钢筋结构施工案例1Word文档格式.docx

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2．1钢结构制作：

钢结构制作的工艺流程：

制作工艺路线:

样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验（不合格应返回）→（对于要拼接的钢板需进行:

钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→）放样下料→边缘清理→组装（“工”字型）→焊接（四个主焊缝）→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈（摩擦面处理）→油漆→编号包装

样板.样杆及钻模制作..

样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。

样板、样杆及钻模的极限偏差见表2.

原材料的进厂及检验：

钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材。

钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为确保质量,因此要求钢材表面锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于0.3mm,划痕的深度不得大于0.5mm.钢材的表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。

钢板厚度

6-7

8-25

26-30

32-34

36-40

42-45

52-60

负偏差

0.6

0.8

0.9

1.0

1.1

1.2

1.3

钢板对接坡口的加工及拼接：

由于钢板难以做到定尺供料,短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度，并与腹板接口位置相互错开300MM以上，与加筋错开100MM以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。

拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达到的要求见下表.

项目

允许偏差

钢板的局

部平面度

t≤14

≤1.5

t>

14

≤1

注:

坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅,坡口加工之后,按下列要求检查合格后方可进行拼接.

a）坡口处母材无裂纹,重皮及毛刺等缺陷.

b）坡口加工尺寸符合图纸要求.

c）焊接前应将母材焊口规定围的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.

清理围如下:

手工电弧焊对接焊口:

每侧各为10-15mm

埋弧焊对接焊口:

每侧各为20mm

且在清理围应无裂纹,夹渣等缺陷.

焊接检验:

钢板的拼接对焊焊缝属于1类焊缝。

炭素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤检验。

焊接接头的部质量应符合附表5一类焊缝的要求.

放样下料:

当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进行放样下料,下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；

下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格.各种样杆及钻模的尺寸公差应符合下表的要求:

表2样板、样杆的尺寸公差

项目

名称

基本尺寸（MM）

≤1500

1501-3000

3001-6000

>

6000

1

零件划线用样板长度

±

0.5

2

零件划线用样杆长度

3

矩形样板平面两对角线之差（绝对值）

0.5

4

曲线位移值

1.5

2.0

5

孔距

6

加工样板的角度

20‘

7

相邻中心线之间偏差

0.2

8

平行线距离和分段尺寸

0.5

边缘加工:

下料后,应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘（坡口）,一般都采用火焰切割,不再进行边缘加工.只有在零部件精度要求较高时（如：

吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边缘）,剪切边缘或切割质量达不到附表7的要求时才采用刨边或刨坡口,其刨削量不应小于2.0mm.凡顶紧面传送力的部位,如加劲板等顶紧的零部件均应刨平或铣平.在本工程中，所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进行打磨，钢柱加劲板与底板连接处应铣平。

铣平面：

铣平面的允许偏差：

铣平面的平面度0.3mm；

铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；

铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm.

铣平面的顶紧部位应有75％的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积之和不得大于总面积的25％,边缘最大间隙不得大于0.8mm.

组装：

本次制作的钢柱及屋面梁的截面尺寸均在1100*500以下,因此均可在H型钢组立机上组合成型.

组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30--50mm围的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净.

当第一块翼板与腹板组合成T型时,应仔细检查其垂直度及中心偏移度,组合完毕后,吊离工作台.将第二块翼板吊上放平对中后与T型组合成H型.

组合成型的H型钢应达到以下的质量要求:

高度（h）

组合间隙

垂直度

中心偏移

长度

起拱

允差

±

≤0.5

≤1

≤2

组立机的定位焊用二氧化碳气体保护焊,定位焊应在焊道以.

