钢结构工程施工工法样本文档格式.docx
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1.清点检查和运送..................................9
2.基本和支承面....................................10
3.安装和校正......................................10
4.连接和固定......................................11
5.涂装............................................13
6.验收.............................................13
五.质量保证办法........................................14
1.检查原则........................................14
2.检查规定..........................................14
3.检查程序........................................14
4.质量控制和质量检查..............................14
5.质量控制点......................................15
6.检查记录........................................16
7.质量缺陷解决....................................17
六.工机具及测量仪器....................................18
七.劳动力组织...........................................18
八.安全保证办法.........................................19
九、工程应用状况及经济效益分析...........................20
一.特点
钢构造制作安装工程是建筑安装公司在承揽施工工程项目中经常和大量遇到工程项目。
不同钢构造工程,其工程量有大有小、复杂限度有难有易、技术规定有高有低,但无论如何,其施工程序、重要施工办法、基本技术规定和质量安全办法大同小异。
为了规范技术管理,为了减少编制施工方案重复劳动,以及将先进、行之有效、科学合理施工技术及时地推广应用于工程实践中,在对近年来钢构造工程施工及管理经验进行归纳总结提炼基本上,结合规程、规范和原则规定,针对钢构造工程施工特点和通用技术规定,编写了本工法。
本工法通用性较强,合用范畴广。
但对于有特殊规定项目,应依照详细规定和工程项目实际状况,补充相应内容,以便在工程中实行和保证工程质量。
二.合用范畴
本工法以钢构造制作安装工程为对象,以制作安装工艺为重点,合用于工业与民用房屋和普通构筑物(指普通与房屋关于惯用构筑物及其他行业原则不涉及通用构筑物,如通廊、照明灯塔、工业管道支架及梯子平台、厂区内跨线过桥等)钢构造制作安装工程施工。
三.工艺流程
(一)钢构造制作工艺流程:
备料---→放样下料---→边沿加工---→制孔---→成型加工---→组装---→焊接---→摩擦面解决---→涂装---→检查、出厂
(二)钢构造安装工艺流程:
清点检查和运送---→基本和支承面解决---→吊装和安装---→校正---→连接和固定---→检查和缺陷解决---→涂装---→交工验收
四.操作工艺和办法
(一)施工前准备工作
1.技术准备
(1)开工前必要认真熟悉设计文献(涉及钢构造安装图和制造图,以及图中文字阐明和技术规定),特别要重点审查和校对图中尺寸、数量等与否一致和对的。
有疑问时应在图纸会审时向主管技术部门和设计单位提出,征求解决意见和解决办法。
(2)认真学习质量原则文献中各种规范和评估原则,熟悉各项制造精度、安装精度和各项技术规定。
(3)熟悉工艺流程、工艺规定,熟悉各项技术办法、网络筹划和质量控制指标。
(4)认真进行从管理层到作业层技术交底,明确质量责任,明确质量监督管理制度和质量责任制度。
