306省道连续梁支架现浇施工组织设计方案.docx
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306省道连续梁支架现浇施工组织设计方案
规划稻田路连续梁施工方案
一、工程概况
规划稻田路采用32+48+32连续梁,中心里程DK22+422,墩台采用桩基础、圆端型实体桥墩,主墩高度18m,边墩高度19m。
预应力混凝土双线连续梁,梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。
箱梁顶宽12.0m,箱梁底宽5.0至5.5m。
顶板厚度除梁端为60cm外均为40cm,底板厚度40cm至80cm,按折线变化,其中端支点为60cm;腹板厚48~60~80cm,厚度按折线变化,中支点处腹板局部加厚到145cm,端点处腹板厚为65cm。
全联在端支点、中跨中及中支点处设5个横隔板,横隔板设有孔洞,供检查人员通过。
梁全长113.5m,计算跨度为32+48+32m,中支点处梁高4.05m,跨中8.4m直线段,边跨12.95m直线段,梁高为3.05m,梁底下缘按二次抛物线变化,边支座中心线至梁端0.75m。
主要工程数量表见下表:
序号
工程名称
单位
数量
备注
1
桩基
根
48
2
承台
个
4
3
桥墩
个
4
4
现浇梁
联
1
32+48+32m
二、施工进度计划
1、施工准备:
已完成该段的地上附着物评估及征地测量工作;在离工点约300m处设钢筋加工场;已完成技术交底和线路控制点交接及复测、梁体施工放样、施工图审查复核等工作。
目前已经进场设备主要有冲击钻机6台,挖掘机1台,装载机2台,吊车2台。
各级施工管理人员8人,施工人员50名。
2、总工期
该连续梁施工工期安排5.5个月。
2009年5月1日开工,2009年10月17日完工。
3、分阶段形象进度
(1)2009年5月1日-2009年5月31日:
完成桩基工程的施工;
(2)2009年6月1日-2009年7月10日:
完成承台、墩身施工,梁跨地基处理;
(3)2009年7月11日-2009年7月25日:
完成支架搭设及预压;
(4)2009年7月26日-2009年8月5日:
外模安装;
(5)2009年8月6日-2009年8月16日:
完成五个梁段的底板、腹板钢筋绑扎及预应力管道安装;
(6)2009年8月17日-2009年8月25日内模安装、绑扎顶板钢筋;
(7)2009年8月26日-2009年8月28日五个现浇段混凝土浇筑;
(8)2009年8月29日-2009年9月8日混凝土养护、张拉及压浆;
(9)2009年9月9日-2009年9月18合拢段施工;
(10)2009年9月19日-2009年10月17日合拢段张拉及压浆;
(11)2009年11月17日具备架梁通过条件。
三、施工设备及人员
1、施工人员组织
项目部下属三个桥梁工区,规划稻田路连续梁由一工区组织施工,人员分布如下表。
序号
桥梁
人员
规划稻田路连续梁
1
施工负责人
刘跃良
2
技术负责人
王双林
3
技术员
4人
4
现场负责人
2人
5
架子工
40人
6
钢筋工
20人
7
模板工
16人
8
混凝土工
10人
9
起重工
6人
10
电工
2人
11
电焊工
6人
12
张拉工
6人
13
砼罐车司机
10人
14
勤杂人员
10人
15
合计
132人
2、施工设备配置
序号
机械设备名称
规格型号
单位
数量
进场时间
1
装载机
ZL50
台
2
已进场
2
挖掘机
PC400
台
1
已进场
3
冲击钻机
台
6
已进场
4
桥墩模板
套
2
已进场
5
吊车
25T
台
2
已进场
6
压路机
台
1
已进场
7
钢筋弯曲机
GW-40
台
2
已进场
8
钢筋切割机
GQ-40
台
2
已进场
9
电焊机
BX1-500
台
6
已进场
10
对焊机
UN1-150
台
2
已进场
11
电动油泵
ZB4-500
台
8
已进场
12
千斤顶
YCW-400
台
6
已进场
13
真空泵
MBV80
台
2
已进场
14
压浆机
LGD-45
台
2
已进场
15
变压器
S9-315KVA
台
1
已进场
16
发电机
400KVA
台
1
已进场
四、总体方案介绍
为满足施工工期要求,跨规划稻田路连续梁采用满堂支架现浇法进行施工。
