环氧树脂自流平地面施工工艺标准详.docx
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环氧树脂自流平地面施工工艺标准详.docx
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环氧树脂自流平地面施工工艺标准详
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环氧树脂自流平地面施工工艺
1、施工准备
1.1、材料准备
1.1.1主要材料:
环氧树脂地流平涂料、基层处理剂(底油)、面层处理剂、填平修补
腻子,填料如石英砂、石英粉。
环氧树脂地流平涂料目前多为双组份
,应
按一定配比充分混匀,其质量标准见下表。
环氧树脂地流平涂料的技术指标
试验项目
技术指标
涂料状态
均匀无硬块
涂抹外观
平整光滑
干燥时间
表干(25℃)≤4h
实干(25℃)≤24h
耐磨性(750g/500r)
G≤0.04
附着力(级)
≤1
硬度(摆杆法)
≥0.6
对比率
≥0.87
光泽度(%)
≥30
耐冲击性
40Kgcm无裂纹、皱纹及剥落现象
耐水性
96h无异常
耐碱性(10%NaOH)
96h无异常
耐盐水性(10%NaCl)
96h无异常
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1.1.2储运与贮存:
密闭储运,避免包装破损和雨淋。
置于干燥通风处,避免高温,严禁阳光下曝晒及冷冻。
在5-40℃时贮存期为6~12个月。
1.2、机具准备:
1.2.1漆刷或滚筒、盛水桶、低转速搅拌器(400转/分钟)或电动搅拌枪、专用钉鞋、镘刀、专用齿针刮刀、放气滚筒。
1.2.2施工机具在使用前需清洗干净。
用完后的工具要在干固时间内用水清理,以免影响下次使用。
1.3、基层处理:
1.3.1施工基层应平整、粗糙,清除浮尘、旧涂层等,达到C25以上强度,并作断水处理,不得有积水,干净、密实。
不能是疏松土、松散颗粒、石膏板,涂料、塑料、乙烯树酯、环氧树脂,及有粘接剂残余物、油污、石蜡、养护剂及油腻等污染物附着。
新浇混凝土不得少于4周,起壳处需修补平整,密实基面需机械方法打磨,并用水洗及吸尘器吸净表面疏松颗粒,待其干燥。
有坑洞或凹槽处应与1天前以砂浆或腻子先行刮涂整平,超高或凸出点应予铲除或磨平,以节省用料,并提升施工质量。
基层基面。
自流平砂浆浇刚性,因而须留伸缩缝,可降低收缩影响。
1.3.2含水率测定
含水率的测定有以下几种方法:
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1)塑料薄膜法(ASTM4263):
把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面,用胶带纸密封四边16小时后,薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑,说明混凝土过湿,不宜涂装。
2)无线电频率测试法:
通过仪器测定传递、接收透过混凝土的无线电波差异来确定含水量。
3)氯化钙测定法:
测定水分从混凝土中逸出的速度,是一种间接测定混凝土含水率的方法。
测定密封容器中氯化钙在72h后的增重,其值应
≤46.8g/m2。
1.3.3水分的排除
混凝土含水率应小于9%,否则应排除水分后方可进行涂装。
排除水分的方法有以下几种:
1)通风:
加强空气循环,加速空气流动,带走水分,促进混凝土中水分进一步挥发。
2)加热:
提高混凝土及空气的温度,加快混凝土中水份迁移到表层的速率,使其迅速蒸发,宜采用强制空气加热或辐射加热。
直接用火源加热时生成的燃烧产物(包括水),会提高空气的雾点温度,导致水在混凝土上凝结,故不宜采用。
3)降低空气中的露点温度:
用脱水减湿剂、除湿器或引进室外空气(引进室外空气露点低于混凝土表面及上方的温度)等方法除去空气中的水汽。
1.3.4基层表面处理方法
对于平整地面,常用下列方法处理:
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1)酸洗法(适用于油污较多的地面):
用质量分数为10~15%的盐酸清洗混凝土表面,待反应完全后(不再产生气泡),再用清水冲洗,并配合毛刷刷洗,此法可清除泥浆层并得到较细的粗糙度。
2)机械方法(适用于大面积场地):
用喷砂或电磨机清除表面突出物,松动颗粒,破坏毛细孔,增加附着面积,以吸尘器吸除砂粒、杂质、灰尘。
对于有较多凹陷、坑洞地面,应用环氧树脂树脂砂浆或环氧树脂腻
子填平修补后再进行下步操作。
1.3.5经处理后的基层性能应符合以下指标。
合格基层指标
检查项目湿度强度平整度PH值表面情况
合格指标≤9%>21.0MP≤2mm/M<10无砂无裂
无油无坑
2、施工方法
2.1、工艺流程:
①清理基面→②涂刷底涂(间隔时间30分钟左右)→③配制自流平浆料→④浇注→⑤刮涂面层→⑥专用滚筒消泡(在20分钟内)→⑦自流平面完成
2.2、不同类型地面的涂装要求:
见表3与表4。
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不同地坪类型的涂装要求
工序
环氧树脂薄环氧树脂砂环氧树脂砂浆
涂地坪
浆薄涂地坪
防滑地坪
底涂
*
*
*
中涂
*
*
批补
*
*
面涂
*
*
*
厚度
0.3—0.5
1—3
