钢结构施工方案Word文档下载推荐.docx
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2、编制依据
2.1、华陆工程科技有限责任公司设计的施工图07001-706、07001-802
2.2、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
2.3、《石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范》SHJ3507-1999
2.4、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
2.5、钢梯02J401(含2003年局部修改版)
2.6、《热轧H型钢和部分T型钢》T11263-1998
2.7、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》GB-1228-91
2.8、《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95。
2.9、《热轧H型钢和部分T型钢》T11263-1998
2.10、《建筑工程质量检验评定标准》JGJ301-88
2.11、《建筑构造通用图集88JX2》
3、施工方法
因现场土建施工,现场预制场地受限,框架预制分别采取在甲醇精馏802的南侧和低温甲醇洗706的南北两侧,角钢、小槽钢类使用砂轮切割机,钢板直线切割使用半自动氧乙炔焰切割机。
柱、梁为Q235材质,焊接采用手工电弧焊和CO2保护焊,焊接采用E4303、E4315型号焊条和H08Mn2Si焊丝。
构件吊装采用机械化作业,因工期紧迫,分段平台吊装采用25T~50T(实际情况现场确定)吊车作业。
3.1、施工总原则程序
3.2.具体的施工方法及措施
3.2.1、预制场地和安装现场场地平整硬化
低温甲醇洗706,甲醇精馏802钢结构制作安装施工过程中,因频繁进出材料运输车辆及使用吊车作业,材料堆放及预制需要大面积硬化场地,而钢结构施工区域的场地为沙土地质,场地松软,承载能力不能满足50T汽车吊、25T汽车吊、16T汽车吊的站位及吊装作业、撬杠作业无法在地面找到受力点,钢材运输车辆根本无法行驶,为了保证顺利施工,特别保证起重机械的安全运行,必须对预制场地和安装现场地进行地基硬化处理。
场地硬化处理的具体要求如下:
a、推土机将场地推平。
b、压路机将推平的场地压实整平。
c、在硬化区域铺设250mm厚的黄土,250mm厚的天然砂砾石垫层并用压路机压实整平。
我单位结合施工平面布置图及施工部署,划分了施工场地硬化处理区域(见附图1).
3.2.2、预制平台铺设
预制场地平整硬化好后,在上面铺道木及钢板,并点固焊接。
低温甲醇洗706,甲醇精馏802钢结构预制现场均铺设4座(60m2/座)预制平台预制立柱、主梁、钢架平台及梯子等,平台铺设、布置工具棚时要注意给框架基础周围留有吊装通道。
手段用料计划表如下:
材料名称
规格型号
单位
数量
道木
根
120
焊管
Φ50×
3.25
m
30
钢平台
60m2
座
4
角钢(胎架)
∠100×
100×
10
100
∠50×
50×
50
钢板
δ=20mm
M2
240
δ=14mm
5
3.2.3、钢构单件预制
项目部组织图纸会审,技术员、班组长熟悉图纸、标准、规范。
技术员向班组进行技术交底。
技术员在开工前把钢结构施工图分解成零件图,注明同规格零部件尺寸及加工数量和编号。
3.2.3.1、加工程序及加工方法
A、加工程序
a、钢结构构件之间连接为高强螺栓连接,因此提高加工精度是关键所在,以此保证工地组装顺利。
b、在预制加工厂内的平台上,按1:
1比例放出整个门架的大样,同时制作胎具,在大样上标出吊车梁吊点及各种筋板的位置。
这样可保证梁、柱、整个门架的外形尺寸,提高安装现场装配精度。
c、加工节点的连接板以及钢板,先用半自动火焰切割机下料,留3-5㎜余量,然后进行边缘加工,之后做专用卡具。
划线定位钢板打孔,确保每块钢板孔位准确,可达到互换的要求。
d、按样胎梁柱的长度进行H钢下料,用火焰切割下料,并对切口进行打磨。
e、H钢放置胎具上,梁、柱节点的连接钢板按位置先后点焊好。
用螺栓把每对钢板连在一起并拧紧,再进行钢板与H钢的焊接,这样可防止因焊接变形,避免造成螺栓孔错位。
f、焊接整个门架上的筋板、吊耳等小型构件。
g、梁、柱编号,拆除螺栓,下胎具进行防腐处理。
B、加工方法
a、梁、柱、筋板下料及坡口采用氧乙炔火焰切割机,栏杆、角钢切割采用砂轮切割机。
b、节点焊接,梁柱拼接采用手工电弧焊。
c、构件长度测量尺寸统一用校验合格的60m钢盘尺及5m钢盒尺。
d、构件放样、下料、拼装、焊接均在预制钢平台上进行,水平度、尺寸应满足工件需要。
e、飞溅、毛刺、焊缝打磨采用角向磨光机。
f、型钢调校采用千斤顶、火焰,检测采用拉线。
g、制孔先钻孔后再精铰,孔径检验方法用游标卡尺,孔间距用盒尺检查。
C、制作深度:
a、预制生产工艺顺序及运输先后顺序以现场安装顺序为先后。