梁的外模采用竹胶板;内模采用刚性支撑,竹胶板贴面;混凝土施工用泵送混凝土分两次浇注成形。
施工重难点是满堂支架法的地基处理、箱梁施工混凝土质量控制,沉降变形控制是保证外观线形质量的关键。
1、地基处理
跨规划稻田路预应力连续梁地处一片柏树林,地势平坦,适于采用满堂支架施工。
碗扣式支架搭设前须进行地基处理。
先清除支架范围内的树木等障碍物,将场地采用推土机整平,压路机压实,原地表压实度不小于90%,之后填筑30cm厚砂砾并压实,碾压稳定后,观察无辙痕、无沉降,再通过试验进行检测,压实度不小于93%。
面层采用厚度20cmC20混凝土硬化,宽度为13.4m。
基础处理应做好排水坡,排水沟,避免雨季浸泡基础。
2、支架方案
支架工程设计为满堂支架,支架强度安全系数大于1.4,稳定性安全系数大于1.5。
箱梁支架体系从下到上依次为可调底座、碗扣脚手支架、可调顶托、14×14横向方木、10×8纵向方木。
(1)满堂支架
根据梁体受力结构,支架立柱纵横间距取0.6×0.9、0.6×0.6、0.6×0.3三种,在各段支架外侧布置纵横剪刀撑,将各段支架联结成一个整体。
支架布置情况为:
①箱梁中间部分,于梁底中心线两侧1.8m范围内,立杆按纵向间距0.6m、横向间距0.9m,竖向步距1.2m设置。
与之相邻处为立杆纵向间距0.6m,横向间距为0.6m,竖向步距为1.2m设置。
②箱梁腹板位置,在主墩纵向22m范围内,按立杆纵向间距0.6m横向间距0.3m,水平横杆高1.2m设置。
腹板处纵向有4个60cm间距。
跨中部位腹板处按立杆纵向间距0.6m,横向间距0.6m,竖向步距为1.2m设置。
③翼缘板部分:
立杆纵向间距0.6m,横向间距0.9m,水平横杆高1.2m设置。
碗扣支架均采用外径φ48mm、壁厚3.5mm标准杆件进行组装,每根立杆下端均设定型圆盘支座,并按要求设置剪刀撑。
立杆顶端安装可调式U形支托,先在支托内安装横向方木,再按设计间距和标高安装纵向方木及楔形木垫块。
横桥向按照支架的拼装要求,严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的间距。
顺桥向支架和墩身连接,以抵消顺桥向的水平力。
为了便于拆除桥台与墩顶处的模板,可在支座安装完成后,在支座四周铺设一层泡沫塑料,顶面标高比支座上平面高出2~3mm。
在拆除底模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除。
施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
3、支架的堆载预压
为减少对箱梁底模板的损伤,在支架搭设完成并铺设完方木、楞木,未铺底模前即对支架进行预压,预压采用在支架顶面堆码砂袋的方式,砂袋的重量须达到箱梁荷载的1.2倍,加载顺序为从支座向跨中依次进行,用吊车吊装,荷载分布与箱梁荷载分布相同。
预压过程中加强布点量测工作,预压进行期间,以消除支架体系非弹性变形,检验基底承载力,量测沉降量,绘制沉降曲线图,待沉降趋于稳定后逐级卸载(持荷时间不小于72h),当支架的沉降量较大时,要及时对支架进行调整。
而后进行箱梁底模施工。
底模铺设前根据预压结果和设计计算要求,确定预留拱度。
4、现浇梁施工
(1)模板安装
模板的选用:
箱梁内腔模板采用组合木板或竹胶板,8×10cm方木作骨架,上下左右用钢管脚手架作支撑。
底模、侧模和翼板用1.2cm竹胶板,模板间采用帮夹底的铺设方式,板缝之间用密封条填塞。
浇注混凝土前,模板必须清理干净,底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢、泥土或其它杂物,所有模板连接端部和底脚有无影响使用的缺陷或变形;混凝土浇注前,模板接触混凝土的表面必须用脱模剂均匀涂抹;不承重的垂直模板,应在混凝土的强度能保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏时,或在混凝土强度超过2.5MPa时方可拆除。
承重模板应在混凝土的强度达到100%设计强度时方能拆除。
铺设底模:
采用人工为主机械配合的方式施工。
侧模安装:
先将加工好的模板吊运到位,与底模板的相对位置对准并靠紧底模。