(5)依照工程特殊性和现场实际条件,建立质量管理控制组织机构和质量信息网络,避免浮现管理死角。
2.设备准备
(1)依照施工机具设备使用筹划,按规格、型号、数量备齐,放至现场指定位置。
(2)机具设备使用前应作全面检查,保证完好无损、附件齐全、参数稳定、性能可靠,可以保证使用中工艺需要和保证安全。
(3)各种起重吊装机具在使用前必要先试用,在确认机具安全可靠后,方可正式使用。
(4)各种工具、量具在使用前应全面检查,不可靠、不安全、不精确工具量具不得使用。
(5)各种量具必要按公司计量器具管理制度规定进行校验,以保证检测数据真实性和可靠性,未校或超期计量器具不得在施工中使用。
3.材料准备
(1)施工用主辅材料规格、尺寸、材质、数量等必要符合设计技术文献规定,不得随意更改。
当发生材料变更或材料代用时,必要按公司制定材料变更和代用申请程序办理审批手续,经批准批准后方可变更或代用。
(2)各种材料应具备材质证明书。
对材料质量有疑义时,应按国家现行关于原则规定进行抽样检查,无材质证明书或对品质有疑问材料不得使用在工程上。
(3)对特殊材料、合金钢材料,还应按规范规定对其进行材质复验,并出具和保存复验证书。
(4)钢构造工程所采用连接材料和涂装材料,应具备出厂质量证明书,并应符合设计规定和国家现行关于原则规定。
(5)施工现场材料应有库房、堆场、指定场合存储,并严格执行现场材料保管、发放、回收管理制度。
4.组织准备
(1)开工前,按施工组织设计提出劳动力组织筹划,按工种、人数配齐操作工人,并依照工人技术级别、工作能力及工作部位等因素进行综合平衡、优化组合,以最大限度地发挥工人作用。
(2)组织和配备适合本工程管理机构和人员,形成能保质保量完毕工程任务管理体系。
(3)建立工程质量管理机构,健全工程质量管理制度,形成质量保证体系和质量信息网络,保证质量监督、质量控制、质量信息反馈工作正常开展,发挥质量管理有效作用。
5.施工场地准备
(1)应按施工组织设计规划施工平面布置图,逐个圈定和贯彻材料堆放场、放样下料场、加工组焊场、半成品堆放场、成品堆放场等。
(2)加工组焊钢平台搭设应保证基本夯实、垫枕木位置合理、钢板拼接对缝平整,钢平台平整度应能保证加工精度规定。
室外搭设钢平台应注意基本排水、防止基本下凹。
钢平台应能保证有足够承重力。
(3)卷板机、电焊机、卷扬机及各种加工机械摆放位置应尽量接近使用地点,以便操作,需避雨避晒设备应有可靠防雨防晒办法,以保证设备安全和正常使用。
6.焊工培训和焊接工艺评估
(1)焊工应通过培训考试,并获得合格证后方可从事焊接工作。
合格证应注明施焊条件、有效期限。
焊工只能从事合格证上合格项目施焊工作。
焊工停焊时间超过6个月,应重新考核。
(2)对本单位初次采用钢材、焊接材料、焊接办法、焊后热解决工艺等,应进行焊接工艺评估,并应依照评估报告制定焊接工艺卡,施工中应严格执行焊接工艺卡规定。
(3)焊接工艺评估应按国家现行《建筑钢构造焊接规程》详细规定进行。
(二)钢构造制作
1.备料
(1)备料重要指原材料和零件坯料准备,涉及进场检尺、钢材检查和选取、钢材矫平较直、材料拼接。
(2)依照设计技术文献和国家现行关于原则规定,检查和复验钢材规格、厚度、材质及其外观质量状况和变形状况,若变形超过规定,应进行矫正。
(3)钢材表面质量应符合国家现行关于原则规定。
当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得不不大于该钢材厚度负偏差值1/2;
钢材表面锈蚀级别应符合国标规定。
(4)依照钢构造零件尺寸状况,选取相应尺寸材料进行统一编排,本着节约用料、物尽其用原则,做到有筹划性地合理用料。
(5)矫正钢材可用机械或手工进行。
但碳素构造钢在环境温度低于-16℃;
低合金构造钢在环境温度低于-12℃时,不得进行冷矫正和冷弯曲。
碳素构造钢和低合金构造钢在加热矫正时,加热温度应依照钢材性能选定,但不得超过900℃。
低合金构造钢在加热校正后应缓慢冷却。
矫正后钢材表面容许偏差应符合关于规定。
(6)构造尺寸比较大零件,应将材料拼接后再排料、下料。
2.放样下料
(1)放样和号料应依照工艺规定预留制作和安装时焊接受缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