b、节点板等零部件编号油漆标记,编号统一,做到醒目,简单明了。
施工人员一看就知道名称、规格、尺寸、安装位置。
c、钢柱、两主跨架制作成整根成品,其他构件按设计尺寸单件制作。
d、栏杆单片制作后捆扎。
e、钢梯踏步做胎具,批量制做成形。
3.2.4、预制件成品运输
a、因施工现场场地狭小受限,为确保工期,根据总体施工部署,低温甲醇洗706、甲醇精馏802钢结构预制框架采取在甲醇中间槽南空地设立预制场地,低温甲醇洗706,甲醇精馏802钢材料计570余吨从化建二级库运至甲醇精馏802南空地预制场地;
预制好梁、柱、平台及梯子半成品件再运至低温甲醇洗706、甲醇精馏802安装现场进行吊装组对;
运输工具用20t大平板车。
b、梁、柱在运输过程及装卸车时,为防止吊卸产生变形,采用专用夹具及多点吊装的方法。
运输时,梁、柱在车上垫好,排放规则整齐,并捆扎牢固,防止运输过程中由于晃动,排放受力不好产生变形。
3.2.5、立柱安装
基础验收合格后,立柱采用加柱脚板灌浆抹面的方法就位。
立柱底周边用加强板加固,立柱安装采用16T至50T吊车(实际情况现场确定),吊装周围必须拉有警示带。
立柱结构施工完毕后应做好标记,以便于主梁的施工。
立柱在安装就位后,立即进行校正、固定,同时当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。
3.2.6、主梁安装
主梁采用预制、组装的施工方法。
现场组装过程如下:
将预制完毕的主梁有序逐个吊装,吊装采用25T吊车(实际情况现场确定)。
安装高强螺栓时,螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打,穿入方向宜一致,并便于操作。
按一定顺序施拧,宜由螺栓群中央顺序向外拧紧,分初拧和终拧,并应在当天终拧完毕。
主梁安装完毕后,经检验合格后,进行分段平台的安装。
3.2.7、分段平台安装
平台分段预制成型,加固后开始吊装,吊装时注意平台的成品保护,吊装钢丝绳不能直接与构件接触,并应该注意已安装合格的立柱与主梁的防护,吊装时要特别注意,吊装采用25T吊车(实际情况现场确定),分段安装完平台,整体平台测量,检验合格后,进行钢梯、栏杆及扶手的安装。
3.2.8、钢梯、栏杆及扶手安装
钢梯、栏杆及扶手安装为常规作业。
钢梯安装时注意钢梯底层起点基础,基础检验合格后进行安装,安装严格遵守钢梯标准;
栏杆及扶手安装时注意高空作业安全及文明施工。
4、施工技术要求
4.1、材料
4.1.1、钢材应具有质量证明书,并符合设计要求。
4.1.2、钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外,尚应符合下列规定:
4.1.2.1、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2;
4.1.2.2、钢材表面的锈蚀等级应符合现有国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。
4.1.2.3、钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
4.2、钢结构的制作安装
4.2.1、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的规格和位置、地脚螺栓紧固应符合设计要求。
4.2.1.1、基础上柱的定位轴线允许偏差为5.0㎜。
4.2.1.2、基础上柱底标高允许偏差为±
3.0㎜。
4.2.1.3、地脚螺栓位移允许偏差5.0㎜。
4.2.2、柱子安装
4.2.2.1、单层柱H底层柱柱底轴线对定位轴线偏移允许偏差3.0㎜。
4.2.2.2、柱子定位轴线允许偏差1.0㎜。
4.2.2.3、单节柱的垂直度允许偏差H/1000,且不应大于10.0㎜。
4.2.3、设计要求顶紧的节点,接触面不应少于70﹪紧贴,且边缘最小搭间隙不应大于0.8㎜。
4.2.4、钢结构主体结构的整体垂直度允许偏差(H/2500+10.0)㎜,且不应大于50.0㎜。
4.2.5、钢结构主体结构的整体平面弯曲允许偏差L/1500㎜,且不应大于25.0㎜。
4.2.6、钢结构表面应干净,结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。
4.2.7、钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。
4.2.8、钢构件安装
4.2.8.1、上、下柱连接处的错口允许偏差3.0㎜。
4.2.8.2、同一层柱的各柱顶高度差允许偏差5.0㎜。
4.2.8.3、同一根梁两端顶面的高差允许偏差L/1000㎜,且不应大于10.0㎜。
4.2.8.4、主梁与次梁表面的高差允许偏差±
2.0㎜。
4.2.9、主体结构总高度允许偏差±
H/1000㎜,且不应大于±
30.0㎜。
4.2.10、当钢构件安装在混凝土柱上时,其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10㎜。
