防腐施工验收规范Word格式.docx

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2.1.7 

为了保证防腐蚀工程施工的安全或施工的方便，对不可拆卸的密闭设备，必须设置人孔。

人孔大小及数量应根据设备容积、直径的大小而定。

人孔数量不应少于2个。

2.1.8 

防腐蚀工程结束后，在吊装和运输设备、管子、管件时，不得碰撞和损伤，在使用前应妥善保管。

2.2 

对于基体的要求

2.2.1 

钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；

加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。

2.2.2 

铸铁、铸钢类的设备、管子、管件，不应有空洞、多孔质基体。

2.2.3 

设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡。

2.2.4 

设备接管不应伸出设备内表面。

设备盖、塔节、插入管应采用法兰连接。

2.2.5 

铆接设备内的铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉，使设备内部无铆钉头突出。

2.2.6 

在防腐蚀衬里的设备、管子、管件上，必要时应设置检漏孔，在适当位置上应设置排气孔。

2.2.7 

基体经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经过签证后方可进行防腐蚀施工。

2.3 

对焊接的要求

2.3.1 

设备壳体焊接宜采用双面对焊焊接。

焊缝要平整、无气孔、焊瘤和夹渣。

焊缝高度不得大于2mm。

要彻底清除焊接飞溅物。

焊缝宜磨平或磨成圆弧过渡〔图2.3.4—

（1）]。

2.3.2 

设备壳体焊缝必须采用连续焊，焊缝不得有裂缝或连续咬边情况，咬肉深度不应超过0.5mm。

图2.3.4 

焊缝要求

（1）——对焊焊缝， 

（2）——角焊缝，

（3）——凸出角焊缝， 

（4）——内角焊缝．

2.3.3 

设备转角和接管部位应保证焊接要求，焊缝应饱满，并应细致打磨成钝角，形成圆弧过渡，不得有毛刺和棱角。

2.3.4 

角焊缝的圆角部位，焊角高应为H＞5mm，一般凸出角应为R＞3mm，内角应为R＞10mm〔图2.3.4— 

（2）、 

（3）、 

（4）〕。

2.3.5 

在清理组对卡具时，严禁损伤基体母材。

施焊过程严禁在基体母材上引弧。

3 

金属表面预处理

3.1 

3.1.1 

金属表面预处理的质量等级应符合下列规定：

3.1.1.1 

手工或动力工具除锈金属表面预处理质量等级分为两级：

St2、St3；

3.1.1.2 

喷射或抛射除锈金属表面预处理质量等级分为四级：

Sal、Sa2、Sa2、Sa3；

3.1.1.3 

火焰除锈金属表面预处理质量等级F1；

3.1.1.4 

化学除锈金属表面预处理质量等级Pi。

3.1.2 

手工或动力工具除锈、喷射或抛射除锈和火焰徐锈金属表面预处理质量等级标准应执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）的规定。