(2)放样、号料、气割容许偏差应符合《规范》规定。
(3)所有开孔部位在放样时均应在零件上用冲眼作出标记,并用白漆或白记号笔标出开孔名称、范畴、中心、纵横坐标,以便组对、拼装和安装时对准。
(4)放样时应依照施工详图各部尺寸于零件上标出中心线、零件边沿线和焊接坡口切割线(或刨边线)。
同步按规定划线符号标示于各线条上,以示区别,避免切割错误。
(5)依照施工详图零件编号和组对、拼接基准线以及安装定位线用冲眼和白漆标记于各块零件上,以避免混乱和错误。
(6)切割前应将切割区钢材表面油污、铁锈等杂物清理干净。
(7)切口断面上及其切口边沿上熔渣、飞溅物、毛刺等必要清理干净。
(8)碳素构造钢在环境温度低于-20℃,低合金构造钢在环境温度低于-15℃时,不得进行剪切、冲孔。
(9)零件应按构造类型、装配位置统一编号。
编号应清晰、醒目,不致混淆。
3.边沿加工
(1)气割或机械剪切零件,需要进行边沿加工时,其刨削量不应不大于2.0mm。
(2)焊缝坡口尺寸应按焊接工艺卡规定拟定。
(3)边沿加工容许偏差应符合《规范》规定。
(4)经检测合格后零件应按编号、顺序和部件所在位置和规格进行分类堆放,避免加工制造过程中导致混乱。
4.制孔
(1)加工螺栓孔办法应能保证螺栓孔精度,孔壁表面粗糙度容许偏差符合《规范》规定。
(2)螺栓孔孔距容许偏差应符合《规范》规定。
加工时,应依照实际状况考虑定位夹具和模具。
(3)螺栓孔容许偏差超过《规范》规定期,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配焊条补焊后重新制孔。
5.成型加工
(1)需成型零部件,应依照成型工艺,采用恰当工装夹具和胎模具。
(2)当零件采用热加工成型时,加热温度宜控制在900~1000℃;
碳素构造钢在温度下降到700℃之前,应结束加工;
低合金构造钢应缓慢冷却。
(3)弯曲成型零件应采用弧形样板检查或放实线检查。
(4)检测超标者,应分析因素,采用办法,及时修正。
6.组装
(1)在组装前,所有零件、部件应经检查合格。
(2)连接接触面和沿焊缝边沿每边30~50mm范畴内铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
(3)板材、型材拼接,应在组装迈进行;
构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
组装顺序拟定应考虑构造型式、焊接办法和焊接顺序等因素,普通状况下,不能颠倒组装顺序。
(4)组装时可考虑恰当采用夹具,但拆除夹具时不得损伤母材,对残留焊疤应修磨平整。
(5)构件隐蔽部位在焊接、涂装并经检查合格后方可封闭;
完全密闭构件内表面可不涂装。
(6)组装后容许偏差应符合《规范》规定。
7.焊接
(1)施焊前,焊工应复查焊接接头质量和焊区解决状况,当不符合规定期,应经修整合格后方可施焊。
(2)焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈焊条和受潮结块焊剂及已熔烧过渣壳。
(3)焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。
(4)焊条在使用前应按产品阐明书规定烘焙时间和温度进行烘焙。
保护气体纯度应符合焊接工艺评估规定。
低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内,随用随取。
(5)对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝两端设立引弧和引出板,其材质和坡口型式应与焊件相似。
引弧和引出焊缝长度:
埋弧焊应不不大于50mm;
手工电弧焊及气体保护焊应不不大于20mm。
焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用锤击落。
(6)焊接时,焊工应遵守焊接工艺卡规定,不得自由施焊和在焊道外母材上引弧。
(7)厚度不不大于50mm碳素构造钢和厚度不不大于36mm低合金构造钢,施焊前应进行预热,焊后应进行后热解决。
预热温度宜控制在100℃~150℃;
后热温度由实验拟定。
预热区在焊道两侧,每侧宽度均应不不大于焊件厚度2倍,且不应不大于100mm。