对定位焊的说明：

定位焊不能焊在焊缝交叉处,通常至少应离开这些地方50mm才能焊定位焊.为防止焊接过程中工件开裂,应尽量避免强制装配,必要时,可增加定位焊缝的长度,并减少定位焊缝的间距。

定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊接厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且焊缝长度不应小于30mm,且间距不应大于300--400mm,定位焊位置应在焊道以,并由合格焊工施焊。

质量应达到同类焊缝的要求。

H型梁组合完成后应在每道焊缝的两侧配置引弧板.

焊接:

本次钢结构的材质含有Q345（16Mn）,因此施焊前应进行焊接工艺评定,并根据评定报告确定焊接工艺.H型钢的焊接顺序:

要求对称焊。

焊脚高度：

按图纸标注。

焊缝的外观缺陷应达到<

<

焊缝质量等级及缺陷分级>

所示标准.

焊丝,焊剂的使用.对材质为Q345A的不开坡口的角焊缝,焊丝为H08A,焊剂为HJ431对材质为Q345A的开坡口的角焊缝,焊丝为H10Mn2,焊剂为HJ230对材质为Q235A的材料不管是否开坡口,均焊丝为H08A,焊剂为HJ431焊接完毕,应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞贱物,自查焊缝的外观质量。

进行焊接检验,除按要求进行外观检查外,一类焊缝,应进行100%的超声检查.二类焊缝应进行20%的超声检查。

以上容完成后，应对外构件形尺寸全面检查.

校正:

焊接检验合格后,应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm.钢柱由于焊接变形产生的旁弯,侧应根据具体情况实行火焰校正,校正前应首先制订注意:

放样时,必须根据工件形状,大小和钢材规格尺寸,利用预先计算法,颠倒插角法等合理进行套裁,做到合理用料,节约钢材,提高材料利用率.放样划线时,必须用尖锐的划针、尖细的石笔、细粉线。

用石笔划线时,线条宽度不得大于0.5mm,用粉线打时,线条宽度不得大于1mm。

号料划线时预留加工余量。

铣端面:

铣端面应在端面铣床上进行.柱子需要铣平的部位有:

a．柱子的底平面及基础板的顶平面.

b.两节柱子间的连接面.

c.盖板的加劲肋.

构件铣平后的平面应达到以下要求：

铣平面的允许偏差：

铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm.铣平面的顶紧部位应有75％的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积之和不得大于总面积的25％,边缘最大间隙不得大于0.8mm.

划线钻孔:

a．端板的板钻孔应在构件组装前进行。

.

b．柱子钻孔.首先找出划线基准线,即柱子的中心线,柱子的孔群标高线。

从柱子的底平面实际上量至孔群标高线。

根据以上基准线找出孔群的中心线,用钻模钻孔.

C．孔径：

螺栓直径小于20mm，孔径等于螺栓直径+1.5mm

螺栓直径大于20mm，孔径等于螺栓直径+2mm

d.高强螺栓的孔径允差见下表.

序号

偏差名称

允许偏差

孔径

栓杆直径14.16.18

0∽+0.43

栓杆直径20.22.24

0∽+0.52

栓杆直径37.30

0∽+0.84

2

不园度（最大

和最小直径差）

栓杆直径14.16

0∽+1.00

栓杆直径16以上

0∽+1.5

3

中心线倾斜度

应大于板厚的3%且单层板不得大

于2.0,多层板迭组合不得大于3.0

e.孔距的允许偏差见下表.

项

次

项目

允许偏差（mm）

≤500

＞500-1200

＞1200-3000

＞3000

1

同一组相邻两孔间

0.7

-

同一组任意两孔间

1.0

1.2

相邻两组的端孔间

1.2

1.5

2.0

3.0

当螺栓孔的允许偏差超出述规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔.

产品的检验：

a.产品的工序检验:

需要进行检验的工序有:

钻模及样杆制作、下料、组合、焊接、钻孔等.每道工序的产品制作完成后,先由班组进行自检,然后由厂质检员及下道工序施工负责人根据班组自检记录进行抽检,每种产品的抽检数量不少于50%.抽检应有详细的记录,检查合格后,由上下道工序的负责人签字认可.并由持检员将检查记录存档.当工序检验有不全格产品时,由质检员及技术员填发“整改通知单”限期整改.

b.产品制作的最终检验.：

产品制作的最终检验应在喷砂防腐前进行.最终检验应有技术人员,质检人员及施工人员参加.由质检员主持.产品检验完成后,由质检人员填写以下签证表格.