4.2.11、当采用大型混凝土层面板时,钢梁间距的偏差不应大于10㎜。
4.2.12、多层钢结构中钢平台、钢梯、栏杆安装时符合钢梯《02J401》、栏杆JR-FS-04的规定。
4.2.12.1、平台高度允许偏差±
15.0㎜。
4.2.12.2、平台梁水平度允许偏差L/1000㎜,且不应大于20.0㎜。
4.2.12.3、平台支柱垂直度允许偏差为H/1000㎜,且不应大于15.0㎜。
4.2.12.4、栏杆高度允许偏差为±
4.2.12.5、栏杆立柱间距允许偏差为±
4.2.13、多层钢结构中现场焊缝组对间隙的允许偏差。
4.2.13.1、有垫板间隙允许偏差为+3.0/-2.0。
4.2.13.2、无垫板间隙允许偏差为+3.0/-0.0。
4.3、构件的制作、运输和安装的质量要求要符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001及《石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范》SHJ3507-1999。
4.3.1、构件运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落,应进行矫正和修补,钢材矫正后的允许偏差(mm)应符合下表规定。
项目
允许偏差
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t>
14
1.0
型高弯曲矢高
l/1000且不应大于5.0
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
4.4、梁平面轴线和尺寸线的定位:
工字钢、H型钢、组合型钢等对称截面以对称轴为准;
单面角钢、单槽钢等非对称截面以肢背线为准,标高指基顶及梁顶标高。
4.5、钢结构的焊接
4.5.1、Q235钢材焊接焊条采用E4303型焊条,柱、梁拼接节点焊缝采用采用低氢E4315型焊条。
4.5.1.1、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前,应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放,烘干温度350~400℃,烘干时间4小时,重复烘干次数≤2次。
4.5.2、焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
4.5.3、施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,并应根据评定报告确定焊接工艺。
4.5.4、焊接时发生下列任何一种情况且无有效防护措施不得施焊:
4.5.4.1、手工电弧焊时,风速大于或等于8m/s;
气体保护焊时,风速大于或等于2m/s。
4.5.4.2、雨雪环境下。
4.5.4.3、相对湿度大于90%。
4.5.4.4、环境温度低于0℃。
4.5.5、手工电弧焊时严禁在母材表面引弧,焊接中应注意引弧和熄弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开。
4.5.6、平台板与周边梁相焊每焊100空150,与中间梁相焊每平方米不少于四点。
4.5.7、钢结构梁、柱拼接接头位置应符合以下规定:
4.5.7.1、接头位置不允许在梁与柱节点和梁与梁节点范围内,亦不允许在梁的跨中及内力较大处。
4.5.7.2、一般柱的对接接头宜位于框架梁上方1.3米附近。
4.5.7.3、简支梁接头位置可设在距梁端约1.0米附近。
4.5.7.4、框架梁及设备支承梁不应设拼接接头。
4.5.8、平台梁与梁连接时,连接角钢均选为双面角钢连接。
4..5.9、钢材气割的允许偏差(mm)应符合下表规定。
项
目
允
许
偏
差
零件宽度、长度
±
3.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
注:
t为切割面厚度。
4.5.12、焊缝及焊缝质量等级
4.5.12.1、图中未注明的焊缝均为贴角焊缝。
贴角焊缝的焊脚尺寸:
4.5.12.1.1、T形角焊缝为相焊构件中较薄者之厚度的1~1.2倍。
4.5.12.1.2、平接角焊缝,当被焊构件厚度δ>
6㎜时,焊脚尺寸为δ-1㎜;
当δ≤6㎜时,焊脚尺寸即为焊件厚度。
焊缝长度为两相焊构件搭接之全长。
4.5.12.2、当图中未对安装焊缝和工厂焊缝加以区分时,均由施工单位根据实际情况确定。
4.5.12.3、H型钢对接剖口焊缝、柱翼缘板对接焊缝、框架梁与柱连接盖板的V型剖口焊缝质量等级为一级,其余焊缝质量等级为二级,对接焊缝均应全焊透,角焊缝外观检查质量等级为二级。
要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。
4.5.12.4、一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表规定。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
