产品包装技术条件》标准要求；

产品应按出厂检验规范规定程序进行出厂检验，全部项目合格才可包装出

厂；

作为“技术要求”是产品设计者对该产品（零、部件）满足设计要求所提

出的支持加工、检验、装配、使用等方面的必要条件，必须制定合理并符合相

关标准、法规的要求。

以上技术要求仅为大家提供一个选取依据，具体要求应按实际情况进行筛选组合或添加适当内容，原则上相同技术要求在不同零件上出现时也必须统一。

机械图纸-技术要求汇总

一般技术要求

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

热处理要求

1.经调质处理，HRC5055。

2.零件进行高频淬火，350〜370c回火，HRC4045。

3.渗碳深度0.3mm

4.进行高温时效处理。

公差要求

1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2.未注长度尺寸允许偏差±

0.5mm

3.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

零件棱角

1.未注圆角半径R5o

2.未注倒角均为2X45°

。

3.锐角/尖角/锐边倒钝。

装配要求

1.各密封件装配前必须浸透油。

2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100C。

3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095WGB11365B勺规

4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部

门的合格证方能进行装配。

6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈

蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精

度进行复查。

8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力

矩紧固。

11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的

60%，并应均匀分布。

13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度

方向不得低于50%。

15.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不

均现象。

16.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

17.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查

时，与轴承座在对称于中心线120°

、与轴承盖在对称于中心线90°

的范围内应

均匀接触。

在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的

1/3。

19.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

20.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

21.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

22.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面

和端面包持平齐状态下钻铰、配销。

销打入后不得松动。

23.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应

小于70%。

24.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现

象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

25.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm

塞尺检查不入。

并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

26.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

27.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。

保证密

封件装入时不被擦伤。

铸件要求

1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类

缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

2.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理

与铸件表面齐平。

3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样

要求。

4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R,不大于50仙m

5.铸件应清除浇冒口、飞刺等。

非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、

磨光，达到表面质量要求。

6.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

7.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

9.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

10.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm间距应大于100mm

11.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度

Sa21/2级的要求。

12.铸件必须进行水韧处理。

13.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

14.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

涂装要求

1.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、

油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

2.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的

油脂、污垢。

3.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

4.怫接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30〜40防锈漆。

搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。

由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂

装。

配管要求

1.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。

用压缩空气或其他

方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。

2.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、

水洗及防锈处理。

3.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，

防止松动。

4.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。

5.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止

任何杂物进入，并拴标签。

补焊件要求

1.焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存

在。

2.根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、

气割或机械加工等方法清除。

3.焊接区及坡口周围20mmz内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。

4.在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°

C。

5.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。

6.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。

7.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。

焊

肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。

焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气

孔、裂纹、飞溅等缺陷；

焊波均匀。

锻件要求

1.锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏

折。

2.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

3.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。

局

部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺

陷应清理干净并圆滑过渡。

4.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

切削加工件要求

1.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工

序。

2.加工后的零件不允许有毛刺。

3.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保

护措施。

加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

4.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

5.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。

经过精加工的配合面、

齿面不应有退火

6.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件