环境温度低于0℃时,预热、预热温度应依照工艺实验拟定。
(8)定位焊所采用焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;
焊缝厚度不适当超过设计焊缝厚度2/3,且不应不不大于8mm;
焊缝长度不适当不大于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持合格证焊工施焊。
(9)多层焊接宜持续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。
(10)焊缝外形尺寸应符合现行国标《钢构造焊缝外形尺寸》规定。
8.摩擦面解决
(1)高强度螺栓摩擦面解决后抗滑移系数值应符合设计规定。
(2)采用砂轮打磨解决摩擦面时,打磨范畴不应不大于螺栓孔径4倍,打磨方向宜与构件受力方向垂直。
(3)经解决摩擦面应按批作抗滑移系数实验,最小值应符合设计规定。
(4)解决好磨擦面,不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等,并应妥善保护,避免损伤。
9.涂装
(1)钢构件除锈和涂装应在制作质量检查合格后进行。
(2)钢构件表面除锈办法和除锈级别应符合《规范》规定,其质量规定应符合现行国标《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》规定。
(3)当材料和零件采用化学除锈办法时,应选用品备除锈、磷化、钝化两个以上功能解决液,其质量应符合现行国标《多功能钢铁表面解决液通用技术条件》规定。
(4)构件表面除锈办法和除锈级别应与设计采用涂料相适应。
(5)涂料牌号、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计规定。
当设计对涂层厚度无规定期,应符合《规范》规定。
(6)涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品阐明书规定。
构件表面有结露时不得涂装。
涂装后4小时内不得淋雨。
(7)施工图中注明不涂装部位不得涂装。
安装焊缝处应留出30~50mm暂不涂装。
(8)涂装应均匀,无明显起皱、流挂,附着应良好。
(9)涂装完毕后,应在构件上标注构件原编号。
大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。
(10)工厂制作和现场制作构件均应在完毕涂装和编号后,将构件置于恰当位置有序地摆放和妥善保管。
以备出库和领用。
10.钢构制作完毕后,应按照施工图和《规范》规定验收。
钢构件出厂时,应具备下列资料:
(1)产品合格证;
(2)施工图和设计变更文献,设计变更内容应在施工图中相应部位注明;
(3)制作中对技术解决合同文献;
(4)钢材、连接材料和涂装材料质量证明书或实验报告;
(5)焊接工艺评估报告;
(6)高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实验报告、焊缝无损检查报告及涂层检测资料;
(7)重要构件验收记录;
(8)预拼装记录;
(9)构件发运和包装清单。
(三)钢构造安装
1.清点检查和运送
(1)钢构造安装前,应按施工图和构件明细表核对进场构件,查验产品合格证和设计文献。
工厂预拼装过构件在现场组装时,应依照预装记录进行。
(2)对构件外观质量进行全面检查,对在运送、存储过程中损坏、变形、锈蚀构件,应进行修复。
质量复验不合格构件,在未经修复达到合格时不得进行安装。
(3)钢构造安装前,应对构件安装几何尺寸进行复查,避免制造误差导致安装偏差过大。
(4)在施工现场倒运钢构件时,应依照构件长度、重量选用车辆。
钢构件在运送车辆上支点、两端伸出长度及绑扎办法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
(5)钢构件存储场地应平整坚实、不积水。
钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存储。
钢构件底层垫枕应有足够支承面,并应防止支点下沉。
相似型号钢构件叠放时,各层钢构件支点应在同一垂直线上,并应防止钢构件被压坏和变形。
2.基本和支承面