探伤比例
100%
20%
射线探伤
探伤比例的计数方法应按以下原则确定:
(1)对工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对整条焊缝进行探伤;
(2)对现场安装焊缝,应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比,探伤长度应不小于200mm,并应不少于1条焊缝。
4.5.13、对接焊缝的余高、错边,部分焊透的对接与角接组合焊缝及角焊缝的焊脚尺寸、余高等外型尺寸偏差也会影响钢结构的承载能力,必须加以限制。
4.5.14、焊出凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;
加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。
4.5.15、焊缝感观应达到:
外形均匀、成型较好,焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑,焊渣和飞溅物基本清除干净。
4.5.16、焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
5、冬、雨季施工措施
5.1、现场预制安装时,根据当地天气预报环境温度低于-5℃,风速大于8m/s,现场焊接柱接长缝、梁架接长缝时用彩条布搭设防风棚。
在预制现场搭设长3m×
宽2m×
高1.5m防风棚4座,钢材表面潮湿有冰雪时,用气焊火焰加热焊缝两侧500mm区域,使钢材表面干燥,焊缝坡口处无水分。
5.2、消耗材料存放于工具棚,工具棚具有防雨雪功能。
5.3、型钢、板材、构件堆放用道木悬空,留出排水通道。
5.4、配电盘、作业场不断移动摆放位置的焊机上面遮盖油毡防雨。
临时闸刀、插座作木板控制盘箱,下雨时用油毡遮盖。
5.5、下雨时不得进行焊接,以防产生触电现象。
6、劳动力计划:
序号
名称
数量(人)
1
铆工
11
2
气焊
3
电焊
15
起重
普工
6
管理人员
7、主要施工机具计划:
数量(台)
逆变电焊机ZX7
16
砂轮切割机φ125
50T吊车
25T吊车
16T吊车
20T货车
7
焊条烘干箱
8
经纬仪
9
水准仪
倒链5T
倒链3T
12
千斤顶30T
13
磁力钻
半自动切割机
15
CO2气体保护焊机NB-500
8、安全措施
8.1.合理布局和管理施工现场,这是创造和改善安全施工环境的重要条件,要求做到:
合理使用场地和设置安全围栏,保证现场道路和排水畅通,防火设施可靠,坚持安全施工纪律、文明施工,建立良好的施工秩序。
8.2要保证高空作业脚手架等设施的坚固和稳定;
坚持使用安全带、安全网,防止高空坠物伤人。
8.3制定设备和构件吊装安全技术措施,认真分析施工条件和作业环境,确定合理的施工方案,作好充分准备,保证吊具的安全可靠。
8.4、施工机械操作人员必须经过专门训练,考试合格后方能独立操作。
8.5、安全用电:
施工区不得用裸电,过路要穿管保护,电动机械必须可靠接地,总开关应装漏电保护器。
8.6、高空作业
8.6.1、登高作业2m以上必须佩戴安全带。
安全带必须高挂低用,安全带使用前,必须检查安全带和保护绳的可靠性,严禁高空抛物。
8.6.2、脚手架搭设应由专业架子工施工,架子工应持证上岗。
脚手架上的架板应绑扎牢固。
拆除脚手架时,周围应设警示牌或派专人监护,必须先上后下,一步一清,拆除的脚手架杆、跳板、扣件及小抱件、小工具等,应向下传递和用绳索吊下,禁止向下抛投掷。
8.7、吊装作业
8.7.1、吊装作业前必须进行技术交底,应按吊装方案对机具进行全面检查,全体作业人员必须熟知吊装方案、指挥信号、安全技术要求及起重机械的操作方法,全体作业人员应该分工明确,统一指挥。
8.7.2、吊装过程中,作业人员应坚守岗位,听从指挥,发现问题应立即向指挥长汇报,不得擅自操作。
吊车臂下、吊件下严禁站人。
8.7.3、吊车回转、变幅、行走和吊钩升降等动作时要专人监护,并鸣笛示意。
8.7.4、起重工作区域内无关人员不得停留和通过。
吊车臂下严禁站人,吊物下严禁任何人通过和逗留。
8.7.5、吊车操作人员必须经过专门培训,取得相应的起重机械操作证书,无证不得操作。
8.7.6、钢丝绳在使用中应经常检查、修整、润滑、保修。
8.8、所有管理人员和操作人员,必须认真执行安全技术措施。
8.9作业危险识别表
危险识别表
作业项目
危险点
危险识别
风险等级
是否控制
A
B
C
D
一
场地和环境
组合架区域
跌倒、挤压
√
各类皮带拉设区域
绊倒、坠落
现场工作间、组合场
火灾、触电
二
作业、材料及人员
使用割矩、电焊
火灾、烫伤
焊工进行焊接
被烫伤、触电、烫伤他人
脚手架
安全载荷系数不够、连接件松脱、火灾、高空坠落
汽车载运构件
构件翻落
起吊构件钢丝绳绑扎
高空落物
使用电源盘、电动工具
触电
切割、打磨
飞溅物伤眼
人员安全意识不强
各种危险
人员身体素质
各种
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