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本次招标标段总建筑面积约104800.87平米,含住宅地下车库商业。
地上楼层和地下楼层分布层数为1#楼(-2/27)、2#楼(-2/27)、3#楼(-2/33)、4#楼(-2/21)、5#楼(-2/22)、6#楼(-2/33)、S1商业
(2)、S2商业
(2)、地下车库(-1)
建筑高度分别为78.75米、78.75米、98.1米、61.35米、64.25米、98.1米、商业均为8.2米、地下车库4.5米
结构形式:
剪力墙、框架结构,
主体基础形式:
主楼筏板基础、商业独立基础、车库为独立基础钢筋混凝土条形基础。
三、施工部署
3.1施工段的划分
地下车库按后浇带分为流水施工段。
主楼按单元分施工段。
3.2施工工艺流程
混凝土工程施工过程控制尤为重要,保证有序地进行施工,其施工流程如下。
四、施工准备
4.1技术准备
(1)组织施工技术人员在施工前认真学习技术规范、标准、工艺规程,熟悉图纸,了解设计意图,核对建筑和结构及土建与设备安装专业图纸之间的尺寸是否一致。
(2)编制模板施工方案,对施工队组进行技术交底。
(3)对施工人员进行安全和技术培训,加强队组的技术素质。
4.2材料选择
4.2.1设计要求
在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下,尽可能提高表面光洁度,阴阳角模板统一整齐。
4.2.2模板材料
(1)底板模板:
底板四周采用竹胶板模,电梯井坑和集水坑采用竹胶板。
(2)墙、柱、梁等全部采用双膜竹胶板
(3)模板背楞采用50×
100mm的木枋。
(4)支模架均采用φ48×
3.0mm钢管搭设扣件式钢管脚手架。
4.3材料计划
(1)梁、板模板配置:
按主楼模板需求配置三层楼模板(三套)进行模板周转;
(2)框架柱模板配置一套(按一层计);
(3)其他材料计划详见下表:
序号
材料名称
规格
单位
数量
备
注
木方
50mm×
100mm
3m
4m长
钢管
φ48×
3.0
根
1~2m
3.0
3~4m
5~6m
扣件
十字
只
套接
转向
脱模剂
T
水性剂
钢板网
m2
3型卡
高强螺杆
φ14
止水螺杆
φ14
螺帽
铁钉
4.4主要机具配备
机械名称
型号
单机功率
1
平刨机
MB503
2台
4KW
2
圆盘锯
MJ104A
3KW
3
压刨机
104A
2台
2.2KW
4
电焊机
BX1-630
3台
32KVA
5
台钻
MODELZ40250
MODELZ40160
3KW
6
砂轮机
立式
2台
2.2KW
4.5劳动力计划
工种
人数(人)
备注
1
支模架子工
15
2
支模工
80
3
配合工
合计
110
现场配备2个焊工,每个焊工配备2个辅助工人。
焊工必须持有效操作证上岗,辅助人员必须经过相应的培训后方可上岗。
技术工种进场后,必须对其进行考核分级,对考核不合格者必须退回。
考核合格后,继续进行场内深化学习,学习后方可上岗。
五、模板工程施工方法
5.1统一要求
5.1.1模板组拼
模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体,模板在现场拼装时,要控制好相邻板面之间拼缝,两板接头处要加设卡子,以防漏浆,拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固,以保持模板的整体性。
5.1.2模板定位
当底板或顶板混凝土浇筑完毕并具有一定强度(≥1.2MPa),即用手按不松软、无痕迹,方可上人开始进行轴线投测。
根据轴线位置放出墙柱截面位置尺寸线、模板500控制线,以便于墙模板的安装和校正。
当墙混凝土浇筑完毕,模板拆除以后,开始引测楼层1000mm标高控制线,并根据该1000mm线将板底的控制线直接引测到墙上。
