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◆塑造清爽的工作场所。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
·
即使宽敞的工作场所,将愈变窄小;
工具架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值;
增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间;
物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准;
3.注意点-要有决心,应把不必要的物品断然地处置。
4.实施要领
①所在的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的;
②制定「要」和「不要」的判别基准;
③将不要物品清除出工作场所;
④对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置;
⑤制订废弃物处理方法;
⑥每日自我检查。
该丢的决不手软
二2S整顿(Seiton)
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐;
◇明确数量,并进行有效地标识。
2.目的:
◆工作场所一目了然;
◆整齐有序的工作环境;
◆减少找寻物品的时间;
◆消除过多的积压物品。
3.注意点-这是提高效率的基础。
4.实施要领
①前一步骤整理的工作要落实;
②确定放置场所;
③规定放置方法、明确数量;
④划线定位;
⑤场所、物品标识。
5.整顿的“3要素”:
场所、方法、标识
●放置场所
·
物品的放置场所原则上要100%设定;
物品的保管要“定点、定容、定量”;
生产线附近只能放真正需要的物品。
●放置方法
易取、易放;
不超出所规定的范围;
在放置方法上多下工夫。
●标识方法
放置场所和物品原则上一对一标识;
现物的标识和放置场所的标识;
某些标识方法全公司要统一;
在标识方法上多下工夫。
6.整顿的“3定”原则:
定点、定容、定量
●定点:
放在哪里合适;
●定容:
用什么容器、颜色;
●定量:
规定合适的数量。
30秒钟找出所需的工具
三3S清扫(Seiso)
◇将工作场所清扫干净;
◇保持工作场所干净、整洁的环境。
◆消除脏污,保持工作场所内干净、明亮;
◆稳定品质;
◆减少工业伤害。
3.注意点-责任化、制度化。
①建立清扫责任区(室内、外);
②执行例行扫除,清理脏污;
③调查污染源,予以杜绝或隔离;
④建立清扫基准,作为规范。
从根本上消灭脏污发生源
四4S清洁(Seiketsu)
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化,贯彻执行并维持结果。
◆通过制度化来维持上面3S的成果,并显现“异常”之所在。
3.注意点-制度化,定期检查。
①落实前面3S工作;
②制订考评方法;
③制订奖惩制度,加强执行;
④高层主管经常带头巡查,以表重视。
良好制度
五5S素养(Shitsuke)
◇人人依规定行事,养成良好的习惯。
◆培养具有好习惯、遵守规则的员工;
◆提高员工文明礼貌水准;
◆营造团体精神。
3.注意点-长期坚持,才能养成良好的习惯。
①制订服装、仪容、识别证标准;
②制订共同遵守的有关规则、规定;
③制订礼仪守则;
④教育训练(新进人员强化5S教育、实践;
⑤推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)。
六6S安全(Safety)
◇遵守作业指导书和操作规程,其要点是不违章操作。
◆稳定产品品质,提高生产量,排除各种危险事故,降低公司的风险。
开始5S+1活动的意义在于创造一个文明良好的工作环境,是工作环境人性化,工厂合理化,实现安全生产,高生产率和零浪费。
第二章5S+1管理的目的
实施5S+1活动可以改善产品品质,提高生产能力,降低生产成本,确保准时交货,确保安全生产及保持员工高昂的士气。
概括来讲,推行5S+1最终要达到的目的有八点:
1.改善和提高企业形象
整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客有信心;
同时,由于口碑相传,会成为行业内标杆企业。
2.促成效率的提高
良好的工作环境和工作气氛,有修养的工作伙伴,物品摆放有序,不用寻找,员工可以集中精神工作,工作兴趣高,效率自然会提高。
3.改善零件及物料在库周转率
整洁的工作环境,有效的保管和布局,彻底进行最低库存量管理,能够做到必要时能立即取出有用的物品。
工序间物流通畅,能够减少甚至消除寻找、滞留时间,改善零件、物料在库周转率。
4.减少甚至消除故障,保障品质
优良的品质来自于优良的工作环境。
通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免污物损坏机器,维持设备的高效率运转,提高产品品质。
5.保障企业安全生产
储存明确,物归原位,工作场所宽敞明亮,通道畅通,地上不会随意摆放不该放置的物品。
如果工作场所有条不紊,意外的发生也会减少,当然安全就会有保障。
6.降低生产成本
通过实施5S+1可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费,从而降低生产成本。
7.改善员工精神面貌,使组织活力化
人人都变成有修养的员工,有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识(可以实施合理化提案改善活动)的提高,增加组织的活力。
8.缩短作业周期,确保交货期
由于实施了“一目了然”的管理,使异常现象明显化,减少人员,设备,时间的浪费,生产顺畅,提高了作业效率,缩短了作业周期,从而确保交货期。
第三章5S+1管理的作用
归结起来5S+1有八个作用:
亏损为零,不良为零,浪费为零,故障为零,切换产品时间为零,事故为零,投诉为零,缺勤为零。
一亏损为零——是最佳的推销员
1.至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂;
2.无缺陷、无不良,配合度好的声誉在客户之间口碑相传,忠实的客户越来越多;
3.顾客满意工厂,增强订货信心;
4.很多人来工厂参观学习,提升公司的知名度;
5.清洁明朗的工作环境,以公司为荣,能留住优秀员工;
6.整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全维持良好,并且成为习惯,以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
哇!