1—3
施工工期3—5
4—6
4—6
(天)
养护期(天)
7
10
10
应用
要求洁净
要求洁净、
要求洁净、平
平整、耐磨
整、耐磨、防
滑
不同涂层的工艺要求
涂层
材料
参考用量
涂装工艺
涂装间隔
备注
底涂
环氧树脂地
10~15
辊涂或刷涂
5小时
添加40~60%
流平涂料
(m2/Kg
的
)
水混匀即可使
用
中涂
环氧树脂地
1~2
刮涂
6小时
与1.5-2倍的
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流平涂料、(m2/Kg
石
石英砂
)
英砂混匀,加
水调节施工粘
度,每层的厚
度<0.5mm
批补
环氧树
4~6
刮涂
4小时
拌适量石英粉
脂、石英粉
(m2/Kg
调
)
成环氧树脂腻
子
面涂
环氧树脂
3~4
辊涂或刷涂
6小时
充分搅匀,添
(m2/Kg
加水
)
调节施工粘度
2.3、施工工艺
2.3.1底涂:
将底油加水以1:
4稀释后,均匀涂刷在基面上。
1Kg底油涂布面积为5平方米。
用漆刷或滚筒将自流平底涂剂涂于处理过的混凝土基面上,涂刷二层,在旧基层上需再增1道底漆。
第一层干燥后方可涂第二层(间隔时间30分钟左右)。
底涂剂用量约为0.18kg/m2,每桶可施工约为110m2。
底涂剂干燥后进行自流平施工。
2.3.2浆料拌和:
先秤量7公斤的水量置于拌和机内,边搅拌边加入环氧树脂自流平,直到均匀不见颗粒状,且流动性佳的情况,再继续搅拌
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3-4分钟,使浆料均匀,静止10分钟左右方可使用。
如一次拌和二包,则先加14公斤的水,但只能先加一包,搅和至均匀不见颗粒,再加第二包。
2.3.3刮涂面层:
待底油半干后即可浇注浆料,并以带齿推刀或刮板加助展开,并控制薄层厚度,再以消泡滚筒处理即成高平整地坪。
将搅拌均匀自流平砂浆倒于底涂过的基面上,一次涂抹须达到所需厚度,再用镘刀或专用齿针刮刀摊平,再用放气滚筒放弃,待其自流。
表面凝结后,不用再涂抹。
用量标准见表5.
面层涂刷用量表
基面平整情况
厚度(mm)
用量(Kg/m2)
微差表面平整
≥2
约3.2
一般表面平整
≥3
约4.8
标准全空间整平
≥6
约9.6
严重不平整基体整平
≤10
约16
如局部过高,料浆不能流到的地方,可用抹子轻轻刮平即可,流平施
工时间最好在30分钟内完成,施工后的机具方即用水冲洗干净。
2.3.4养护:
温度20℃时,6~8小时可行走,温度低于5℃,则须1~2
天。
固化后,对其表面采用蜡封或刷表面处理剂进行养护
,2周后即可使
用。
养护期最低不得小于
1周。
2.3.5注意事项:
1)具体施工应参照设计要求及产品的使用说明书
。
2)普通自流平材料不能直接用于表面耐磨层
。
3)切勿低于5℃时进行自流平施工,施工温度在5-35℃,最佳
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温度15~30℃,结硬前应避免风吹日晒。
4)施工时有凸起或溅落,初凝后可用镘刀撇去。
5)自流平上需进行其它作业,应在其结硬能行走时进行,如果使用前浆料已结硬的应弃之,不可加水搅拌再用。
6)如有楼板加热装置应关闭,待地面冷却后才能进行自流平的施工。
7)配料多少要与施工用量相匹配,避免浪费。
一次配料要一次
用完,不可中间加水稀释,以免影响质量。
根据施工经验,一次配制5Kg左右为宜。
8)在规定的时间内流平面不许行人。
9)涂料使用过程中不得交叉污染,未混合材料应密封储存。
3、质量标准
3.1、主控项目
3.1.1环氧树脂自流平地面工程所使用的各种材料的品种、型号和性能应符合设计要求。
3.1.2环氧树脂自流平地面工程的颜色、图案应符合设计要求。
3.1.3表面状况:
平整光洁、色彩一致、无明显色差,不得有气泡、杂物、凸起、凹陷、针孔、裂缝、剥离等不良状况。
3.1.4环氧树脂自流平地面工程的基层处理除须符合设计及产品的要求外,还应符合下列要求:
1)基层应作断水处理,或涂刷防潮环氧树脂底油。
2)基层含水率不得大于9%,PH值不大于10。
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6规定.
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3.1.5硬度:
工业使用要求硬度>2H,设计有规定的以设计为准。
3.1.6实测项目见表6
环氧树脂自流平地面的实测技术指标
测试项目
技术指标
流平直径(mm)
≥180
初凝时间(min)
≥30
1D
抗压强度(MPa)
≥8
7D
抗压强度(MPa)
≥12
28D抗压强度(MPa)
≥16
1D
抗拆强度(MPa)
≥2
7D
抗拆强度(MPa)
≥3
28D抗拆强度(MPa)
≥6
7D
粘结拉伸强度(MPa)
≥0.5
28D粘结拉伸强度(MPa)
≥0.7
收缩率(%)
≤0
3.2、一般项目
3.2.1饱满度:
在固化好的自流平地面上的反光率应达到95%,一个比
较快捷的目视方法是,在开灯情况下,若饱满度比较好的地坪,上方的荧光灯管在地坪上的投影清楚而不会发生走形现象;而在饱满度不好的情
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- 环氧树脂 自流 平地 施工工艺 标准