首先根据楼面轴线测量孔引测建筑物的主轴线的控制线,并以该控制线为起点,引出每道墙轴线,根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线,施工前三线必须到位,以便于模板的安装和校正。
5.1.3模板的支设
模板支设前用将楼面清理干净。
不得有积水、杂物,并将施工缝表面浮浆剔除,用水冲净。
所有内侧模板必须刷油性脱模剂。
5.2施工缝
地下室及裙楼按后浇带划分施工流水段,施工缝就留在后浇带。
根据设计要求,地下室外墙水平施工缝留设在底板以上300mm处,300mm的墙体与地下室底板同时浇筑;
5.2.1底板后浇带
基础底板后浇带模板采用双层钢丝网。
利用Φ12钢筋加固,间距300mm。
在绑扎完筏板底部钢筋之后,将Φ12钢筋(钢高度为1/3底板厚)点焊在筏板底部钢筋,然后将双层钢丝网绑扎在钢筋上固定。
施工缝上腰部设置两根Φ12贯通筋,然后布置双层钢丝网。
底板后浇带构造及施工缝模板如下图所示。
5.2.2地下室外侧墙浇带
地下室外墙水平施工缝留设在底板以上300mm处,300mm的墙体与地下室底板同时浇筑,在板以上300mm处设20×
30遇水膨胀止水条。
基础外侧墙后浇带模板采用双层钢丝网。
在墙身钢筋绑扎完成之后,将两根Φ12短钢筋(长度分别为1/3、2/3墙厚)在后浇带施工缝位置与竖向钢筋绑扎固定,竖向设两根Φ12通长与水平短钢筋绑扎固定,然后将双层钢丝网绑扎在钢筋上固定。
考虑地下室外墙的SBS卷材防水层和防水保护层施工完成后,进行土方回填,地下室外侧墙浇带位置采用M5水泥砂浆砌砖胎膜,待达到设计要求后再浇筑后浇带,外墙内模采用单面支模方法,面板采用9mm厚木模板模,100×
50mm木枋次龙骨竖向间距250mm,φ48双钢管主龙骨横向设置,间距600mm,主龙骨利用原有外墙支模时预留Φ14止水对拉螺杆固定。
地下室外侧墙后浇带及施工缝模板如下图所示。
5.2.3梁、板后浇带
梁、板后浇带处采用双层钢丝网及Φ12钢筋拦设施工缝,梁、板后浇带选用15mm厚木胶
合板,与两侧顶板模板独立设置,50×
100木楞做次楞,中心间距为300。
下设1220~1500的横向钢管做主楞,不与两侧顶板模板的主楞连接,后浇带两侧设立杆,横向间距为1020mm,纵向间距同两侧模板支撑体系,步距≤1500mm,按规范搭设扫地杆。
具体搭设方法如下图示。
具体如下图所示。
5.2.4后浇带的保护
1、由于后浇带搁置时间较长,为了控制其锈蚀程度,故采用在钢筋上刷水泥浆保护,在底板后浇带两侧砌筑两皮砖,上盖模板和彩条布,砖外侧抹防水砂浆,防止施工垃圾及雨水和施工用水进入后浇带,也便于施工人员通行。
2、后浇带浇筑砼前要进行保护,防止污水、杂物等进入。
后浇带保护实务图
5.3地下室底板模板
5.3.1砖模
底板四周采用竹胶板模板,在底板预留直径12的定位钢筋,钢筋间距600mm。
采用14直径对拉螺栓间距500mm。
一端与筏板主筋焊接,内楞采用50×
100mm木方间距250mm;
外楞采用双钢管固定。
5.3.2导墙模板
导墙与筏板一起浇筑高度为300mm,采用12mm厚竹胶板搭设。
3根100×
50mm木枋横向龙骨,Φ48双钢管竖向龙骨,间距为450mm,导墙模板上口设Φ48钢管操作架连接,间距为900。
导墙距离筏板面200mm位置加Φ12止水丝杆间距450mm。
具体做法详下图示。
5.3.3集水坑、电梯基坑模板:
电梯基坑、集水坑模板采用12mm厚竹胶板。
50×
100木楞做竖向龙骨,间距250mm,设两道Φ14对拉螺杆,Φ48双钢管做横向龙骨(两道),钢管扣件脚手架间距600mm,斜向加钢管支撑间距1200mm,模板下口用Φ20钢筋焊井字形支撑架,宽度为木模厚度+木楞厚度+钢管宽度,用于固定模板和竖向支撑钢管,斜向焊接短钢筋与筏板主筋相连接。