3.1.3 

化学除锈质量等级Pi标准：

经酸洗中和钝化和干燥后的金属表面，应完全除去油脂、氧化皮。

锈蚀产物等一切杂物。

附着于金属表面的电介质应用水洗净，使金属表面应呈现均一的色泽，并不得出现黄色锈斑。

3.1.4 

喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。

3.1.5 

当设计对防腐蚀衬里或涂层的金属表面预处理无质量要求时，其金属表面预处理的质量，应符合表3.1.5的规定。

3.1.6 

金属表面预处理前，应根据污染物的种类、污染的严重程度和设备的形状及大小，采用下列一种或几种方法进行表面清理：

表3.1.5 

防腐蚀衬里或涂层对金属表面预处理的质量要求

序号

防腐蚀衬里或涂层类别

表面预处理质量等级

1

金属喷镀，热固化酚醛树脂漆

Sa3级

2

橡胶衬里、搪铅玻璃钢衬里、树脂胶泥砖板衬里、硅质胶泥砖板衬里、化工设备内壁防腐蚀涂层、软聚氯乙烯板粘结衬里 

Sa2级

3

硅质胶泥砖板衬里：

油基、沥青基或焦油基涂层

Sa2级或St3级或F1级

4

衬铅板、软聚氯乙烯板空铺衬里或螺钉扁钢压条衬里

Sal级或St2级或Pi级

注：

Pi级适用于铝搪、硅质胶泥砖板衬里或喷射处理无法进行的场合

3.1.6.1 

被油脂污染的金属表面，可采用有机溶剂、热碱或乳化剂除去油脂，其配方及工艺条件可按本规范时录B附表B.l~B.2的规定执行；

3.1.6.2 

被有机物、氧化物污染或附着有旧的衬里或涂层的金属表面，可采用蒸煮、烘烤．火烧或敲、铲等方法清理。

处理薄壁设备时，应防止壳体变形。

退火钢或可淬硬钢不得使用烘烤法或火烧法清理。

3.2 

手工或动力工具处理

3.2.1 

动力工具可采用风（电）动刷轮、风（电）动砂轮或各式除锈机。

手工处理可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布（纸）等。

采用手工或动力工具处理时，不得使用使金属表面受损或使之变形的工具和手段。

3.3 

干喷射处理

3.3.1 

采用干喷射处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。

3.2.2 

压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：

将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。

空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。

3.3.3 

磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。

天然砂应选用质坚有梭的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂等，其含水量不应大于1％。

3.3.4 

加压式干喷射处理操作工艺指标应符合表3.3.4的规定：

3.3.5 

喷射处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适当减小。

3.3.6 

Sa3级和Sa21/2级不宜使用河砂或海砂作为磨料。

3.3.7 

当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20％时，喷嘴不得继续使用。

3.3.8 

磨料需重复使用时，必须符合本规范3.3.3．和3.3.4的有关规定。

3.3.9 

磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实，防止磨料受潮、雨淋或混入杂质。

表3.3.4 

加压式千喷射处理工艺指标

序

号

磨料种类

磨料粒度组成标准筛号（mm）