侧模安装完后,并上好全部拉杆。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等,不符合规定者,要及时调整。
内模安装:
内模安装要根据模板结构确定,内模为竹胶板及方木、钢管组合拼装,采用吊装方式安装内模。
内模安装完成后,严格检查各部位尺寸是否正确。
端模安装:
将波纹管逐根插入端模各自的孔内后,进行端模安装。
安装过程中逐根检查是否处于设计位置。
端模安装要做到位置准确,连接紧密,侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
安装模板时要注意预埋件的安装,严格按设计图纸施工,确保每孔梁上预埋件位置准确无误,无遗漏。
(2)钢筋加工及安装
①首先根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋,并按照各种型号钢筋进行编号,堆放整齐。
为减少桥上焊接工作和防止模板受污染,施工时将非预应力筋在桥下分段绑扎焊接,调运至桥上进行组合。
钢筋、焊条品种规格和技术性能、钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号)等相关标准执行。
冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求,钢筋平直,表面不应有裂皮和油污。
底模铺设调整并固定好后,可开始进行底板及腹板的钢筋的绑扎,同时进行预应力管道的安装,然后安装侧模及内芯模,最后再绑扎安装顶板钢筋,在施工过程中要控制好钢筋保护层厚度,钢筋保护层垫块采用专用塑料垫块,垫块布置要合理,固定稳固,预应力管道安装位置要准确,固定牢固。
箱梁配筋较密,尤其是波纹管的数量较多,难度较大。
施工中预应力体系遵循如下原则:
当钢绞线、竖向预应力钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时,允许进行局部调整,调整原则是先普通钢筋、在竖向预应力钢筋,然后是横向预应力钢筋,保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
具体操作步骤如下:
a、在立好的侧模上定出波纹管的位置曲线和锚垫板张拉孔位置图,并画好钢筋绑扎分布线。
b、先绑扎外侧纵横钢筋,在锚垫板处应先将锚垫板和张拉孔模板固定好。
c、根据设计要求,在扎好的钢筋上每隔一定间距加设一道波纹管的定位钢筋。
d、绑扎部分内侧钢筋(以不妨碍穿波纹管为准)。
受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接、机械接头质量应符合规范要求。
(3)管道安装
a、采用波纹管构成孔道,用钢筋按图纸进行定位,以防上浮或移动。
所有管道均应设压浆孔和排气孔,所有压浆孔或排气孔均应有防止漏浆的设施,为避免孔道变形,不允许振捣器触及套管。
b、接缝数量应尽可能保持最少。
每个接缝处都应充分加以密封,防止任何材料进入,施工时里面不得进入水泥浆,在穿钢束以前,所有管道端部均应密封并加以保护。
c、定位筋按设计图纸给出钢铰线的坐标,算出波纹管底部定位筋的坐标,划出定位筋的位置后,再焊牢定位筋。
定位钢筋基本间距不大于0.6m,在钢束曲线段适当加密到0.3m,并应保证管道位置正确。
特别注意的是梁端锚垫板安装时,锚垫板平面应与预应力孔道中轴线互相垂直,以确保喇叭管的中心线与锚垫板严格垂直,喇叭管和波纹管的衔接要平顺,不得漏浆,并杜绝堵塞孔道。
d、压浆管道设置,对腹板、顶板束在第一现浇段a中部设三通管,中跨底板钢束在跨中横隔板附近管道设三通管,边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。
钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管,以利排气。
e、按已弹好的波纹管线样穿波纹管,波纹管穿放要注意以下几点:
①抽检波纹管的加工质量。
②波纹管的位置的和防崩钢筋的绑扎是预应力施工的关键环节。
特别是防崩钢筋的方向要严格检查,以防预应力束张拉时产生水平力而将混凝土壁拉裂。
③波纹管接头通常用比原波纹管大7mm的套管,两头套进后用黑胶布包扎,包扎缝宽不小于6cm。
