6S推行手册Word文档下载推荐.docx
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b、机器设备保养不良,影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,使品质无法提高;
c、故障多,减少开机时间,增加修理费用。
5、4原料、半成品、成品、重工品、报废品随意摆放
a、容易造成混料,涉及品质问题;
b、要花时间去找要用的东西,涉及效率问题;
c、管理人员看不出物品的数量,涉及管理问题;
d、增加人员走动时间,涉及秩序与效率问题;
e、容易造成堆积,涉及占用场所与资金积压。
5、5量规乱摆放
a、增加寻找时间------效率损失;
b、增加人员走动------工作场所秩序;
c、工具、量规易损坏、丢失。
5、6运料通道不当
a、工作场所不流畅;
b、增加搬运时间;
c、易发生危险。
以上种种不良现象,综合起来造成的浪费有:
a、资金的浪费;
b、场所的浪费;
c、人员的浪费;
d、士气的浪费;
e、形象的浪费;
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f、效率的浪费;
g、品质的浪费;
h、成本的浪费。
6、如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业,工作的首要任务就是要重视“6S”的工作,并彻底将它做好。
6、1消除意识障碍:
6S容易做却不易彻底或持久,究其原因,主要是工作对它的认识,
所以要顺利推行6S,第一步就得先消除有关人员意识上的障碍。
6.1.1不了解的人,认为6S太简单,芝麻小事,没什么意义;
6.1.2虽然工作上问题多多,但与6S无关;
6.1.3工作上已经够忙了,哪有时间再做6S?
6.1.4现在比以前已经好很多了,有必要吗?
6.1.56S既然简单,却要劳师动众,有必要吗?
6.1.6就是我想做好,别人呢?
做好有什么好处呢?
6.1.7事不关己,高高挂起。
这一系列的意识障碍(存疑),应事先利用训练的机会,先予以消除,才易于推行6S。
6、2怎样才能消除人的意识障碍呢?
首先要让人去了解6S之定义、作用。
如果人不了
解6S,就谈不上去推动执行,下面简要谈谈“工作品质提升及安全的秘方”-----6S让
大家共同学习了解。
6.2.1人心是6S之论
不管是在家里或是公司,6S都是很重要的,但这种日常的事,并不是只靠一个人
做就可以的,虽然说6S是一种常识,但在知识的背后潜藏的心态才是最重要的。
也就是说不单只停留在有这个知识的阶段,而是必须去实行,因此,6S的推行必须自每个人的教养开始,所谓教养(SHITSUKE):
就是每个人都养成遵守既定事项的习惯。
6.2.2提高效率-----从整理开始
整理(SEIRI):
就是将要与不要的东西分清楚,然后把无用的东西丢掉归纳分类把要与不要的东西区别出来,再依其使用的目的分门别类,把不要的东西丢弃。
在整理工厂现场时,除机械、治具、工具、计量器,资格零件等硬体方面外,另各事务管理系统等软件方面的分类也是很重要。
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6.2.3免除寻找的浪费-----由整顿开始
整顿(SEITON):
把要用的东西以最简便的方式放好并使大家能一目了然。
整理后只留下必要的东西。
该把什么东西,多少数量,放在什么地方的规划就是整顿。
在工厂最重要的整顿工作,首先就是要把通道线、区域线整齐划好,物品以直线、直角、平行放置为原则,使能一目了然,当然一定要考虑作业的方便与否。
6.2.4提高品质的基础-----清扫
清扫(SEISO):
就是经常打扫,常保清洁,扫除清理污垢,因此必须彻底进行到每一个角落的清扫,也就是做到无垃圾,无积水的彻底清扫。
若能做到彻底的清扫,其结果不但使设备的异常处理能较易被发现,也会给品质及安全方面带来极好的影响。
6.2.5安全的首要-----清洁
清洁(SEIKETSU):
就是维持整理、整顿、清扫之成果。
清洁的工厂就是安全的工厂。
常保持无垃圾、无污积的现场是安全的第一步,清洁的环境能使工作的人觉得卫生而产生无比的干劲。
6.2.6良好的习惯-----教养
教养(SHITSUKE):
是所有成员都应养成良好习惯,一次就做好,随手归位,注重服装仪容、礼貌、工作气氛融洽、人际关系良好。
6.2.7前面5S的实施前提-----安全
安全(SAFETY):