混凝土浇筑时分两层浇筑,在坑底混凝土浇筑完后待砼初凝时,封闭底模在浇筑侧墙砼。
搭设方法如下图示。
5.4墙体模板:
地下室剪力墙及地上剪力墙均采用竹胶板组装大模板。
●地下室剪力墙采用竹胶板模板施工:
(1)地下室剪力墙采用竹胶板模板,预先画好模板配置图,现场制作配置,安装模板之前先清理墙根部的垃圾,外墙部位:
在外墙根部必须放海绵条。
根据门窗洞口及预留洞口位置线安装门窗洞口模板和水暖电上的预留洞。
(2)模板安装:
竹胶板模板采用50×
100木方连接,用Φ48钢管做横向加强肋,双侧模板用ф14@450对拉穿墙螺栓连接,控制剪力墙厚度准确。
首先拼装一侧模板,并安装穿墙螺栓。
穿墙螺栓的间距依据墙的厚度考虑,横向间距按450mm,竖向间距按450mm。
一侧模板安装完毕后,并临时支撑,再安装另一侧模板。
地下室迎水面外墙螺栓中间加50×
5mm的止水钢板片,止水片与螺栓满焊。
(3)模板校正固定:
两侧模板安装完毕后,用木方龙骨按穿墙螺栓的间距竖向放置间距不大于150mm。
然后再按横向穿墙螺栓的间距放两根钢管。
木方、钢管骨架安装好后,用ε形卡套在穿墙螺栓上,用螺母拧紧。
最后按剪力墙控制线校正模板的垂直度,平整度。
模板固定采用斜向钢管支撑,斜向钢管与底板相交处预埋Φ25L=1000mm@1500钢筋通过扣件连接。
模板每面必须采用三道斜向支撑,底部距地150cm一道、中间一道、上面加一道。
●剪力墙模板施工:
工艺流程:
墙体轴线定位弹线、模板位置线→墙体模板支设→梁板支设→拆模
本工程墙体模板采用木模支撑加固体系,模板严格按图纸尺寸进行拼装。
组合模板面采用δ=12mm竹胶板,次楞采用50×
100木方,主楞间距不大于150mm,面板与次楞采用铁钉钉铆,要求板面平整,无翘角。
主楞采用Φ48钢管,钢管间距不大于450mm,附加Φ14对拉螺栓,螺杆的水平间距为450mm,上下间距为450mm,最下面一道距地面220mm,螺杆的悬臂部分不得大于120mm。
详见图六。
组合模背后上采用三道Φ48钢管支撑,间距1.2米,详见图七。
在阴角部位采用二根50×
100木楞合拼,两方向水平横管紧压木楞,确保阴角顺直方正。
支模前要先弹墙边线及20cm控制线,由控制线来确定墙体的轴线位置,标高用水平线控制。
模板背面横向钢管尽量少用4米以上钢管,否则不便于墙体模板拆除(因梁板支撑没拆除),接头要互相错开,采用扣件连接紧固。
支模前,为保证墙体厚度及接缝板面平整,采用30×
30×
mm墙宽同标号混凝土垫块,上下间距1500,放置在模板的接缝处。
在墙钢筋上设置模板的限位钢筋(Φ12@1000),限位钢筋要求用无齿锯锯割,支撑呈卡具形式卡在二层钢筋上,这样既控制了两排钢筋的宽度,又限制了砼墙厚度,保证钢筋的保护层厚度。
墙体定位采用Φ12焊接,间距不大于1000mm。
2、采用50厚木板定型模,其角用定型角钢固定,并用螺栓单侧用铁钉将多层板固定在板上,木螺钉凹进多层板表面,上下用边架加内控式定位分左、中、右三道支撑定位。
左右两侧与柱或墙内控式定位分上中下固定。
洞口模板支设时,洞口根部两侧焊接ф14定位筋,以控制轴线位置。
侧封闭式的窗洞模板要求其下口开4cm孔,以便于砼浇筑。
详见下图。
由于外墙断桥铝合金窗户按照要求需安装钢副框,为保证采光面积不受影响钢副框洞口缩尺较小为10mm,为减少钢副框安装时剔凿量及在剔凿时对主体造成破坏、剔凿时漏筋等情况,故在主体施工阶段外墙窗洞口预留尺寸为每侧增大10mm。
5.5柱模:
采用12mm厚竹胶板模板在木工加工棚制作施工现场组拼,竖向龙骨(内龙骨)采用50×
100mm木楞,间距≤250mm,加固采用φ48×
3.5双钢管搭抱箍@600(起步200mm,以上400mm间距,其余间距600mm),四周加钢管抛撑。
边长大于700mm的柱用两排可回收的φ12高强穿墙螺栓加固。