④检查施工缝处已浇好混凝土的波纹管外露部位,因为在施工缝波纹管很容易损坏而造成漏浆。
⑤在波纹管内预先穿好清孔器,便于浇混凝土时来回清孔,以防止孔道堵塞。
(4)锚垫板安装
锚垫板的固定要注意以下几点:
1、锚垫板应与波纹管垂直。
2、锚垫板孔道应尽可能接近波纹管外径,以防漏浆。
如孔隙过大,要用胶布处理。
通常将波纹管穿出锚垫板。
3、锚垫板背面的钢筋应尽可能靠近垫板,以加强局部承压能力。
(5)支座、支座板安装
安装支座前复测桥墩中心位置及支承垫石高程,检查锚栓孔位置及深度。
支座上下板水平,不产生偏位。
支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。
支座安装符合《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003J286-2004)要求。
支座安装后即按规定锚固支座螺栓,灌浆固定。
(6)现浇梁梁体浇注
梁体浇筑前,先检查钢筋安装是否准确,应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内的杂物和水、钢筋上的污垢应清理干净。
梁段砼浇筑时均采用竖向分层、顶板纵向分段的方法进行。
浇筑时分两个阶段完成,首先浇筑箱梁底板砼和腹板砼,当腹板砼强度达到拆模要求时,拆除腹板内侧模板,再安装箱室顶板底模板,绑扎箱顶板钢筋,浇筑箱梁顶板砼和后浇段砼的浇筑。
混凝土应在一次作业中按边缘倾斜的水平层连续浇注,两相邻层混凝土浇注的间歇时间,在环境温度大于+30℃时,不得超过1h;在环境温度低于+30℃时,不得超过1.5h,混凝土必须在初凝时间前完成振捣成形。
振捣以插入式振捣为主,浇注混凝土时,应避免振动碰撞预埋件等,并经常检查位置是否准确,模板有无漏浆、变形和支架有无变形。
(7)模板拆除
当梁体混凝土强度达到设计强度的75%时,混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃,且能保证构件棱角完整时方可拆除内模,侧模、端模只拆不移。
气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
(8)混凝土养生
混凝土初凝后,顶面维持7d土工布洒水养生;侧面用防水纸或塑料布贴面养护,防水纸和塑料布尽可能采用大幅宽纸。
相邻纸至少重叠150mm,并用胶带、胶水或其他批准的方法紧密粘合,使整个混凝土表面形成完全防水覆盖。
经常检查固定防水纸不被风吹移动。
养生期内任何纸破碎或损坏时,应立即修补该部分。
(9)预应力施工
在进行张拉前需要对管道摩阻损失、锚圈孔摩阻损失进行测量,根据实测结果对张拉控制应力作适当调整,确保有效应力值。
①张拉设备的一般要求
A.张拉设备在首次使用前必须对配套的千斤顶、油压表进行标定,张拉设备的标定应在总监办中心试验室批准的具有相应资质的单位进行。
B.张拉设备在使用过程中每隔6个月或使用次数超过200次时,必须重新标定
C.当气温下降到+5℃以下且无保温措施时,禁止进行张拉工作。
D.预应力张拉中,如果发生下列任何一种情况,应重新进行标定和保养。
标定好的仪器被拆卸、修理或作过任何一点改动时;
张拉过程,预应力钢绞线经常出现断丝时;
千斤顶漏油严重时;
油压表指针不回零时;
调换千斤顶油压表时。
②施工要求
A.预应力张拉作业时,应选派富有经验的专业工程师指导此项工作的进行,所有操作张拉设备的技术工人应通过设备使用的培训和接受技术交底。
B.张拉前必须进行钢束伸长量的复核及计算出初始应力、σK等张拉力与油表读数的对应表,经监理工程师复核无误后方可进行施工。
C.现浇箱梁混凝土强度达到95%以上,弹性模量达到100%,并且不小于5天的龄期时才能张拉钢束。
预应力张拉时须两端同时进行,采取控制力和引伸量双控制,全部钢束张拉完成后,应在48小时内进行孔道压浆工作。
E.为防止因支架刚性支承产生的次内力引起箱梁在施工阶段开裂,在张拉第一组通长束(一般每个腹板两束)后,使永久支承前后1m范围内的支架落架,然后张拉后续钢束。
F.每联箱梁在中墩顶设有固定支座,在预应力张拉时,该位置采用临时滑动支座,预应力钢束张拉、压浆完毕,封锚并梁体砼达到设计强度后,将临时支座改为固定支座,完成体系转换。