是发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。
6、36S的作用
6.3.1作业出错机会减少,不良下降,品质上升;
6.3.2作业人员心情舒畅,士气有一定程度的提高;
6.3.3避免不必要的等待和查找,工作效率得以提升;
6.3.4资源得以合理配置和使用,浪费减少;
6.3.5整洁的作业环境给客户留下深刻印象,有利于提高公司整体形象;
6.3.6通道畅通无阻,各种标识显眼,人身安全有保障。
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6、4成立6S推行组织,明确责任
6.4.16S推行委员会组织架构图
6.4.26S执行委员会权责
6、56S的定义及推行的要领
6.5.1整理(SEIRI)
定义:
区分要与不要的、不要用的清除掉
目的:
把“空间”腾出来活用
推行要领:
a、所在的工作场所(范围)全面的检查,包括看得到的和看不到的
b、制定“需要”和“不需要”的判别基准
c、清除不需要物品
d、调查需要物品的使用频度,决定日常用量
e、制订废弃物品处理方法
每日自我检查
a、所有的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的。
a)地面上
Ø
推车、台车、叉车等搬运工具
各种良品、不良品、半成品、原材料
工装夹具、设备装置
材料箱、纸箱、容器等
油桶、漆罐、油污
花盆、烟蒂缸
纸屑、杂物
b)工作台
螺丝刀、扳手、刀具等工具
个人物品、图表资料
余料、样品
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c)办公区域
抽屉和橱柜里的书籍、档案
桌上的各种办公用品
公告栏、海报、标语
风扇、时钟等
d)材料架
原、辅材料、素材、成品、零星品
呆料
废料
其他非材料的物品
e)墙上
标牌、指示牌
挂架、意见箱
吊扇、配线、配管
蜘蛛网
f)室外
废弃工装夹具
生锈的材料
自行车、汽车
托板
推车
轮胎
杂草
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要
不要
1、用的机器设备、电气装置
2、工作台、材料架、板凳
3、使用的工装夹具
4、原材料、半成品、成品
5、栈板、篮框、防尘用具
6、办公用品、文具
7、使用中的看板、海报
8、各种清洁工具、用品
9、文件资料、图表档案
10、作业标准书、检验用样品等
1、地板上
杂物、灰尘、纸屑、油污
不再使用的工装夹具
不再使用的办公用品
破烂的垃圾筒、篮框、纸箱
2、工作台
过时的报表、资料
损坏的工具、样品
多余的材料
私人用品
3、墙上
老旧无用的标准书
破烂的意见箱、提案箱
老旧的海报标语
4、天花板上
不再使用的吊扇
不再使用的各种挂具
无用的各种管线
◎无效的标版、指示版
a)工作场所全面检查后,所有的物品逐一判别,哪些是“要”的,哪些是“不要”的
b)制定“要”和“不要”的基准表,并经开会决议基准,同时也反省不要物产生的根源。
c、清除不需要的物品
d、调查需要的物品的使用频度,决定日常用量
a)制定整理基准应针对全公司,进入实施阶段前,应积极召开会议,调整基准:
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使用频率
判断基准
一年没有使用过一次的物品
废弃
放入暂存仓库
也许要使用的物品
放在职场附近
三个月用一次的物品
放在工程附近
一星期用一次的物品
放在使用地
三天用一次的物品
放在不要移动就可以取到的地方
此基准包含整理和整顿在内的基准例,各企业应针对整理的内容,制定反映企业制度的基准。
e、制订废弃物处理方法
设定不要物品的回收制度
设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法
设定废弃小组
尽量不制造不要物品
f、每日自我检查
所在岗位是否乱放不要物品
配线配管是否杂乱
产品或工具是否直接放在地上
是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要的物品
6.5.2整顿(SEITON)
要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐,明确地标示。
减少寻找物品的时间
a、落实前一步骤整理工作
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b、布置流程,确定置放场所是否依6S规定执行?
