箱梁分项施工组织计划Word格式.docx
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本合同段20m后张预应力箱梁全部在预制场内集中预制,设24个制梁台座。
1、场地设置
预制场设在K92+355~K92+620段已填筑三层的路基上。
综合考虑排水,防止排水不畅造成路基下沉台座变形,对梁体造成损伤。
2、工艺装备
混凝土拌和运输设备采用拌合站,混凝土输送车运输。
梁体生产采用固定台座法,采用定制新钢模。
3、工艺方法
钢筋加工安装:
钢筋加工在加工房加工,骨架在台座上绑扎成型。
波纹管安装:
安装波纹管时,先顺梁体长度方向安装好定位钢筋,然后将波纹管穿过定位钢筋,并牢固绑扎定位。
4、预制底座、钢筋及模板的施工
a、张拉预制台座
施工前先对预制场地进行清理、平整、做好防排水设施并且压实地基,作好排水措施,对场地进行硬化,防止由于排水不畅造成地基下沉。
台座按要求上铺5毫米厚钢板,按圆曲线设1厘米反拱度。
b、模板
外模采用定制的新钢模板,内模亦采用钢模型;
所用模型有良好的强度、刚度和稳定性,能可靠地承受施工过程中的各项荷载,保证箱梁各部形状、尺寸符合设计要求。
所用模板结构合理、装拆方便。
模板表面光洁、无变形,接缝严密不漏浆,脱模剂采用脱模剂或新机油。
钢模挠度外模不超过模板两支点距离1/400,内模不超过模板两支点距离1/250。
钢模板的面板变形不超过1.5mm。
采用塑料垫块保证混凝土保护层厚度。
c、钢筋
钢筋接头如设计未说明,当直径大于12mm时,采用双面焊接;
当直径小于12mm时,采用绑扎;
焊接和绑扎长度严格按桥规执行。
钢筋加工其形状和尺寸严格按设计图执行,对于标准弯钩按有关规定执行。
施工过程中应有防潮保护措施以防止生锈。
d、预应力钢材
施工过程中钢绞线的截断均采用切断机或砂轮锯,不得使用电弧烧割。
e、钢波纹管
金属钢波纹管采用成品镀锌钢波纹管,管厚不小于0.3mm。
梁正弯矩预应力孔道波纹管,保证一定强度,安装位置准确,管节连接平顺,孔道锚固端的预埋钢板垂直孔道中心线。
梁负弯矩预应力孔道为扁波纹管,为防止砼浇筑过程中波纹管变形过大,在管内放置芯棒或直接穿入钢绞线。
每联边跨梁预制时注意预埋好伸缩缝的预埋钢筋。
5、混凝土工程
(一)原材料
水泥采用经检定合格的P.052.5普通硅酸盐水泥。
粗骨料采用最大粒径不超过20mm的碎石。
细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂,且不含有结块、软弱或针片状颗粒,无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其他有害物质。
采用检定合格的高效减水剂。
拌合用水采用洁净的地下水,其PH值、硫酸根离子含量均符合规范要求。
(二)配合比
混凝土配合比按批准的配合比执行。
(三)、混凝土的拌制和运输
(1)混凝土拌合
拌制混凝土按经批准的配合比进行,各种衡器计量准确,经常测量骨料含水量,据以调整骨料和水的用量。
混凝土应保证充分的机械搅拌时间。
由拌和站集中拌制,在拌制时由试验人员根据施工配合比控制好水灰比、坍落度。
(2)混凝土的运输
混凝土的运输采用砼运输车,保证浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍能保持均匀性和规定的坍落度。
(3)混凝土的浇注
a、混凝土浇注前,对模板、波纹管道、钢筋、预埋件认真检查,报监理工程师批准后方浇注。
b、浇注前,对材料及各岗位人员、机械的备用一一落实。
c、混凝土采用底板、腹板、顶板全断面由梁一端向另一端斜向循序渐进的方法进行,浇筑完一段底板后需扣牢底板顶模板;
或用先浇底板再浇腹板、顶板方法,底板与腹板、顶板的浇筑时间差不应超过混凝土初凝时间,当底板浇筑完毕,必须将底板顶模板扣牢,箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材的锚固钢筋密集部位,应特别注意振捣。