G.在张拉进行中,禁止有人站在千斤顶的后面;千斤顶操作,伸长度的测量和其它连带工作必须以保证安全的方式和在安全的位置上进行。
H.所有压力表、压力盒、测力计以及其它用于测量预应力荷载的设备的读数精度应在±2%以内。
I.张拉允许误差应符合设计规范有关要求,当实际伸长值与理论伸长值不相符,并超过±6%时,应停止张拉,查明原因并采取相应措施后再进行张拉。
J.当预应力加至设计规定值并且伸长量在±6%之内时,钢束方可锚固。
千斤顶的压力应在锚具和钢束不受振动的方式下予以解除。
③预应力束的制备与穿束
A.预应力筋的各项技术指标必须符合国家现行技术标准和设计要求。
B.预应力钢束应梳理顺直,不得有缠绞、扭麻花现象。
钢绞线必须分束编号并且将端头用胶布捆扎紧密,以便能顺利穿孔。
C.钢绞线的下料长度(L)由孔道长度(L0)和工作长度(Ll)来定,即L=L0+2Ll,因设计钢铰线长度不同,下料前要认真复核。
D.下料时采用砂轮切断机切割,在施工时,绝对禁止电焊,气焊等将钢铰线烧伤或灼伤。
E.在箱梁混凝土施工完成后,采用穿束机进行钢绞线的穿束安装。
④张拉程序
A.钢铰线的张拉顺序:
安装工作锚→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→初应力张拉(10%δk并量初始伸长值)→张拉100%δk(持荷2min)→量测最终伸长值→锚固→张拉缸回油、工具锚松脱关闭油泵、张拉缸、顶压缸复位依次卸下工具锚、千斤顶。
B.预拉
预拉程序如下:
0→10%Ry→0,进行预拉主要是调整每条钢铰线的初应力,使之相等,避免因下料长度不同而造成各股钢铰线张拉的应力不均。
预拉由应力、应变双控制,并以应力控制为主,注意预拉速度不宜过快,以使夹片有调整余地。
预拉完成后将千斤顶松开,重新打实夹片。
C.张拉过程示意图如下:
张拉过程示意图1
张拉过程示意图2
张拉过程示意图3
准备工作就绪后,两端人员互打招呼,大缸缓缓进油,用锤轻轻敲击锚环,调整位置,使孔道、锚圈、千斤顶的轴互相重合,避免断丝,从而调整钢丝的长度,便于正式张拉时钢铰线受力均匀。
到达初应力时,千斤顶受力一定程度后尾端开始上翘,此时应放松悬吊千斤顶的手动葫芦,停止进油,在千斤顶的端处钢丝上划线作记号,作为测量钢丝张拉伸长值的基点(也可根据千斤顶的行程量度伸长量)。
张拉分级进行,两端千斤顶同时分级张拉。
张拉由专人指挥,尽量做到同步进行,每增加一级力时,以挥旗为号,使升压速度接近相等。
拉到100%张拉力时,电机稳住进油量,持荷2分钟,以减少钢丝松驰的影响,使钢丝应力趋于稳定状态。
在张拉过程中,如发现滑丝、断丝、应立即停止操作,查明原因做好记录。
若滑丝、断丝的数量超过有关规定时,经检查同意后重新换束。
(10)孔道压浆
真空压浆是后张预应力混凝土结构施工中的一项新技术,其基本原理是:
在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空,使之产生-0.1Mpa的真空度,然后用灌浆泵将水泥浆从孔道的另一端灌入,直至充满整个孔道,并加以≤0.7Mpa的正压力,以提高预应力孔道灌浆的饱和度和密实度。
采用真空灌浆工艺是提高后张预应力混凝土结构安全度和耐久性的有效措施。
①压浆前准备:
A.检查确认材料数量、种类是否齐备,质量是否符合要求;检查配套设备的齐备和完好状态。
B.将孔道排气孔、泌水孔密封好,再将孔道两端的锚头用专用锚头盖密封好。
C.采用砂轮机切割锚外钢铰线,使其外露长度不宜小于3cm,并保证钢铰线端头砼的保护层原度不小于2cm。
D.冲洗孔道排除孔内的粉渣等杂物,保证孔道畅通,冲洗后用空压机吹去孔内积水,并保持孔内湿润,而使水泥浆与孔壁的结合良好。
②水泥浆的拌制:
A.根据水泥浆的配合比,先加水再加水泥及膨胀济倒入搅拌机,搅拌2min,灰浆过筛存放在储浆桶内,此时桶内灰浆仍要低速搅拌,并径常保持足够的数量以保证每根孔道的压浆能一次连续完成。
B.必须严格控制用水量,否则多加的水会泌出,易造成管道顶端有空隙。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
c.所用的水泥龄期不应大于1个月。
水泥浆经过3h,泌水量不应超过2%。
③压浆:
