常用物资进货检验作业指导书.docx
- 文档编号:1762646
- 上传时间:2022-10-23
- 格式:DOCX
- 页数:7
- 大小:20.16KB
常用物资进货检验作业指导书.docx
《常用物资进货检验作业指导书.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《常用物资进货检验作业指导书.docx(7页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
常用物资进货检验作业指导书
封皮
常用物资进货检验作业指导书
1.目的
为规范常用物资进货检验,使采购物资质量得到有效控制,特制定本作业指导书。
2.适用范围
适用于公司常用物资进货检验。
3.主要依据
3.1相关产品标准、理化试验方法标准、非标物资图纸、订货合同、技术协议、质量检验作业指导书。
3.2集团公司、油田公司相关制度及程序。
4.通用部分检验要求
4.1常用物资检验一般分三个阶段进行:
入库检验、出库检验及试运行检验。
4.1.1入库检验
物资到货后,检验验收人员根据《到货通知单》及相关质量要求和检验方法对该批物资(同一生产厂、同规格、同型号、同材质、同炉批号、同时到货的为一批)的规格、数量、型号、质量证明文件(质量证明书、合格证、产品说明书等)是否齐全有效进行验证。
并根据其批量大小对外观质量进行抽样检验(抽样比例一般为5%-10%,但不得少于2件),确认符合规定要求后办理相关入库手续,同时填制《质量检验报告单》、《到货记录》、《验收台账》等资料。
如抽检发现不合格,可扩大抽检,扩大抽检仍发现不合格,则该批物资不得验收入库。
4.1.2出库检验
经入库检验以合格品入库的物资,在出库时应核对其相关证件是否齐全,质量证明文件应同实物一并出库,并在领料单据上注明附质量证明材料。
4.1.3试运行检验
除外观质量检验处,需对某些物资、设备内在质量进行检验,但在其试运行前无法检验的,可根据使用单位试运行情况对其质量状况进行判定,并在《质量检验报告单》上注明其试运行情况。
4.2物资验收程序
4.2.1接货
4.2.1.1资料交接
业务部门提供证件:
业务部门负责向检验验收部门出具《到货通知单》,并根据合同或技术协议,在到货通知单中注明检验要求及检验标准等检验信息。
供应商提供证件:
业务部门在签订合同时,要求供应商需随货物提供证件材料,包括运单、检重检尺单、质量证明文件(质量证明书、合格证、各种检验试验报告、产品说明书等)、非标件图纸、装箱单、发货明细表、商务或普通记录等。
4.2.1.2实物交接
检查实物及其包装有无破损、污染、受潮、件数是否短少,包装方法和包装标志是否符合标准规定。
如发现问题,应在《到货记录》上作出记录,由交货人签认。
铁路整车卸货时,应按车号分别卸货、码垛和标识,以防不同等级,不同炉号、批号、不同规格的物资混淆,有利于发现问题后的清查和处理。
4.2.2验收准备
4.2.2.1标准准备。
根据所验收物资准备有关物资标准或技术协议等检验资料,作为验收的依据。
4.2.2.2货位准备。
准备好验收后存放的货位。
4.2.2.3工具准备。
准备好验收所需使用的计量器具,并向交货人员出具检定合格报告,避免发生计量纠纷。
4.2.2.4材料准备。
准备好码垛、苫垫所需材料。
4.2.2.5设备人力准备。
准备好验收所需要的车辆、设备和人力。
4.2.3核对资料及实物标识
4.2.3.1质量证明资料的核对
检验验收人员对照物资相应标准和《到货通知单》注明的检验要求,查验供方提供的质量证明文件,如无质量证明文件的或质量证明文件不合格,则不具备验收条件。
检验验收人员及时将有关信息反映到公司质量检验部,由质量检验部通知业务部门向供方索取。
无质量证明文件不具备验收条件的物资不得入库。
4.2.3.2实物标识的核对
查看实物包装和标识是否符合标准规定,是否与质量证明文件内容相符,如符合,则质量证明文件有效,如不符,则终止检验,将有关信息反馈到公司质量检验部,由质量检验部通知业务部门向供方索取与实物一致的质量证明文件。
实物与质量证明文件不符的物资不得入库。
4.2.4确定检验方法