喷嘴入口处最小空气压力（MPa）

喷嘴最小直径（mm）

喷射角（度）

喷距（mm）

1

石英砂

全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40％

0.55

8

30~75

80~200

硅质河矽或海砂

0.5

3

金刚砂

全部通过10筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于40％

0.4

6

4

激冷铁砂或激冷铁丸

全部通过18筛号不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于85％

0.6

5

钢线粒

线粒宜径1．0，线粒长度等于直径，其偏差不得大于直径的±

40％

铁丸或钢丸

全部通过14号，不通过35筛号，20筛号筛余量不得小于85％

3.3.10 

表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。

3.3.11 

干法咳射后的金属表面不得受潮。

当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止。

不同的环境相对湿度下金属表面的温度与露点的关系应符合图3.3.11的规定。

3.4 

化学处理

3.4.1 

金属表面化学处理可采用循环法、浸泡法或喷射法等。

3.4.2 

酸洗液必须按规定的配方和顺序进行配制，称量应准确，搅拌应均匀。

酸洗液的配比及工艺条件可按本规范附录B附表B.3的规定执行。

3.4.3 

为防止工件生产过蚀和氢脆，酸洗操作的温度和时间，应根据工件表面除锈情况在规定范围内进行调节。

酸洗液应定期分析、及时补充。

3.4.4 

经酸洗后的金属表面，必须进行中和钝化处理，根据设备、管子及管件的形状和大小、环境温度、湿度以及酸洗方法的不同，可选用以下方法：

3.4.4.1 

中和钝化一步法，附着于金属表面的酸液应立即用热水冲洗，当用pH试纸检查金属表面呈中性时，随即进行钝化处理；

3.4.4.2 

中和钝化二步法：

附着于金属表面的酸液应立即用水冲洗，继之用5％碳酸钠水溶液进行中和处理，然后用水洗去碱液，最后进行钝化处理。

钝化液的配方及工艺条件可按本规范附录B附表B．4的规定执行。

3.4.5 

钝化处理后的金属表面不得互相重叠。

应在空气流通的地方晾干或用压缩空气吹干。

3.4.6 

化学处理的各道工序应连续进行，不得中途停顿，以免再度生锈。

3.5 

运输和保管

3.5.1 

处理合格的工件，在运输和保管期间应保持洁净。

如因保管不当或在运输中发生再度污染或锈蚀时，其金属表面应重新处理，直至符合质量要求时为止。

3.5.2 

经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。

当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的工件表面再度锈蚀。

大型设备表面预处理可分片分段进行，但处理合格后的金属表面应立即涂刷底涂料。

4砖、板衬里

4.1一般规定

4.1.1 

砖、板衬里工程包括：

4.1.1.1 

水玻璃耐酸胶泥（包括钾水玻璃胶泥、钠水玻璃胶泥，以下简称水玻璃胶泥）村砌砖、板的设备、管子及管件的衬里层；

4.1.1.2 

树脂胶泥（包括环氧树脂胶泥、酚醛树脂胶泥、呋喃树脂胶泥、环氧酚醛树脂胶泥、环氧呋喃树脂胶泥、环氧煤焦油胶泥以及不饱和聚酯树脂胶泥等）衬砌或勾缝的砖、板设备、管道及管件衬里层。

4.1.2 

施工环境温度宜为15~30℃，相对湿度不宜大于80％。

当施工环境温度低于10℃（当采用苯磺酰氯作固化剂时，温度低于17℃）时，应采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热。