d、箱梁混凝土以多个小功率附着式振捣器振捣为主,局部不易振实处以小直径插入式振捣器辅助振捣,以确保混凝土的振捣密实。
附着式振捣器布置要均匀,间隔距离不得超过有效半径的两倍;
插入式振捣器应避免触及预应力孔道。
e、混凝土的浇筑应连续进行。
混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒气泡、顶板表面呈现平坦、泛浆。
f、浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等的松动、变形、破裂和移位。
g、混凝土初凝后,模板不应有振动,混凝土不得有踏踩。
(4)混凝土的养护
混凝土浇注完毕后,表面收浆干燥后,采用加厚塑料薄膜包裹覆盖,或用吸水棉布覆盖,并定时洒水;
养护时间不少于7天。
并适时抽出负弯矩波纹管内芯棒或钢绞线。
(5)脱模
混凝土强度达到设计强度的50%以上,根据试验结果,并征得监理工程师同意后方可拆模,拆模时应防止损伤混凝土。
施工时先拆内芯模再拆边模。
(四)、预应力的施工
1、预应力张拉设备使用前先进行校定,在使用过程中出现不正常情况时重新校定,确保张拉质量。
2、张拉前锚具的承压面应进行清洗。
3、箱梁混凝土达到设计强度的100%时宜及时进行张拉。
4、钢束张拉顺序应严格按设计及规范要求对称进行,以免钢绞线永存应力在使用阶段超过规范要求。
5、钢铰线张拉控制应力应考虑锚口摩阻损失,钢绞线不得采用超张拉,以免钢绞线张拉力过大,钢绞线张拉程序如下:
1
0.1σk 0.2σk 张拉控制应力σk持荷2min锚固。
张拉时钢绞线采用双控,以钢绞线伸长量进行校核。
实测伸长量与理论伸长量差值控制在±
6%以内。
(五)预应力孔道灌浆及封锚
预应力张拉完毕后及时灌浆。
压浆前,将孔道清冼洁净、湿润,有积水时用吹风机排除。
水泥浆由精确称量的42.5普通硅酸盐水泥和水组成。
水泥浆28天抗压强度不小于40MPa。
严格控制水泥浆的泌水率、不受压缩的膨胀率和流动性。
严格控制孔道的灌浆工艺(真空压浆泵)以保证孔道灌浆密实。
水泥浆强度达到40MPa时,方可进行梁吊装施工。
压浆注意事项:
严格按规范配浆,压浆时注意观察有无串孔、漏浆。
若串孔,立即检查原因,及时处理。
严格按规范施工,做好压浆记录。
封锚:
按图纸要求采用混凝土进行封锚。
7、梁的转移和存放
箱梁的转移采用两台50吨龙门吊通过吊梁孔穿钢丝绳转移至存梁区。
存梁区设在K92+365处,梁端设牢固支支撑保证不产生沉降,以袋装砂支垫以保证梁端有足够的支承面积。
梁端以外的底部离地至少有20厘米以防着地受力。
主梁按吊装顺序编号存放,主梁存放期按照设计规定执行,一般不超过三个月。
主梁存放时及时将预制梁通气孔疏通,以避免梁产生过大的温度应力。
六、质量控制措施
1、模板
外模均由大块模板拼成,外模架由桁架式模架、纵模联杆等联结;
内模均为小块模板,内模架是由几种倒梯形环状模架组成,每环均可分解拆卸。
台座底部预埋塑料管以穿拉杆用来固定模板。
2、振动器的选型与布置
混凝土振捣采用插入式振动棒与高速变频附着式振动器相结合。
附着式振动器的布置根据梁截面变化而设计:
沿梁长方向的间隔一般按1.5~2m左右布置。
梁体两侧的振动器要交错布置,以免震动力互相抵消。
考虑到无底震或底震不砌底,梁体下部适当缩短振动器的间隔距离。
3、材料
1)水泥
选用P.O52.5号硅酸盐水泥。
进料时,须认真查验出厂合格证和试验报告,出厂超过3个月时要作检查试验,合格者方可使用,同一片梁不得使用不同批号的水泥。
2)砂
天然硬质洁净河砂,细度模数2.81~2.85,视比重2.55~2.85,含泥量小于1%。
3)碎石
质地坚硬的石灰岩,根据梁体不同部位钢筋及波纹管最小间距确定最大粒径和级配,其物理性能须满足规范要求。
4)外加剂
选用合适的减水剂作为复合外加剂,目的是延长混凝土的初凝时间,增加混凝土的和容性,提高梁的早期强度以利于早张拉。
5)高强碳素钢丝
高强度低松弛预应力钢绞线应无损伤、无死弯、无锈蚀,有出厂合格证且性能符合规范要求,并在使用前逐盘抽样检验。
6)锚具
选用优质碳素结构钢,经检定符合规范和设计要求。