4.2.4.1全检和抽检的确定
a.进行全检的物资
1)首批样品检验;
2)问题多的物资。
如高中压阀门。
3)实物材质混淆、混批或质量证明文件和实物标识不清楚的物资。
b.抽样检验的物资
分为放宽、正常、加严抽样检验三种方式。
1)对质量证明文件齐全,供货质量稳定的供方物资可采取放宽抽样检验方式进行检验(抽样比例控制在5%以上);
2)对质量证明文件不全,供货质量不稳定,较差,近期发现问题的供方物资采取加严抽样检验的方式进行检验(抽样比例提高到15%-20%);
3)正常检验抽样比例控制在5%-10%之间,如发现问题,可根据情况采取加严检验或全检。
5实物检验
5.1一般钢材检验
5.1.1外观检验
5.1.1.1几何尺寸检测
按照相应标准或图纸规定的公称尺寸(标准或图纸规定的名义尺寸值)、定尺和允许公差(标准或图纸规定的公称尺寸允许上下偏差的范围)等要求,选择相适应的计量器具,对实物的实际尺寸,按规定方法进行检测。
当实际检测值在允许偏差范围内时,则判定该批物资为合格,当超过允许正负偏差范围时,则判定该批物资为不合格。
检验验收人员在检测时做好相关检测原始记录,必要时需摄像或拍照,作为综合判断处理的依据。
抽检比例、定尺测量、测量部位和测量工具如下:
a.抽检比例。
抽检几何尺寸、定尺尺寸比例为抽检批总件数的1%-2%,或每捆、包中的1-2件。
如发现问题,再扩大抽检比例,直到按标准规定可判定该批物资是否合格为止。
b.定尺测量。
定尺料是指供方按需要要求的某一长度或宽度尺寸交货的材料。
验收收,将实测尺寸与标准、合同、技术协议规定尺寸进行比较,在规定范围内的为合格,超差者为不合格。
验收时如发现短尺料,应对短尺料全检,如短尺料比例超过标准或订货合同规定的比例,则判定该批产品为不合格品。
c.测量部位。
金属材料的测量部位在标准中未作明确规定,一般执行如下规定:
1)管材外径测量在距管端500mm处,如管端有丝扣、加厚、卷口等则在距丝扣、加厚、卷口末端300mm处测量。
内径测量在管端或用卡钳适当深入管端内部。
壁厚可直接测量,直径应在同一断面相互垂直位置各测量一次。
2)圆钢直径测量在距端面500mm处,互相垂直方向各测一次。
3)方钢、扁钢在距端面500mm处的同一断面上,测其相邻两边的宽度。
4)六角钢、八角钢在距端部500mm处,各测两组对边距离。
5)工、槽、角钢在距端部不少于300mm处测量。
6)钢丝绳、钢绞线在距端部500-1500mm之间的任意位置上测量两处以上。
7)板材测量部位
板材种类
距顶角最小距离(mm)
距边缘最小距离(mm)
钢板
100
20
铜及铜合金板
100
10
铝及铝合金板
115
25
铅及铅合金板
100
40
d.测量工具。
测量钢板、钢管厚度时,使用测厚仪进行测量,如无测厚仪,可使用游标卡尺或千公尺;测量型钢厚度时,可使用游标卡尺、钢格尺。
测量钢材直径时使用游标卡尺;测量钢材长度、宽度时,可用钢卷尺、钢板尺,不允许使用皮尺。
5.1.1.2形状缺陷检测
钢材常见的形状缺陷有弯曲,波浪弯、镰刀弯、瓢曲、扭转、厚薄不均、椭圆度脱矩、飞翘、剪切偏斜、剪切宽展,钢板的卷边、缺角、锯齿形边,钢管的凹面,工字钢的外缘斜度、弯腰挠度等。
发现上述缺陷后经测定和计算后,在验收记录中填写出开关缺陷名称、程度、件数和重量等内容。
5.1.1.3表面缺陷的检查
表面缺陷是指经肉眼可以在物资表面观察、鉴别、检查、测量和计量到的缺陷。
GB8163标准规定钢管的内外表面不得存在裂纹、拉裂、折叠、结疤、发纹和离层等。
GB3274标准规定,在钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂、分层和压入的氧化铁皮,并规定不允许凹凸度不得超过钢板公差范围的50%。
a.裂纹:
指金属材料表面或棱角处呈现连续或断续的横向或纵向的开裂,呈直线或曲线状。
裂纹严重时则成为裂缝、裂口。
允许对表面裂纹进行清除,但清除后其厚度不得低于标准允许的负偏差。
因此在检查裂纹、裂缝时,需测量其深度值(mm)。
b.拉裂:
指拉拔金属型材时所产生的横向裂缝。
c.折叠:
指金属材料表面的局部金属重叠,有明显的折叠纹。