原材料使用时的温度，不应低于允许的施工环境温度。

4.1.3 

水玻璃胶泥和树脂胶泥在施工或固化期间严禁与水或水蒸汽接触，并防止曝晒。

施工场所应通风良好。

4.1.4 

衬砌前，砖、板应挑选、洗净和干燥，重要部位宜先试排。

4.1.5 

设备接管衬管的施工应在设备本体衬砌前进行。

设备接管内径应比衬管外径大6~10mm。

当用石墨管作衬管时，必须选用同衬里材料一致的不透性石墨管；

当用翻边瓷管作衬管时，应在设备衬完第一层或第二层砖、板后再进行。

水平位置的衬管，应防止衬管偏心；

垂直位置的衬管，应在衬后固定好位置，以防止位移。

4.1.6 

砖、板衬砌必须错缝排列，同层中纵缝（或横缝）应错开砖、板宽度的1／2，最小不得少于1／3；

两层以上砖、板衬砌不得出现叠缝。

层与层间纵缝与横缝都应错开砖、板宽度的1/2，最小不得少于1／3；

相邻两砖高差不得大于1.5mm，相邻两板高差不得大于1mm。

4.1.7 

对设备的顶盖施衬，宜在地面上倒置衬砌砖、板或贴衬玻璃钢，固化后安装在设备上。

如用胶泥抹面，应预先把Φ3~4mm的铁丝网点焊在顶盖上，点焊间距应为50~100mm，胶泥厚度应为10~20mm。

4.1.8 

需作勾缝的砖、板衬里，在衬砌过程中应随时刮除灰缝内多余的胶泥。

勾缝时，灰缝应清理干净。

4.2 

原材料和制成品的质量要求

4.2.1 

用于防腐蚀衬里的砖、板应符合下列规定：

4.2.1.1 

砖、板、管和管件的品种、规格及等级应符合设计要求；

4.2.1.2 

耐酸瓷砖、板的质量指标应符合《耐酸砖》（GB8488-87）的规定。

铸石板及不透性石墨板的质量指标应符合本规范附录A附表A．1和附表A．2的规定。

4.2.2 

水玻璃胶泥的原材料应符合下列规定：

4.2.2.1 

水玻璃应符合国家标准《硅酸钠》（GB4209—84）的技术规定。

其质量指标应符合本规范附录A附表A.3的规定；

4.2.2.2 

氟硅酸钠的质量指标应符合本规范附录A附表A．4的规定。

4.2.3 

树脂胶泥常用的树脂应符合下列规定：

4.2.3.1 

环氧树脂的质量指标应符合本规定附录A附表A．5的规定；

4.2.3.2 

酚醛树脂的质量指标应符合本规范附录A附表A．6的规定；

4.2.3.3 

呋喃树脂的质量指标应符合本规范附录A附表A.7的规定；

4.2.3.4 

煤焦油的质量指标应符合本规范附录A附表A．8的规定；

4.2.3.5 

不饱和聚酯树脂（邻苯型、双酚A型）的质量指标应符合本规范附录A附表A．9的规定。

4.2.4 

树脂胶泥常用的固化剂应符合下列规定：

4.2.4.1 

环氧树脂常用的固化剂：

（1） 

乙二胺质量指标应符合本规范附录A附表A．10的规定；

（2） 

乙二胺丙酮溶液应预先配好，配制时将丙酮与乙二胺按重量比1：

1加入容器中混合均匀，并间接冷却，控制反应温度不超过50℃；

配好的溶液必须降至室温后置于密闭容器中备用。

贮存期宜为七天；

（3）间苯二胺为灰色至棕褐色结晶，使用时应在65℃以下熔融。

其质量指标应符合本规范附录A附表A．11的规定；

（4） 

二乙烯三胺为无色或浅黄色粘稠状液体。

其质量指标应符合本规范附录A附表A．12的规定；

（5） 

590号固化剂为黄色至褐色粘性液体，粘度较低，软化点不高于20 

；

（6）苯二甲胺为浅黄色粘液，凝固点为12℃，沸点为248℃；

（7）低分子量聚酰胺树脂质量指标应符合本规范附录A附表A．13的规定；

（8） 

T31固化剂为透明的棕色粘稠液体。

其质量指标应符合本规范附录A附表A．14的规定；

（9） 

C20固化剂质量指标应符合本规范附录A附表A．15的规定；

（10） 

NJ-2型固化剂质量指标应符合本规范附录A附表A．16的规定；

4.2.4.2 

酚醛树脂胶泥常用的固化剂：

（1） 

苯磺酰氯的质量指标应符合本规范附录A附表A．17的规定；

（2） 

对甲苯磺酰氯的质量指标应符合本规范附录A附表A．18的规定;

（3）硫酸乙酯应预先配制，质量比为硫酸比乙醇为1：

2~3。

配制时应先把含水量不大于5％的乙醇放入容器中，在不断搅拌和间接冷却下，将纯度不低于92.5％的浓硫酸缓慢加入乙醇中，严禁将乙醇加入硫酸中，并控制其反应温度不得超过50℃。