斜向支撑,起步为200mm,每隔1500mm一道,采用双向钢管对称斜向加固,柱与柱之间采用拉通线检查验收。
柱模木楞盖住板缝,以减少漏浆。
5.6梁、板模板:
5.6.1梁模
梁底模、侧模均采用12mm厚竹胶板,这种模板表面光洁,硬度好,周转次数较高,砼成型质量好。
梁截面高≤700mm时,两侧立杆间距1200mm;
立杆沿梁跨度方向间距1200mm,立杆步距1.50m;
梁底楞木50×
100㎜,横向设置,其间距为250㎜,梁侧次楞为2~3根50×
100㎜,主楞采用φ48×
3.5钢管,间距为600mm。
托梁采用双φ48×
3.5钢管。
梁截面高(700mm<
H≤1000mm)时,两侧立杆间距1200mm;
100㎜,纵向设置,其间距为250㎜,梁侧次楞为3~4根50×
3.5钢管,间距为600mm,梁侧腰部设一道φ12高强对拉螺栓,横向间距为600。
梁截面高(H>
1000mm)时,两侧立杆间距1200mm;
立杆沿梁跨度方向间距600mm,立杆步距1.50m;
100㎜,纵向设置,其间距为250㎜,梁侧次楞为50×
100㎜,其间距为250㎜,主楞采用φ48×
3.5钢管,间距为600mm;
梁侧设φ12高强对拉螺栓,竖向间距为500,横向间距为600。
当梁高大于2000mm时,在梁底增加一根φ48×
3.5钢管承重支撑,间距600mm,支撑顶部加可调支撑头。
5.6.2板模
板模面板采用12mm厚竹胶板板;
板底支撑采用50×
100方木,间距250mm;
采用Φ48×
3.5钢管扣件脚手支撑。
当板厚为100、120mm时,脚手支撑立杆纵横向间距1200mm,步距1500mm;
当板厚为250mm时,脚手支撑立杆纵横向间距1100mm,步距1500mm;
承重杆与立杆连接采用双扣件;
楼板模板安装施工工艺流程:
搭设支架→安装横纵大小龙骨→调整板下皮标高及起拱→铺设顶板模板→检查模板上皮标高、平整度→办预检
5.6.3梁和楼板模板支撑架的构造和施工要求
除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外,还要考虑以下内容
1.模板支架的构造要求:
a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆;
b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆,确保两方向足够的设计刚度;
c.梁和楼板荷载相差较大时,可以采用不同的立杆间距,但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
2.立杆步距的设计:
a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时,可以采用等步距设置;
b.当中部有加强层或支架很高,轴力沿高度分布变化较大,可采用下小上大的变步距设置,但变化不要过多;
c.高支撑架步距以0.9~1.5m为宜,不超过1.5m。
3.剪刀撑的设计:
a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑;
b.中部可根据需要并依构架框格的大小,每隔10--15m设置。
4.顶部支撑点的设计:
a.最好在立杆顶部设置顶托,其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm;
b.顶部支撑点位于顶层横杆时,应靠近立杆,且不宜大于200mm;
c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算,当设计荷载N≤12kN时,可用双扣件;
大于12kN时应用顶托方式。
5.支撑架搭设的要求:
a.严格按照设计尺寸搭设,立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置;