c、规定放置方法
d、划线定位
e、标识场所物品(目视管理的重点)
重点:
整理工作没落实不仅空间浪费,而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费
连不要的东西也要管理,才不会造成浪费(例如库存管理或盘点)
b、布置流程,确定置放场所
参照整理中“依使用频率判断之基准”,决定置放场所
物品的放置场所原则上要100%设定
置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练,以便配置
流程布置基本上依循的原则是:
综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则
物品的保管要定位、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
放置场所的最适空间,可运用弹性设定
堆高标准一般为120cm,高度超过120cm物料,宜放置于易取放的墙边
危险品应在特定的场所保管
不良容器应及时清除,纸类物品不可放于潮湿场所
无法按规定位置放的物品,应挂〖暂放〗标识牌注明原因、放置时间、负责人、预计放置时间等
a)以类别型态来决定物品的放置方法
产品按类别序号放置,例如铜系、铁系、合金系等
机能按类别序号放置,例如A型、B型以及O型皮带归类放置
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以使用时间区分
经常使用
偶尔使用
很少使用
以物品性质、形状、大小区分
以性质区分
以形状区分
以容装品分
d、划线标准
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项目
颜色
幅度(CM)
备注
主通道(区隔线)
黄色
10
实线
通行线
5
箭头
放置场所的定位线
白色
次通道或工作区域线
不良品区、安全管制区、警告等
红色
e、标识牌标准(绿色底、白色字)
生产别、部门别、流程别、产品别、区域别(长30cm、宽15cm)
生产部
文件夹标签标准(白底黑字)-
SC-001
生
产
进
度
表
注:
长18.3cm、宽4.2cm
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宿舍标示
宿舍
4C
宿舍长
×
床号
8
姓名
衣柜
壁柜
机器设备标签
机器设备标签
机台名称
机器型号
机器编号
进厂日期
使用部门
置放地点
保管人
一级保养人
看板管理
部门看板管理
月目标管理
月生产计划
产量周报
标准产能
出勤管理
公布事项
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看板管理需结合以下各项管理,才能使用看板充分发挥其功能。
✧数据管理
a、产量
b、品质
c、交期
d、出勤
✧目标管理
a、产量、不良率、客户抱怨件数等目标
b、各单位目标
c、只有确定好目标,再配合一定的方法,经过不懈的努力才会成功的,故成功=目标+方法+企图心+潜意识
✧目标实现方法
目标规范化--透彻了解目标--不断追踪--有赏罚
✧日常管理
a、自主审查表
b、首件确认
6.5.3清扫(SEISO)
清除职场的脏污,并防止污染的发生
清除“脏污”保持职场内干干净净、明明亮亮
a、建立清扫责任区(室内外)
b、执行例外扫除,清理脏污
c、调查污染源,予以杜绝
d、建立清扫基准,作为规范
清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态。
经过前面的整理、整顿虽然要的东西马上就能取得,但是被取出的东西是否能正常使用呢?
