码头横梁专项施工方案Word格式文档下载.docx

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2#舾装码头横梁排架间距8m和6.7m，伸缩缝处间距4.0m,码头长672m，码头宽20m；

4#材料码头横梁排架间距6.7m，码头长185m，码头宽24m；

4#引桥横梁排架间距14m，码头长181m，码头宽10m；

5#引桥横梁排架间距12m，码头长203m，码头宽20m，辅助平台横梁排架间距8m，码头长28m，码头宽8m；

变电站横梁排架间距8m，码头长36m，码头宽8m；

配电站横梁排架间距8m，码头长52m，码头宽8m。

2.1.22#舾装码头横梁

2#舾装码头横梁为倒“T”型断面，分为上下横梁，第一次横梁先行浇筑横梁底部1.6m×

1.6m、1.8m×

1.4m部分（下横梁）。

待下横梁强度达到设计强度80%后，安装纵向梁系，然后现浇剩余部分横梁（上横梁）0.8m×

1.8m、1m×

2m，横梁单个方量为77.54m3～122.76m3。

2.1.34#材料码头横梁

4#材料码头横梁分为上下横梁，第一次横梁先行浇筑横梁底部1.8m×

1.5m部分（下横梁）。

待下横梁强度达到设计强度80%后，安装纵向梁系，然后现浇剩余部分横梁（上横梁）1.0m×

2.2m，横梁单个方量为124.04m3～133.93m3。

2.1.4引桥横梁

4#引桥横梁分为上下横梁，第一次横梁先行浇筑横梁底部1.5m×

1.6m部分（下横梁）。

0.9m，横梁单个方量为39.63m3～101.95m3。

5#引桥横梁分为上下横梁，第一次横梁先行浇筑横梁底部1.7m×

1.8m部分（下横梁）。

0.9m，横梁单个方量为116.57m3～163.01m3。

2.1.5辅助平台、变电站、配电站横梁

辅助平台、变电站、配电站横梁分为上下横梁，第一次横梁先行浇筑横梁底部1.5m×

1.0m部分（下横梁）。

1.58m，横梁单个方量为22.79m3～23.46m3。

2.2主要工程量

内容

序号

工程名称

单位

数量

备注

横梁

1

4#引桥

根

14

2

5#引桥

18

3

2#舾装码头

93

4

4#材料码头

29

5

辅助平台

6

变电站

块

7

配电站

第三章施工部署及施工方法

3.1测量工程

3.1.1测量依据

《水运工程测量规范》（JTS131-2012）

3.1.2测量人员的配置

成立由公司检测技术站测量工程师为主的3人测量组，承担横梁测量工作。

3.1.3测量仪器的配置

1）德国产蔡司C30A全站仪1台

2）德国产蔡司DINI12水准仪1台

3）J2-2经纬仪1台

3.1.4施工测量

（1）施工测量

1）在施工测量过程中，测量人员认真做好原始测量手簿的记录工作。

在定位测量完成以后，根据测量手簿的原始测量记录认真填写单位工程定位放线或建（构）筑物测量复核单；

在其它施工测量完成以后，认真填写工程施工测量记录或建（构）筑物测量复核单。

2）定期对控制点进行复测时，保证控制点的准确性。

3）根据设计要求，认真做好施工期间防汛大堤的沉降及位移观测，认真填写沉降观测记录表。

4）定期对已建3#码头沉降位移进行监测，确保已建3#码头的安全性、稳定性。

（2）控制测量

1）接收业主交付的平面控制点和高程控制点，经验收确认作为本工程的起始数据。

2）本工程测量条件较好，拟在码头后方的防汛大堤上布设4个控制点，建立首级控制网。

每一个月对其复测一次。

3）在首级控制网的基础上，引测出各施工控制点，根据施工情况，每一周或两周对其复测一次。

4）高程引测采用德国产蔡司DINI12水准仪，按三等水准的精度进行测量，水准路线采用闭合路线。

3.2模板工程

1）底板铺设

1、底板铺设

对已沉桩完成的横梁施工前PHC管桩进行钢接头拆除，然后用水准仪控制标高，安装抱箍，抱箍安装必须标高一致，卡扣扣紧；

槽钢铺设前对槽钢进行检查，对变形的槽钢钢进行校正后方可铺设，槽钢铺设在抱箍上必须焊接好，并检查确保能够安全稳定的承受荷载，其上布置10cm×

10cm木方，采用木方铺设，间隔25cm，木方及槽钢铺设完成后，然后铺设2cm厚底板。

木方及槽钢长4m，两侧各悬挑1.5m以供临时施工平台，临时施工走道平台应在适宜位置设置防护网，并安装防坠网，做好高空防坠措施，具体详见下横梁支撑断面图。

2、横梁底模受力验算

横梁长10m×

宽1.50m×

高1.60m，桩基由4根PHC管桩组成，最大跨距为2.6m，主梁采用[36槽钢，次梁采用10cm×

10cm木方，底模采用2.0cm厚木板。

4#引桥横梁底模支撑示意图5-17

1、主梁验算：

（[36）

a、主梁的计算

主梁采用两根[36作支撑，跨径按2.6m。

均布荷载：

q=25KN/m3×

6.9m×

1.6m×

1.2m÷

6.9m÷

2=30KN/m

查表得：

Ix=15800cm4WT=875cm³

γx=1.05E=2.06×

1011N/m2

Mmax=ql2/8=30KN/m×

2.62m2÷

8=25.35KN.m

b、强度验算：

f=Mmax/γxWT=25.35×

106N.mm÷

（1.05×

875×

103mm3）

=27.59Mpa＜f=215Mpa，满足。

c、刚度验算：

ω=5ql4/384EIx

=5×

30×

103N/m×

2.54m4÷

（384×

2.06×

1011N/m2×

15800×

10-8m4）×

103

=21.7mm<

[ω]=27.6mm,满足。

3、次梁的计算

根据现场用材，次梁选用10×

10cm木方，间距20cm

q=30×

2×

0.2/1.5=8KN/m

最大弯矩：

Mmax=ql²

/8=8KN/m×

0.9²

m²

÷

8=0.61KN.m

f=Mmax/γxWT=0.61×

166.67×

103mm³

）

=3.5MPa<

f=13MPa满足。

1）为保证预制构件的质量，侧模板均使用整体钢模板，底模为砼地模上铺设钢板。

地坪应先进行找平，如有凹凸不平则予先凿除和嵌平。

其两侧模板选用厂家生产的定型钢框胶合模板，两侧均衡布置Φ48钢管，通过对穿Φ14的双头螺栓来保证其刚度。

封头模板选用机制九夹板，以便模板加工和现场操作。

2）模板安装

（1）模板安装时应先弹出中心线和两个边线，找好底平，选择外侧模板先安装就位，吊直，拉线找平，固定竖档，横档及斜撑，待钢筋绑扎好，垃圾清理干净，经监理验收后即可安装内侧模板，模板插入对拉螺栓，立竖档、斜撑在顶部用线坠吊直，拉线找平，拧紧全部对拉螺栓，最后全面检查质量，报监理工程师验收。