产品的外形尺寸检验按建3.7.1

（一）表逐一填写.

产品的焊接质量检验按附表3.7.1-1逐一填写.

以上表格填写完成后,由项目负责技术人员存档,作为产品合格证的附件.

产品的喷砂及防腐：

工艺流程：

基面清理底漆涂装面漆涂装钢结构表面在涂底漆前,应采用喷砂除锈，除锈等级应达到Sa21/2.有关除锈、涂装、摩擦面的处理等按照《钢结构除锈涂装规》应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

成品保护：

钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

钢构件涂装后，在4小时之遇有大风或下雨时，加以覆盖防止影响涂层的附着力。

涂装后构件需要运输时，注意防止磕碰。

涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。

产品的标识：

应注意除锈、涂装、摩擦面的处理前后标识要一致,喷砂除锈前后及防腐前后应进行标识移植，移植后标识的颜色与底色应有大的反差，不能模糊不清。

焊工工号：

用钢字码在离焊缝20mm的位置标识。

2.3钢结构安装

基础验收：

钢结构安装前应对基础的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行复查。

检查混凝土强度是否达到设计要求.基础的轴线标志和标高基准点是否准确、齐全基础的顶面及地脚螺栓的允许偏差应达到以下规定。

支撑面、地脚螺栓的允许偏差（mm）

支撑面

标高

水平度

L/1000

地脚螺栓

螺栓中心偏移

20

螺栓露出长度

螺纹长度

10

预留孔中心偏移

钢构件验收

移交并转运现场按吊装的先后顺序堆放。

熟悉图纸，技术人员进行技术交底。

构件吊装

a．钢结构安装采用综合安装方法从建筑一端开始，向另一端推进，由下而上进行。

安装时注意累计误差。

b．每一轴线的一跨门型钢结构做为一个吊装单元。

钢构件拼装前应检查摩擦面，不得有污物，应保持干燥。

高强螺栓的板叠接触面应平整，当间隙大于3mm，应加垫板，垫板两面的处理方法与构件相同。

连接时可使用临时螺栓和冲钉。

安装高强螺栓时螺栓应自由穿入孔，不得强行敲打，穿入的方向应一致，拧紧时应从螺栓群中央向外拧紧，高强螺栓的拧紧应分初拧和终拧，每次施加的拧矩见产品说明。

c．构件吊装的主吊是25t汽车吊，汽车吊停在厂房侧，选用27米臂杆，此时吊车的工作半径是10.5米，提升高度为18米，可以满足起吊要求。

d..安装顺序：

基础和支承面钢柱钢梁垂直、水平支撑系统柃条屋面系统墙面系统

e.起吊就位时，应对地脚螺栓采取保护，以防止柱脚碰伤。

吊到位置后，利用起重臂回转进行初校，然后在两个垂直位置利用经纬仪进行校正，钢柱的垂直度应控制在10mm之，柱底板的中心线调整到与柱基础中心线重合，拧紧柱地脚螺栓，固定好缆绳，起重机方可松钩。

f.用同样的方法安装其它钢构件，安装时起重机应根据工作参数不断调整停放位置。

测量人员应做好技术数据的记录。

g．钢结构吊装完毕后，应对所有钢构件做最后一度面漆的涂装处理。

屋面及墙面板安装

a．材料进入安装现场应放置在干燥环境中抬高堆放，禁止在上行走。

b．屋面板应借助起重机械待构件吊装完毕后，放置于屋面檩条上，按构件吊装顺序进行安装。

接头部分应严格按设计要求施工，自攻螺钉的间距不大于300mm，

c．墙螺钉的位置应在檩条的正中。

面板的安装应借助活动脚手架，按屋面板安装顺序自下而上安装，两块板的搭接长度不应小于120mm，应保证搭接长度一致、墙面板波纹线垂直、屋面板波纹线与屋脊垂直、螺钉应整齐排列，间距为300---500mm等。