清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。
尤其目前
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强调高品质、高附加价值产品的制造,更不容许有垃圾或灰尘污染,造成产品的不良。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫,而是加工工程中重要的一部份,清扫是要用心来做的。
a、建立清扫的责任区(室内外)
利用公司的平面图,标识各责任区及负责人
各责任区应细化成各自的定置图
必要时公共区域可采用轮值的方式
b、执行例行扫除,清理脏污
规定例行扫除的内容,每日、每周的清扫时间和内容
清扫过程中发现不良之处,应加以改善,如:
a、墙壁、天花板脱落
b、死角、擦拭不到的地方
c、地板破损的地方
清扫应细心,具备不容许污秽存在的观念
a、配线、配管上部的擦拭
b、机器设备周围的清扫
c、转角处的清扫
d、日光灯内壁和灯罩的清扫
e、洗手间、茶水间地板的清扫
f、工作台、桌子底部的清扫
g、橱柜上下部的清扫
清扫用品本身保持清洁与归位
脏污是一切异常与不良的根源
a、电路板上的脏污是短、断路的主因
b、机器上残留的切屑,会影响到精度
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c、加工削油的流淌会造成马达过热烧坏
调查脏污的源头
a、调查一般污染的源头
b、对污染的形态、对象予以明确化
c、调查发生部位、发生量,影响程度
d、研究采取对策
检讨脏污的对策;
杜绝式、收集式
a、杜绝式
针对源流部分进行管理,从技术层面入手,如改善生产设备,修理损坏部分,省略产生脏污的工序等。
如设计免用油路设备,可去掉油污,密封圈的更新可杜绝渗漏。
d、收集式
在无法杜绝污染发生时应于污染产生后进行有效的收集。
对策构想
采用方式
杜绝式
1、制程设计(使制程过程中不产生粉尘、脏污等)
2、滴漏防止(采用封套式、密闭式)
3、设备维修(设备零件松动或损坏的维修)
4、跌落防止(改善搬运方法加固方式)
收集式
1、收集容器、流槽的形状、大小
2、收集污染的能力
3、收集污染的整体结构系统
4、收集后的清洗和处理
清扫的点检要项
建立清扫的基准
a、清扫对象
b、清扫方法、重点
c、要求标准
d、周期
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e、时机
f、使用的清扫工具
g、使用的时间
h、负责人
6.5.4清洁(SKIKETSU)
将前3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持成果。
通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。
a、落实前3S工作
b、制订目视管理、颜色管理的基准
c、制订稽核方法
d、制订奖惩制度,加强执行
e、维持6S意识
f、高级主管经常带头巡查,带动重视
6S一旦开始,不可在中途变得含糊不清,如果没能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。
部分员工会认为“我们公司做什么都是半途而废”,“反正不会成功”“应付应付算了”。
要打破这种僵化的现象,唯有坚持贯彻到底。
经过长时间烙上的污点,需要花费一定时间来改正。
彻底落实前3S的各种动作
充分利用文宣活动,维持新鲜的活动气氛
“整理”“整顿”“清扫”是动作,“清洁”是结果,即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现出的状态是清洁
b、制订目视管理、颜色管理的基准:
清洁的状态,在狭义方面是指“清净整洁”,在广义上则是指“美化正常”,也就是除了维持前3S的效果以外,更要透过各种目视化的实施,来检点工作,使(异常)现象无所
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遁形而立刻加以清除,让工作现场保持在正常的状态。
借整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个地、物明朗化的现场,而达到目视管理的要求。
如一个被定为“台车”的地方,被置放“半成品”,即可显示“异常”,应加以处理
a)管理标签
润滑油标签:
具有代表性的应用,可获知油种、色别、加油周期等;
热反应标签:
若设备的温度超过某既定温度,则标签的颜色起变化,可代替温度计,作温度管理之用。
例如马达或油压泵,由于异常发热,依事前标签颜色的变化前进行预防保养,可防止马达或油压泵烧毁。
b)管理界限标识
仪表范围标识:
以线或色别分出一般使用范围与危险范围,原材料、半成品、配件、备品等最低库存量,亦可借颜色提醒担当者,而加以管理。
对齐标识:
将螺帽和螺丝锁紧后,在侧面画一条线,如果以后线的上下未对齐,则可发现螺丝已松,以防止设备故障、灾害。
定点相片:
标准难以用文字表达者,在同一地点、同一角度对着现场、作业照相,以其作为限度样本和管理的依据。
c)着色:
可依重要性、危险性、紧急性程度,以各种颜色提醒有关人员,以便监视、追踪、留意,而达到时效、安全的目的。
c、制订稽核方法:
建立清洁稽核表
作业人员或责任者应认真执行,逐一点检工作
主管人员做不定期的检查
d、制订奖惩制度,加强执行:
依6S竞赛方法,对在6S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩
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奖惩只是一种形式,而团体的荣誉与不断地进步才
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- 推行 手册