4、钢筋加工与绑扎钢筋要调直、除锈,下料、弯制要准确,加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。
在绑扎钢筋骨架时,在台座顶面要标出主筋、箍筋、模架、变截面位置及骨架长度。
绑扎完经核对无误后进行点焊,点焊节点数应大于骨架总节点数的2/3。
为保证混凝土保护层厚度,在钢筋笼外侧绑扎塑料垫块。
5、模板支立与拆除前,要仔细检查校对孔道的坐标和预埋筋的位置是否准确。
模板要洁净,脱模剂要均匀,立模应稳固,模板的接缝要严密平顺,板面局部平整度(用3m平尺检查)不能大于1mm,板面与板侧挠度控制在±
1mm之内。
安装底模前,要在台座上准确标出梁的轴线。
拆模应先拆两头端模与内模倒梯形环模架,然后拆侧模。
拆侧模时,为避免碰撞翼缘板要先用倒链将侧模向外拉出20cm后,再缓慢起吊移到另一台座进行组拼。
6、梁体施工
1)混凝土的浇筑:
先浇底板、再浇腹板、最后浇顶板,分别采用不同的坍落度控制。
在浇底板与腹板时,避免混凝土落到顶翼板钢筋上凝固,影响顶板的浇筑。
振捣时严格控制混凝土的振捣时间,不得空振模板,每次振捣时间不宜超过25s,在下次浇筑前再复振一次,以利混凝土结合。
如用插入振捣,严禁碰撞波纹管和锚具,防止过振、漏振与跑浆现象。
2)张拉:
张拉前,应对钢绞线认真编束,并尽可能进行预拉,以使工作锚与锚垫板贴紧和夹片安装均匀。
当混凝土强度达到设计强度的100%时方可进行张拉,为防止梁偏压,张拉时两端同时对称进行,当两端拉至初应力(达到0.1σk)时,静停3min,使钢绞线受力调整均匀,然后用钢尺测量活塞伸出量,再张拉至0.2σk,量活塞伸长量,之后两端对称张拉至控制应力σk,并持荷2min,测量两端伸出量,计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求,若不符合,应查明原因予以处理。
注意加载和卸载时要力求平稳、缓慢,防止产生冲击力。
3)孔道压浆:
为保护钢绞线免遭锈蚀,使钢绞线与混凝土有效粘结,预应力张拉后24h内应完成孔道压浆。
压浆前先用水冲洗孔道,除去孔内尘土和杂质。
然后用42.5号硅酸盐水泥浆(W∶C=0.42)进行压浆,浆液稠度控制在14s~18s之间,压浆时间从配制至入管不应超过40min,并且水泥浆要经过1.2mm的筛子再进入料斗,以防止大颗粒进入压浆泵造成堵管。
待水泥浆终凝后,方可拆除压浆嘴。
7、梁体混凝土施工防裂措施
箱梁预制完成后,有时在梁体不同部位会出现裂纹,这些裂纹主要是由于施工环节控制不好或后期养护不足造成的,它不仅影响梁体外观,甚至影响到梁体的使用,要尽可能予以消除。
1)混凝土产生的裂纹主要有收缩裂纹、温度裂纹和预应力裂纹三种。
收缩裂纹主要是由于混凝土失去胶凝水和毛细水而引起。
温度裂纹是由于混凝土中水泥进行水化反应产生热量,一定时间内内部热量不能散发、温度高,表面温度低,从而导致梁体表面产生裂纹。
预应力裂纹主要出现在端块锚下应力区,由拉应力而导致开裂。
2)防裂措施
a防止收缩裂纹的原则是选择合理的配合比和坍落度,加强混凝土的早期养护,改进浇筑、振捣方式。
特别是在气温较低时,在顶板浇筑后应立即用将混凝土表面拉毛,以增加顶板表面的保水性。
并要确保顶板横向钢筋的混凝土保护层厚不小于3cm。
b防止温度裂纹的原则是选择最佳拆模时间,防止拆模后梁体温度骤变。
腹板混凝土浇筑要严格按斜向分层,并尽可能在3h内浇筑完毕,根据气温控制拆模时间。
为避免造成混凝土内外温差过大,腹板外模拆完后应有一定的保温时间,最好不要立即洒凉水养护。
c预应力裂纹的发育程度主要与钢束张拉力、混凝土强度、锚下螺旋筋的配置及其强度、端部横向、竖向钢筋设置有关。
故施工时在每束预应力筋的端部再加两层片状钢筋网,并注意将螺旋筋旋至锚板根部,同时确保锚下混凝土振捣密实。
七、施工设备进场情况
详见进场机械设备。
八、进场材料情况及原材料、混合料试验成果
详见进场材料表及材料试验报告。
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