A.将灰浆加到灌浆泵中,在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体,使这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时,关掉灌浆泵,将高压橡胶管接到孔道的浆管上,绑扎牢固。
B.关闭灌浆阀,启动真空泵,当真空度达到并维持在-0.06~-0.09Mpa时,启动灌浆泵,打开灌浆阀开始灌浆,当浆体经过空气过滤器时,关闭真空泵及抽气阀,打开排气阀。
观察排气管的出浆情况。
当浆体稠度和灌入之前稠度一样,关掉排气阀,仍继续灌2~3分钟,使管道内有一定压力,最大应力0.6MPa,并关掉阀门稳定5分钟,以使孔道浆液饱满。
C.压完浆后进行清洗干净所有器具、梁体的两端
④压浆注意事项:
A.孔道压浆顺序先下后上,要集中在一孔处一次压完。
若中间因故停歇时,应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净,以便重新开机压浆时孔道畅通无阻。
B.预应力张拉后,孔道应尽早压浆,一般不宜超过48小时。
C.孔道压浆时,施工人员应戴防护眼镜,以免喷伤眼睛,压浆完毕后应认真填写好施工记录。
(11)封锚
孔道压浆好应立即将梁端水泥浆冲洗干净,清除垫板、锚具及梁端面砼的污垢。
并将端面砼凿毛,以备浇注砼。
封端砼的施工应注意事项:
A.对于伸入封锚处的箱梁普通钢筋,在浇筑箱梁砼前,先将伸出砼表面的钢筋扳弯埋在梁端混凝土表面,张拉后梁端凿毛时再扳正恢复。
B.按照设计要求绑扎端部钢筋网,为固定钢筋网的位置,可将部分箍筋点焊在支撑垫板上。
C.封端砼强度要符合设计要求,浇注时,要认真振捣,使锚具处的砼密实。
封锚示意图
(11)支架及底模的拆除
待现浇箱梁梁体砼及预应力封锚砼达到100%设计强度时,便可拆除支架和底模。
拆模顺序应遵循后支的先拆,先支的后拆原则。
A.先拆除翼板处的模板及支撑,然后从跨中往两端将底板下的可调顶托调松,依次卸除底模、方木、顶托及支架。
B.拆除过程中,对具体支架细件应先拆除非承重部分,后拆除承重的部分。
五、质量要求及验收标准
1、支架
(1)支架顺桥向每延米竖向弹性支撑刚度不小于233000KN/m。
(2)基础施工前先进行清表,倾斜地段,将地表整平或挖成台阶。
易风化的岩层基底,按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。
(3)基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。
(4)支架搭设完后,节点连接牢固,整体稳定可靠。
(5)支架预压后,达到消除支架整体的非弹性变形,准确测出支架的弹性变形。
2、模板及钢筋
模板与钢筋的安装符合相关铁路客运专线施工规范的规定。
3、梁体混凝土
(1)混凝土施工的检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定。
(2)梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合相关铁路客运专线施工规范之规定。
(3)梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。
对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷,需修整并养护到规定强度。
蜂窝深度不大于5mm,长度不大于10mm,不多于5个/m2。
六、施工安全防护措施
交通安全是现浇箱梁施工的一个重点,施工期间采取部分封闭车道的措施,对过往车辆严格交通管制;并设置明显的交通安全标志、标识;安全领导小组直接负责交通安全,施工期间24小时专人值班,确保施工期间交通安全。
1、由队长、协调办公室专门负责组织协调道路交通问题,并负责与当地交通部门联系,及时处理交通事故。
2、行为控制
①进入施工现场的人员必须按
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- 306 省道 连续 支架 施工组织设计 方案
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