（2）钢模板由外钢楞对拉螺栓、S形扣件等组成。

为防止模板产生外型变形，外面用外钢楞加固。

钢模板之间用对拉螺栓拉紧，对拉螺栓中间设置止水片，拆模后抽出对拉螺栓钢筋，用同标号的砂浆堵眼，以防漏水。

（3）模板接缝宽度不应超过2mm，为避免漏浆、沙线等通病，可采用5mm宽海绵条填充及包箱纸粘贴在接缝处。

3）支撑

支撑应能够承受砼浇筑振捣的侧压力，具有足够的强度、刚度。

腐蚀、扭曲、脆性的材料不能使用。

在整个浇筑过程中使其形成正确的形状，保证稳定不变形。

支撑材料采用Ф48的钢管，在素砼垫层浇注时，每隔1.0～2.0m间距预埋钢筋作为支撑点。

4）模板折除

模板拆除砼强度必须达到50%以上并征得工程师同意后方可拆除。

模板拆除应按顺序小心的进行，减少对砼的损伤，棱角完整无裂缝。

模板拆除应先支后拆，后支的先拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。

3.3横梁结构工程

3.3.1下横梁

3.3.1.1施工流程

3.3.1.2桩芯施工

根据设计图纸要求，加工桩芯钢筋笼，桩芯砼底板设计采用钢板，建议采用3cm厚木板，底板采用4点吊工艺。

钢筋笼装设后，在浇筑砼之前，用潜水泵抽干桩芯砼范围内的水，然后浇筑砼。

钢筋笼装设示意图如下图所示：

桩芯钢筋笼示意图

3.3.1.3下横梁承重工艺

根据我方多年的施工经验，下横梁承重体系采用钢抱箍施工工艺。

具体布置详见附图5：

下横梁模板详图。

单只抱箍承受30t竖向承载力。

各根桩的钢抱箍数量根据设计横梁的断面尺寸和桩间距确定。

钢抱箍采用工厂加工，如下图所示：

钢抱箍加工示意图

3.3.1.4底板工艺

底板搁栅采用10×

15cm木方，间距按300mm控制，要求在江岸侧两边沿横向根据标高先各绑好一根木方，并用水平尺调平，然后在该两根木方上拉好尼龙线，其他的搁栅依线调平布设，以保证整个搁栅顶面标高基本一致。

为保证承台底部表面光滑、平整，并减少漏浆，底板采用木工板。

铺设完底板后，对其标高进行复测，根据结构尺寸对底板的四个角点进行放样，做好明显标志，并用长尺拉边线进行校核。

三角条统一采用外加工定型的4×

4cm木质三角条，三角条紧靠边线用2寸钉与底板连接，转角处要锯成45°

角，保证两根三角条成直角连接且拼接严密、平顺。

3.3.1.5钢筋工程

1）本工程现浇构件的钢筋均由现场加工区加工制作，通过临时码头卸至机动船，由机动船水运至各施工点人工安装绑扎。

2）施工时钢筋的数量、规格、形状、位置和保护层，以及钢筋绑扎、连接、箍筋和其他部分的钢筋等，均严格按图施工，并及时向监理工程师报验，使用不低于混凝土母体强度的定制砼垫块作为钢筋保护垫块，构件钢筋骨架用无锈的铁丝绑扎，绑扎时钩子将铁丝柠紧，并将绑扎铁丝的丝头弯向保护层内侧。

3）浇注混凝土前，清除钢筋表面松脱的热轧氧化皮铁锈、油脂或其他物质，在浇注混凝土时，及时清除粘附在外露钢筋上的凝固的混凝土。

4）钢筋焊接主要采用闪光对焊和电弧焊，对焊及电焊人员必须持证上岗，并进行焊接试验及检验。

3.3.1.6模板工程

为确保本工程现浇砼的外观质量，侧模采用钢模板，根据最大侧压力，确定对拉螺栓、横竖夹条及斜撑固定的选型与间距布置。

1）模板采用优质脱模剂，并定期保养。

2）模板制作：

施工时将模板配置的计划方法，包括详细说明送监理工程师审批，经监理工程师书面批准后方可实施。

3）模板安装：

模板安装必须在规定的误差范围内，以满足设计和规范要求。

4）模板拆除：

拆除模板不得损伤混凝土，在混凝土获得足够强度，能支承自重前，不得拆模板，在被支承的构件已获得足够的强度，能承受自重和外荷载的作用，并有相对的安全系数后，才可拆除底模和支撑。