d.结疤:
又称重皮、翘皮,是指金属材料表面粘结的金属薄片呈“舌状”或“鳞状”,像疤痕一样,其外形轮廓极不规则,有闭合与不闭合现象,有生根与不生根的,有翘起和不翘起的。
e.发纹:
又称发裂,指开裂的宽度和长度都较小,一般呈直线状。
f.离层:
又称分层,指金属材料断面上的裂缝,有明显的结构分离,分成两层或多层。
它是钢锭中的裂纹、气泡,轧制后而形成的。
g.麻面、麻坑:
指金属材料表面粗糙不平。
面积较小且数量较多时叫麻点;聚集较多的麻点时,称为麻面,麻面有局部的、周期性的或连续分布的,严重时类似柑桔皮状,再严重时就形成麻坑。
需对麻坑深度进行测量,去除麻坑深度值后钢材厚度如低于负偏差,刚判定该批钢材为不合格。
h.夹杂:
指嵌在金属表面的点状、块头或条状非金属夹杂物。
i.刮伤:
又称刮痕,是指在金属材料表面呈直线或弧形的沟痕,通常可以看到沟低,在管材上的刮伤叫“划道”,在钢丝绳上的刚叫拉痕。
j.锈蚀:
根据锈蚀程度可分为重锈、中锈、轻锈。
金属材料锈蚀程序及锈蚀等级的划分见附录A。
(原SY/T5548.2石油工业常用金属材料验收一般规定标准,附录A)
重锈,又称层锈,是指严重锈蚀,锈层凸起或呈片状,一般为暗褐色或红黄色,除锈后钢材表面呈麻坑状,存在重锈的钢材为不合格品。
中锈,又称迹锈,是指较重锈蚀,部分氧化膜脱落,呈红褐色或淡赭色,锈蚀物呈现堆积状粉末,用钢丝刷可以去除,去锈后表面粗糙。
存在中锈的钢材,一般应降级使用。
轻锈,又称浮锈,是指轻微锈蚀,呈黄色或淡红色,锈蚀物呈粉末状。
用粗麻布或棕刷可以去除,去锈后表面光滑,无麻坑,一般不影响正常使用。
5.1.2理化试验
需要进行理化试验的,由检验人员按要求取样,填写取样记录,交具有检验资质的检验部门进行理化性能检验,检验报告由质量检验部留存,检测结果通知业务部门。
5.1.3数量验收
金属材料的数量验收分为三种情况:
称量计重,理论换算计重和点件验收。
5.1.3.1称量计重物资
a.属于裸装或用铁丝、铁腰捆扎的金属材料逐件称量过秤;
b.带有包装的金属材料,采用抽测的方法,拆装称量毛重、皮重、净重,然后作出判断,抽测比例为5%-10%。
c.金属材料称量计重物资的允许偏差,黑色金属2/1000,有色金属1/1000。
5.1.3.2理论换算计重
理论换算计重的物资验收在检尺后进行,定尺的金属材料按5%-10%比例抽检,非定尺(乱尺)的金属材料需全检,换算一般以金属材料的单位长度质量乘以金属材料的长度。
5.1.3.3点件验收
点件验收的金属材料可采用定量码垛的方法清查件数。
5.1.3.4金属材料数量综合判断
材料数量验收后需综合计算实际验收总量,并与《到货通知单》数量进行核对,存在短少的需在《质量检验报告》中注明短少数量。
5.2常用机电产品、配件、设备到货检验
5.2.1包装和外观质量验收
执行4通用部分检验要求
5.2.2外观质量验收具体要求
验收产品名称或部位
验收的具体要求
漆层
应光洁均匀,色调一致,应无剥落,起皮、流痕、皱纹、粘附、气泡、龟裂、杂物和漏喷等现象。
电镀层
应光滑明亮,应无锈蚀、斑点、起皮、剥落,氧化泛白以及任何缺陷。
镜头、反光镜及玻璃制品
应平整光洁,透视和观测清晰无暇,应无裂痕、波纹,破碎、发乌等现象,镜头的水准泡应不影响观测的曲线。
焊缝
应无开焊、裂缝、变形、损伤、锈蚀、焊穿、焊渣、溅渣、夹渣和气孔等现象。
金属件及铸件
应无划伤、损伤、锈蚀、变形,毛刺、裂纹、裂痕、裂口、龟裂、扭曲、扁瘪、斑痕凹陷、砂眼、型砂、缩孔以及氧化皮等现象
绞线及钢丝绳
应紧密绞合,应无压扁、散股、松散、断丝、硬伤、擦伤、凹陷、锈蚀、层迭以及扭曲现象。
转动部分
应灵活、应无杂声、跳动、卡住、滞涩、过松、过紧以及失灵等现象。
塑料及橡胶
表面应光滑,均匀有光泽,无气泡、裂痕、斑点、破裂、凹凸不平、粘合不严密、畸形、龟
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 常用 物资 进货 检验 作业 指导书
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)