b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求;
c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的,每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m,
钢管不能选用已经长期使用发生变形的;
d.地基支座的设计要满足承载力的要求。
6.施工使用的要求:
a.精心设计混凝土浇筑方案,确保模板支架施工过程中均衡受载,最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式;
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载,对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施,钢筋等材料不能在支架上方堆放;
c.浇筑过程中,派人检查支架和支承情况,发现下沉、松动和变形情况及时解决。
5.7电梯井模板:
本工程电梯井部分结构均为全现浇剪力墙结构,电梯井均采用竹胶板模板拼装,塔吊配合整体提升,钢管扣件脚手支撑。
墙模面板选用12mm厚竹胶板板,50×
100木枋作次楞,竖向设置,间距200mm;
φ48双钢管作主楞,间距450mm。
M14高强丝杆周转使用,布置间距450×
450mm。
安装井道模板时全部在井壁中放出中心线,内模也放出中心线,中对中即为达到定位要求。
5.8楼梯模板:
本工程楼梯模板采用封闭楼梯模板施工工艺:
楼梯梁模、底模采用12mm厚竹胶板和方木现场拼装,踏步侧面和上表现采用定型模板形成封闭式楼梯模板,楼梯支撑参照顶板模板,龙骨板采用50×
100mm木方,主龙骨间距1200mm,次龙骨间距不大于300mm,支撑采用扣件钢管支撑。
楼梯支撑如下图5-9
5.9特殊部位模板构造
六、模板安装
6.1准备工作
6.1.1模板安装前,应对模板进行认真清理,用刨刀、铁铲等将模板与混凝土接触面、模板与模板之间接缝处(含模板零部件)的混凝土浆、杂物等清理干净,以便于周转使用。
清理时注意对模板的保护。
并涂刷脱模剂,要涂刷均匀。
6.1.2模板安装位置、轴线、标高、垂直度应符合设计要求和标准。
模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。
根据平面控制轴线网,在防水保护层或楼板上放出墙、柱边线和检查控制线,墙、柱均需在根部采用:
在边框线内边缘,用电锤在柱四个边各打不少于2个,墙沿边框线@≤600mm打大于ф12深80mm的孔→锚入L=130mm的ф12短钢筋定位→拼装模板。
待竖向钢筋绑扎完成后,在每层竖向主筋上部标出标高控制点。
6.1.3检查模板的杂物清理情况、浮浆清理情况、板面修整情况。
脱模剂涂刷情况等。
在梁端部、柱根角部,剪力墙转角处留置清扫口。
模板安装前,施工缝处已硬化混凝土表面层的水泥薄膜、松散混凝土及其软弱层,应剔凿、冲洗清理干净,受污染的外露钢筋应清刷干净。
6.1.4模板安装应拼缝严密、平整,不漏浆,不错台,不涨模,不跑模,不变形。
浇筑混
凝土前防止模板漏浆、烂根、错位等的设施设置完毕。
堵缝所用胶条、泡沫塑料不得突出板模表面,严防浇入混凝土。
柱.墙下部需加设双面海绵条,防漏浆和污染下层混凝土墙面。
6.2节点处理措施
为了克服梁、柱节点出现缩颈、夹渣、模板接缝以及新老砼接合部位出现漏浆等质量通病,现采取以下几点措施。
6.2.1在模板安装前必须将现浇构件尺寸计算准确,便于模板的配制。
6.2.2对于斜柱或不规则构件及节点的模板均采用定型模板,保证模板安装的可靠性。
6.2.3结构尺寸不符合摸板模数时,采用木材加螺栓辅助配制,所有辅助模板与砼接触面必须刨光。