混凝土达到下列强度（按设计标号百分率计）后底模始准拆除：

⑴板跨度小于2米50％

跨度大于2米75％

⑵梁75％

⑶承重结构100％

其他特殊要求的构件：

同监理工程师商量决定。

3.3.1.7混凝土工程

1）现浇横梁砼由固定泵供应。

2）本工程构件砼均采取一次浇注成型。

施工中必须严格控制砼的内在质量，确保水灰比≤0.45。

3）砼振捣采用7cm插入式振捣器，严格按规定要求振捣密实，顶面采用5cm插入式振捣器二次振捣，并人工收面压光或凿毛后淡水冲洗。

砼初凝后，及时覆盖土工织物等，潮湿养护7～15天。

4）当气温超过30℃时，对混凝土构件养护时所采用的保护措施等作出完整的记录。

5）附加试验

工程师可以指示制作附加的立方体试块，其目的是：

确定脱模时混凝土强度，确定养护持续时间、检查试验错误。

6）浇注混凝土

①按图纸和本技术规格书或者按监理工程师规定的顺序和位置，来进行混凝土浇注，除了另有规定，或者除非监理工程师在场，并预先对钢筋或其他预埋件的定位、固定和状态，以及模板内表面的清洁度，线形和适合程度作出检查并认可，否则不得进行混凝土浇注。