(1)钢构造安装前应对建筑物定位轴线、基本轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并应进行基本检测和办理交接验收。
(2)基本顶面、预埋钢板面及地脚螺栓容许偏差应符合《规范》规定。
(3)钢柱脚采用钢垫板作支承时,钢垫板面积、钢垫板摆放位置、以及钢垫板与基本面和柱底面接触状况均应符合《规范》规定。
二次灌溉混凝土前垫板间应焊接固定。
(4)当采用座浆垫板安装时,应使用无收缩砂浆,柱子吊装前砂浆试块强度应高于基本混凝土强度一种级别。
(5)钢构造安装在形成空间刚度单元后,应及时对柱底板和基本顶面空隙采用细石混凝土二次灌溉。
3.安装和校正
(1)钢构造安装程序必要保证构造稳定性和不导致永久变形。
(2)安装前,应编制构件安装数据表,列出构件编号、安装位置(标高)、外形尺寸、单件重量、件数、吊装顺序等,使操作者有全面理解,也便于安排工作。
(3)大型构件采用单机或多机抬吊安装及高空滑移安装时,吊点必要经计算拟定。
(4)吊装使用卷扬机、滑轮、钢丝绳、链条葫芦等,应事先全面检查和实验,在确认安全前提下方能吊装。
(5)钢构造采用扩大拼装单元进行安装时,对容易变形钢构件应进行强度和稳定性验算,必要时应采用加固办法;
钢构造采用综合安装时,应划提成若干独立单元。
每一单元所有钢构件安装完毕后,应形成空间刚度单元。
(6)钢构造柱、梁、屋架、支撑等重要构件安装就位后,应及时进行校正、固定。
当天安装钢构件应形成稳定空间体系。
(7)运用安装好钢构造吊装其他构件和设备时,应征得技术部门批准,技术部门应进行验算,并提出加强办法。
(8)钢构造安装、校正时,应考虑风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素影响,采用相应调节办法。
(9)钢构造安装测量和校正、厚钢板和异种钢板焊接、高强度螺栓安装、栓钉焊和负温度下施工等重要工艺,在安装前应提出特殊工艺规定和技术办法,施工中必要严格遵循执行。
(10)钢构造安装过程中,制孔、组装、焊接和涂装等工序施工均应符合《规范》规定。
4.连接和固定
(1)钢构件连接接头,应经检查合格后方可紧固或焊接。
(2)在每个节点上使用暂时螺栓和冲钉数量应符合《规范》规定。
(3)每个螺栓一端不得垫多于1个垫圈,并不得采用大螺母代替垫圈。
螺栓拧紧后,外露螺纹不应少于2个螺距。
(4)拧紧螺栓应按一定顺序。
先初拧后终拧。
(5)安装定位焊缝应符合规定。
当承受荷载时,焊点数量、厚度和长度应由计算拟定。
(6)焊接顺序应能保证不致产生过大焊接应力。
(7)焊接工艺应严格按照焊接工艺卡规定执行。
(8)焊缝质量应符合设计规定和《规范》规定。
(9)焊接和高强度螺栓并用连接节点,当设计无特殊规定期,应按先栓后焊顺序施工。
(10)高强度螺栓连接节点摩擦面,安装前应对抗滑移系数进行复验或实验,合格后方可安装。
(11)高强度螺栓节点接触面应平整,当间隙超过规定期,应进行解决。
(12)施工前,高强度螺栓应按《钢构造高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》规定进行复验。
(13)安装高强度螺栓时,螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打,不得气割扩孔。
穿入方向应一致,并便于操作。
(14)高强度螺栓安装应按一定顺序施拧,宜由螺栓群中央顺序向外拧紧,并应在当天终拧完毕。
(15)拧紧分初拧和终拧。
大型节点分初拧、复拧和终拧。
复拧扭矩应等于初拧扭矩。
(16)抗剪型高强度螺栓初拧扭矩依照螺栓设计预拉力、预拉力损失值和螺栓螺纹直径按下列公式计算而得。
终拧应采用专用扳手将尾部梅花头拧掉。
TO=0.065PC·
d
PC=P+ΔP
式中TO----初拧扭矩(N·
m);
PC----施工预拉力(kN);
P----高强度螺栓设计预拉力(kN);
ΔP----预拉力损失值(kN),宜取设计预拉力10%;
d----高强度螺栓螺纹直径(mm)。
(17)高强度大六角头螺栓终拧扭距按下列公式计算得出。
初拧扭矩为终拧扭矩50%。
TC
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