配好的硫酸乙酯温度必须降至室温后方可使用，或置于耐腐蚀的密闭容器中待用。

硫酸和乙醇的质量指标应符合本规范附录A附表A．21和附表A．22的规定；

（4）NL型固化剂为暗灰色粘状液体，其质量指标应符合本规范附录A附表A．19的规定；

（5）复合固化剂：

a．对甲苯磺酰氯比硫酸乙酯为7：

3；

b．苯磺酰氯比硫酸乙酯为1：

1；

4.2.4.3 

呋喃树脂胶泥常用的固化剂：

（1）糠醇树脂可选用苯磺酰氯或苯磺酰氯比磷酸（纯度为85％）为4：

3.5~5；

糠酮树脂常选用硫酸乙酯，其质量比为硫酸比乙醇为2~3：

（3） 

糠醇糠醛树脂的固化剂已混入粉料内；

4.2.4.4 

环氧酚醛胶泥、环氧呋喃胶泥、环氧煤焦油胶泥选用各种胺类固化剂时，应优先选用低毒固化剂；

4.2.4.5 

不饱和聚酯树脂胶泥的固化剂包括引发剂和促进剂。

常用的引发剂为过氧化环已酮，促进剂为环烷酸钴苯乙烯溶液。

4.2.5 

环氧树脂常用的稀释剂为乙醇、丙酮、甲苯、二甲苯，其质量指标应符合本规范附录A附表A．22~A．25的规定。

不饱和聚酯树脂常用的稀释剂为苯乙烯，其质量指标应符合本规范附录A附表A．26的规定。

呋喃树脂和酚醛树脂常用的稀释剂为乙醇，其质量指标应符合本规范附录A附表A．22的规定。

4.2.6 

填料的质量指标应符合本规范附录A附表A．27~A．30的规定。

4.2.7 

水玻璃胶泥和树脂胶泥的质量指标应符合表4.2.7—1和表4.2.7-2的规定。

表4．2．7—1水玻璃胶泥的质量指标

项 

目

指 

标

钠水玻璃胶泥

钾水玻璃胶泥

初凝时间（min）

＞30

终凝时间（h）

＜8

抗拉强度（MPa）

＞2．5

＞3

与瓷板粘结强度（MPa）

≥1.0

浸酸安定性

合格

吸水率（煤油吸收法）（％）

＜15

＜10

4.3 

胶泥的配制

4.3.1 

水玻璃胶泥的施工配比可按本规范附录B附表B．5选用，并应符合下列规定：

4.3.1.1 

水玻璃胶泥稠度应为33±

3mm，施工时应有足够的流动性；

4.3.1.2 

钠水玻璃加入氟硅酸钠的用量应按下列公式计算：

式中：

G——氟硅酸钠用量占水玻璃用量的百分率（％）；

N1——水玻璃中含氧化钠的百分率（％）；

N2——氟硅酸钠的纯度（％）。

4.3.2 

水玻璃胶泥的配制应符合下列规定：

4.3.2.1 

机械搅拌：

（1）将钾水玻璃与KPI粉料加入搅拌机内，搅拌2min；

（2）先将填料与氟硅酸钠加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入钠水玻璃湿拌，直至均勾；

（3）将钠水玻璃与IGI耐酸灰加入搅拌机内，搅拌2min；

4.3.2.2人工搅拌：

将钾水玻璃KPI粉料湿拌，直至均匀；

先将填料与氟硅酸钠混合，干拌均匀，然后逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；

表4.2.7—2树脂胶泥的质量指标

环氧胶泥

环氧酚醛胶泥

环氧呋喃胶泥

酚醛胶泥

呋喃胶泥

环氧煤焦油胶泥

不饱和聚酯胶泥

双酚A型

邻苯型

≥11

≥6

≥5

粘结强度

与小形砖

≥3

≥1.5

≥2.5

与标形砖

≥1.7

≥1

与浸渍石墨板粘结强度（MPa）

≥4

与铸石板粘结强度（MPa）

≥0.8

≥0.84

（3）将钠水玻璃与IGI耐酸灰湿拌，直至均匀。

4.3.3 

拌好的水玻璃胶泥，严禁再加入任何物料，并需在初凝前（一般自加入水玻璃起30min内）用完。

4.3.4 

树脂胶泥的施工配比，可按本规范附录B附表B．5~B．12选用。

4.3.5 

环氧树脂胶泥的配制应符合下列规定：

4.3.5.1 

各种材料应准确称量。

当环氧树脂粘度较大时，可适当加热，但不得超过40℃。

再根据配比，依次加入稀释剂、增塑剂、固化剂和填料，并应逐次搅匀；

4.3.5.2 

当采用乙二胺、乙二胺—丙酮、二乙烯三胺、苯二甲胺、590号、T31、C20和NJ—2型做固化剂时，树脂温度不应超过25℃；

当采用聚酰胺做固化剂时，树脂温度不应超过30℃。

当采用间苯二胺做固化剂时，应先将其加热至60~65℃熔融后，再倒入30℃的树脂中；

4.3.5.3 

加入固化剂的同时应即搅拌，直至均匀。

以

聚酰胺为固化剂配制的胶泥，可在一小时内用完，其余固化剂配制的胶泥，必须在30min内用完。

4.3.6 

酚醛树脂胶泥的配制应符合下列规定：

4.3.6.1 

当采用苯磺酰氯、硫酸乙酯或NL型做固化剂时，应根据树脂粘度的大小加入适量的稀释剂搅匀，再加入苯磺酰氯或硫酸乙酯，搅拌10~15min后，掺入填料，直至充分搅匀即可。

4.3.6.2 

当采用对甲苯磺酰氯和硫酸乙酯做复合固化剂时，除应根据树脂粘度的大小加入适量稀释剂外，再加入预先混合均匀的对甲苯磺酰氯和填料，搅匀后再加入硫酸乙酯，继续充分搅匀即可；

4.3.6.3 

当酚醛胶泥中添加胶泥改进剂时，在树脂中先加入胶泥改进剂，再加入苯磺酰氯，充分搅匀，掺入填料，继续充分搅匀即可。

配制好的胶泥，均应在30min内用完。

4.3.7