②要浇注的混凝土应尽量倒在已浇注好的部位，不得再次移动其位置，以免发生混凝土离析现象，防止钢筋、模板和其他预埋件的位移，如有可能，应使用开底料斗。

假如使用料槽和挡板，混凝土自由下落高度不得超过2m。

7）混凝土振捣

⑴振捣器的操作要符合厂商说明，混凝土和砂浆在拌合完成初凝前浇注和捣实完毕，已部分凝结的混凝土拌合料，不得用于混凝土工程中。

⑵混凝土振捣应符合以下要求：

①每一振点的持续时间应能保证混凝土获得足够的捣实（混凝土表面应不再沉落）；

②不允许插入式振捣器触及模板和钢筋，其振捣顺序须从近模板处开始，先外后内，移动间距不应大于振捣器作用半径的1.5倍。

③振捣器至模板的距离不应大于有效半径的1/2。

振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，以利均匀振捣。

为保证上下层结成整体，振捣器应插入下层混凝土5厘米。

④表面振动器的移动距离应能保证覆盖已振实部分的边缘。

⑤不能把振捣作为将模板间堆积的混凝土扩散就位手段。

⑥工地上备有基本的备用零件或者备用振捣器，以避免由于振捣器产生故障而引起的严重后果。

⑦混凝土浇注和捣实后，在凝固期间，绝对不许产生变位。

在预制构件上写明构件型号，制作日期等。

对于安装时易混淆的构件，加以标志。

所有标志按构件类型，统一标志在同一位置。

⑧浇注至顶层时必须进行二次振捣及抹面，形成坚固的表面，以防止产生表面干缩裂缝。

8）混凝土养护

在混凝土初凝阶段，应避免混凝土受到阳光、干燥风流、雨水和流水等不良影响，并在混凝土浇注完毕硬结后，应采取覆盖混凝土表面，尽快对混凝土进行保护。

⑴面层在混凝土上覆盖一层土工布，并通过喷水保持混凝土的经常湿润，喷水的时间为14天或者由监理工程师指定的其他方式覆盖养护。

⑵现浇混凝土构件彻底湿润后，给混凝土铺上一层塑料薄膜，覆盖时间为14天或者由监理工程师确定。

养护用水符合对混凝土用水的要求，并且在水中不含有使混凝土表面受到污染的化学物质或其他物质。

3.3.2上横梁

1）工艺流程

钢筋绑扎→预埋件安装→模板支立→砼浇筑→养护

2）预制构件安装后，应对上横梁钢筋进行清理调整，再进行水平筋及腰筋绑扎，其钢筋规格较小，采用绑扎搭接，绑扎时保证钢筋横平竖直，规格、数量、间距符合设计要求。

绑扎时做到扎丝扎牢不滑动，扎丝头不伸向保护层。

保护层悬挂在侧面并扎牢。

保护层厚度大于设计3mm，保其厚度达设计要求。

3）上横梁灯杆预埋件安装时严格按图施工，施放安装轴线，顶面标高高于设计标高2mm，防止预埋件表面积水。

预埋件加固牢靠，不下沉，不移动。

高于预埋件表面丝杆加黄油塑料套，以防锈蚀及砼浆水浸入，便于灯杆安装。

4）上横梁两端封头板选用刚度高定型封头板，与先行浇筑的砼接口处加双层密封条，作止浆用。

防漏浆，烂根，保证新老砼平滑过度。

5）上横梁砼浇筑同下横梁砼浇筑，在砼浇筑时为防砼浆水溅出污染面板，在上横梁两边覆盖1m宽土工布，如万一发生上述情况应及时清理干净。

6）砼达一定强度后进行凿毛处理或在初凝时加3cm×

10cm齿口槽，增大接触面。

砼及时养护，专职专人并作好记录。

3.4混凝土养护

为保证砼有适宜的硬化条件，并防止发生不正常的收缩，应在砼浇灌完毕后及时加以覆盖，结硬后浇水养护，使砼保持潮湿状态。