6.2.4为防止漏浆,柱(木模)角缝采用15cm双面胶贴缝,根部用双层海绵条拼缝;
墙、柱(钢模)、根部也必须粘贴海绵条密封,板模接缝应粘贴不干胶带封闭,大模穿墙拉杆孔必须在肋上,孔径应与拉杆直径匹配且安装模板时不能随意钻孔。
6.2.5预留孔洞的留设
对于洞口尺寸较大时,可用钢模板直接拼装,孔洞尺寸较小,不便于模板安装时,采用木材等按预留洞口尺寸制作预留孔洞模板再进行安装。
预留孔洞模板需要具有足够的强度和刚度,保证孔洞尺寸准确,安装时必须校对准确,固定牢靠,防止变形,移位,其允许偏差下表:
预埋件和预留孔洞的允许偏差(mm)
允许偏差
预埋钢板中心线位置
预埋管、预留孔中心线位置
预埋螺栓
中心线位置
外露长度
+100
预留洞
10
截面内部尺寸
6.3注意事项
1.模板安装应满足下列要求:
(1)模板的接缝不应漏浆;
在浇筑混凝土前,木模板应浇水湿润,但模板内不应有积水;
(2)模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂,但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂;
(3)浇筑混凝土前,模板内的杂物应清理干净;
(4)对清水混凝土工程及装饰混凝土工程,应使用能达到设计效果的模板。
2.用作模板的地坪、胎模等应平整光洁,不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。
3.对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱;
当设计无具体要求时,起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。
4.固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏,且应安装牢固.
七、模板的拆除
7.1模板拆除要预先制定好拆模顺序,根据施工现场所在地温度情况,掌握好砼达到初凝的时间,当砼达到初凝后,将模板与所浇筑的砼体脱离,防止砼与模板表面粘结,为拆模作好准备。
7.2拆模时不得用铁撬撬开模板,还要保护模板边角和砼边角。
拆下的模板要及时清理,清理残渣时,严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理,可用模板清洁剂,使其自然脱落或用木铲刮除残留砼。
7.3拆除模板时间:
7.3.1模板侧模的拆除应在砼强度达到1.2N/mm2,其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时,方可拆除。
7.3.2梁、板底模拆除:
跨度<
8米时应在砼强度达到75%,跨度≥8米时应在砼强度达
到100%,有该部位合格的早期强度报告,有监理单位签字认可的拆模申请报告。
7.3.3后浇带模板底模拆除:
梁、板后浇带模板不得拆除,必须在主体完工后,浇筑后浇带混凝土浇筑之前,有监理单位签字认可的拆模申请才能拆除。
拆除后用可调制钢管重新支撑搭设。
7.3.4悬挑部分梁、板底模拆模:
悬挑部分梁板模板拆除必须在混凝土强度达到100%,必须有合格的28天强度报告,并有监理单位签字认可的拆模申请的条件下才能拆除悬挑部分底模板。
底模允许拆除时强度表
结构类型
结构跨度(m)
按设计的砼强度标准值的百分率(%)
板
>2≤8
75
>8
100
梁
≤8
悬臂构件
八、质量要求
8.1模板的整体要求:
8.1.1模板板面平整度允许偏差为3mm。
8.1.2模板高度允许+3、-5mm,宽度0、-1mm。
8.1.3对角线长允许偏差±
5mm。
8.1.4模
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