3．质量保证措施

3．1工程质量目标

确保工程质量为优良。

工程质量的好坏直接反映出施工企业的管理和施工水平。

我公司已通过ISO9002质量体系认证，我公司的质量方针是追求优质的产品，优良的工程和满意的服务。

3．2保证工程质量的技术措施

a．认真贯彻执行钢结构设计、制造及安装的规程规，严格按工艺标准施工。

b．为确保工程质量为优良的目标，要严把图纸会审关、技术交底关、严格按图纸和标准施工关、材料验收关、产品按验评标验收关、生产人员的素质关。

c．加强产品的工序检验，坚持三级验收制，积极配合质量监督部门和业主的检查，把被监督变为自我质量监督。

d．加强工艺纪律，努力做好三查即按照图纸进行结构的几何形状、外形尺寸及完整性检查。

依照放样的样板、草图进行结构线型的检查。

依照工艺规程、技术文件检查结构施工的正确性。

e．建立技术考核制度，严格技术把关，坚持各项制度落实到人，各工序建立质量交接卡,保障一切手续有据可依.

4.安全、文明保证措施

a．提高全员的安全意识，树立“安全第一，预防为主”的指导思想，坚持班前安全学习制度，工人入场进行三级安全教育。

b．实施安全管理标准化，坚持“五同时”，“三不放过”制度。

坚持工前安全交底，工中检查，工后讲评制度。

c．建立厂、生产车间、安装项目部、班组三级安全保证体系，厂及项目部设立专职安全员，车间班组设立兼职安全员，实施安全监督检查，执行奖惩条例。

d．进入施工现场合理使用“三宝”，特殊工种必须持证上岗。

严禁违章作业，违章指挥。

e．钢结构的制作、安装必须严格遵守“电力建设安全工作规程”的有关规定。

为切实有效的抓好施工现场的文明卫生，我们特制定如下措施：

a．建立平面管理及文明施工责任制，按平面图实行划区责任制，材料、成品及半成品及施工机械应按规划区域堆放。

b．道路平整、排水通畅、照明充足、工完场清，现场无长流水，长明灯，生产及施工区域应经常打扫，生产及施工现场的消防器材，易燃易爆物品要设专库及专人保管。

5.施工进度及保证措施

根据本企业特点及劳动力、机具的投放情况，力争提前完成施工任务，尽快交付使用。

为加快施工进度，按时完成施工任务，在确保工程质量和安全生产的前提下，特制定如下措施：

a．全面推行项目管理，同业主、监理、设计紧切配合，充分利用有类似工程经验的管理人员和技术人员的施工经验，对钢结构的生产及安装全面进行计划、组织、技术、质量等项目管理，统一组织协调各种施工关系，从组织上保证总进度的实现。

b．认真做好施工准备，充分发挥各职能部门的作用和积极性，责任到人，特别要保证主材、辅材及施工机械按计划保质保量送到生产及施工现场。

c．绘制各类进度网络图，经常检查，及时调整，发现问题及时解决。

d．加强机械管理，维护好各种加工制作及安装机械设备，以保证机械处于完好状态。

并对维修人员责任到人，建立奖惩制度，以人的良好工作保证机械的完好，从而保证任务的完成。

e．优化生产要素，合理组织各工种的穿插作业，使总体进度得到保证。

1．工程概况

2．施工方案

2．0施工准备

2．1钢结构的制作

2．2土建工程

2．3钢结构的安装

3．1工程质量目标

3．2保证工程质量的技术措施

4．文明施工措施

5．施工进度及保证措施