1）砼潮湿养护时间

硅酸盐水泥、普通水泥砼养护时间不得小于10天。

2）冬季施工的养护

当最低气温在3℃以上每天浇筑的砼在最后一道收面工作结束后及时覆盖土工布，以防止砼干缩裂缝的产生。

白天气温在5~10℃，每天早上11：

00-13：

00之间所有在场地或台座内已浇筑的构件必须进行浇水养护。

第四章质量保证措施

4.1质量目标

本工程的质量目标是工程质量符合《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）的要求，达到合格等级的要求。

根据上述规定的质量目标，明确横梁分项工程质量必须达到合格。

4.2施工质量保证措施

1）通过事前控制、事中控制、事后控制三个阶段，以及计划、技术、质量、材料、计量五个要素对工程施工进行有效的质量控制。

2）加强与业主、设计、监理的联系，协商解决工程过程中出现的情况和问题，对业主、设计、监理提出的问题及时组织人员认真处理，确保顾客的要求得到满足。

3）根据本工程的特点，编制针对性强的施工方案，及时向施工队伍作好书面技术交底工作，明确责任人，作好各道工序间的交接工作，不合格的工序不得转序。

4.3专项质量保证措施

4.3.1测量工程质量保证措施

1）测量人员和设备

（1）测量人员由专业技术人员组成，测量人员全部持证上岗。

（2）投入本工程的测量设备全部经过检定合格后使用。

（3）测量仪器受到剧烈震动或碰撞后，应立即停止使用，同时对测量仪器进行检验和校正，并做好记录。

2）控制测量

（1）识图、踏勘。

测量人员首先要详细识图，掌握工程总体布局、结构形式及结构细部尺寸，并深入了解施工流程及施工工艺。

然后进行现场踏勘，熟悉工程区域的陆地、水域、气候环境以及地平仰角15º

以上视野内障碍物和电磁辐射源。

（2）选点、埋石。

从便于观测和提高测量精度两个方面考虑选点，埋石要坚固、耐用并设置保护设施，同时绘制点之记。

（3）高程控制网不准布设成支线形式，必须布设成闭合环线，符合路线或结点网。

（4）高程控制点应埋设永久性标志，绘制点之记；

并设立保护设施。

（5）高程控制点必须与业主提供的首级高程控制点定期联测校核。

3）施工测量

（1）施工测量前，应收集与工程有关的测量资料，并对工程设计文件提供的控制点进行校核。

（2）在施工过程中，按要求测设一定数量的沉降、位移观测点，并定期检测。

（3）施工放样必须有多人观测，细部放样应减少误差积累。

（4）施工水准点必须布设在受施工影响小，不易发生沉降和位移的地点。

水准点使用前应对其进行校核。

（5）施工高程控制应按三等水准进行。

（6）当原有水准点无法继续保存时，重新引测的水准点等级不得低于原水准点等级。

（7）施工过程中，应定期对施工水准点进行校核，确保施工测量精度。

4.3.2钢筋工程质量保证措施

1）钢筋的品种、规格和质量，焊条、焊剂的牌号性能，必须符合设计要求和国家现行有关标准规定。

2）钢筋应有出厂质量证明单，进场时应按炉（批）号及直径分批验收，并在使用前应进行力学、工艺性能检验，检验不合格的钢材不得使用在工程上，同时做好验收记录，

3）钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用，当需要替换时，应征得设计单位同意，并应符合有关规定。

4）钢筋制作应按图纸和技术要求加工，钢筋制作应平直无局部弯折，表面应洁净，无损坏或油污和铁锈等，在使用前应清除干净。

带有颗粒或片状锈的钢筋不得使用。

做好钢筋焊接接头复试，以300个接头为一个批次进行。

5）钢筋下料应根据图纸要求做好下料配筋图，严禁照抄钢筋材料表。

6）按照施工程序做好各工序，分项隐蔽验收工作，在自检合格的基础上，经监理工程师验收合格后，方可进行下道工序的施工，并认真填好隐蔽验收单及办理签证手续，填好分项工程评定表。

4.3.3模板工程质量保证措施

1）保证工程结构和构件各部分的形状尺寸、相应位置和模板垂直度的正确。

围檩的夹制，模板安装严格按施工组织设计进行。

2）模板及支撑体系应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑砼重量和侧压力，以及在整个施工过程中产生的施工荷载。

3）模板工艺应力求构造简单、受力、传力方向明了、装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土浇筑和养护等工艺。

4）模板拼缝要严密，拼缝宽度小于2mm，采取必要的密封措施，防止漏浆。

5）模板要光滑平直，模板与砼的接触面应清理干净并均匀涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋。

6）模板安装过程中，要加强分项技术复核，对模板轴线标高、予埋件、孔洞进行复核，谁签认，谁负责，并认真填写分项技术复核单和分项工程质量评定表。

7）在侧模拆除时，应根据砼达到一定的强度后，方可拆模。

同时拆模中要注意砼的表面及棱角部位，保证其不因拆除模板而受损坏。

8）拆模顺序一般为后支的先拆，先支的后拆。

先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

对重大复杂的模板系统的拆除，应事先制定方案进行操作交底后方能进行。

9）模板要设立专人负责维修及保养，不能保证工程质量的模板要及时剔除更换。

4.3.4砼工程质量保证措施

1）砼浇注过程控制

（1）砼严格按配合比配置，严格控制坍落度。

经常测定原材料含水率，及时调整配合比，拌制时间按相关规范的要求操作，保证砼的和易性。

（2）砼浇筑前，应严格检查构件的轴线，模板的整体稳定性、垂直度、标高、予埋件的位置，核对无误方可浇筑砼。

（3）浇筑砼应连续进行，当必须间歇时，应在前次施工的砼凝结之前，完成后次砼浇筑。

砼浇灌令按相关规范的要求执行。

（4）合理安排砼浇筑时间，控制下料数量、顺序及层次。

砼采用振捣器捣实砼，严格注意振捣器头部碰撞钢筋骨架、模板。

振捣器移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，与模板距离，不应大于作用半径的0.5倍，插入下层砼的深度一般不小于5cm。

（5）在浇筑过程中，派专人负责检查模板及钢筋，一旦发现模板漏浆、走动；

钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时纠正。

（6）面层的施工是砼工程的关键环节，将直接影响到工程的外观质量，要做好标高控制，磨面压光工作，钢筋保护层控制，确保面层质量。

（7）试块的留置，按《水运工程质量检验评定标准》JTS257-2008规定的要求，合理做好砼试块的留置、标识和试验工作，做好砼抗压强度统计工作。

4.3.5预埋件施工质量保证措施

1）按标准要求制作并固定预埋件。

预埋件的原材料应确保合格，加工进行必要的力学性能试验及化学成分分析，同时平整度、观感质量必须合格，表面无明显锈蚀现象。

2）预埋件固定位置、标高严格按设计