真漂亮的工厂
二浪费为零——是节约专家
杜绝“三不”现象(“不合理、不均一、不节省”),提高生产效率,降低生产成本。
节省消耗品、工具、材料成本,降低产品不良率,节省工程变换时间及作业时间,产品交期有保证。
1.能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成品在库过多;
2.避免库房、货架、工棚过剩;
3.避免叉车、台车、推车等搬运工具过剩;
4.避免购置不必要的机器、设备;
5.避免“寻找、等待、避让”等动作引起的浪费;
6.消除“拿起、放下、清点、搬运”等无附加值动作。
5S+1推进以后
三不良为零——是品质零缺陷的护航者
1.遵守操作规程,不会发生工伤事故;
2.产品按标准要求生产,降低产品的不合格率;
3.环境整洁有序,异常一眼就可以看得见;
4.干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识;
5.员工知道预防问题而非仅是处理问题;
6.强调危险预知训练,增强安全意识。
四投诉为零——标准化的推动者
1.人们能正确地执行各项规章制度;
2.去任何岗位都能立即上岗作业;
3.谁都明白工作该怎样做,怎样做才算做好了;
4.工作方便又舒适;
5.品质稳定,如期达成生产目标。
按标准作业
五缺勤率为零——可形成愉快的工作现场
1.一目了然的工作场所,没有浪费、勉强、不均衡等弊端;
2.岗位明亮、干净、无灰尘无垃圾的工作场所让人工作愉快,不会让人厌倦和疲劳;
3.工作也成为一种乐趣,员工不会无故缺勤旷工;
4.能给人一种“只要大家肯努力,什么都做得到”的信念,让大家都亲自动手进行改善;
5.在有活力的一流工作场所,员工都由衷感到自豪和骄傲;
6.工作环境清爽舒适,员工有被尊重的感觉;
7.员工凝聚力增强,工作更愉快。
越干越有劲
六故障为零——是交货期的保证
1.工厂无尘化;
2.无漏油、漏水,经常擦拭、保养的机器设备综合效率高;
3.设备产能、人员效率稳定,综合效益可把握性高;
4.每日进行使用点检,防范于未然。
七切换产品时间为零——高效率的前提
1.整洁规范的工厂机器正常运转,作业效率大幅上升;
2.彻底的5S让初学者或新人一看就能立即上岗作业。
八事故为零——是安全的软设备
1.整理、整顿之后通道等休息场所不会被占用;
2.物品放置、搬运方法和堆放高度等考虑了安全因素;
3.工作场所明亮、宽敞,使物流一目了然;
4.人车分流,通路畅通;
5.“危险”、“注意”等警示明确;
6.员工正确使用防护用品,不会违规操作;
7.所有的设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从而及时消除隐患;
8.消防设施齐备,灭火器放置位置,逃生路线明确,万一发生火灾或地震时员工生命安全有保障。
安全作业
第四章5S+1推行步骤
一步骤一:
成立5S+1推进组织
1.成立5S+1推进组织——5S+1推进委员会,主导全公司5S+1活动的开展。
2.公司最高领导为5S+1推进委员会主任委员;
副总经理为副主任委员,主持日常工作;
各部门长为执行委员;
设5S主管、执行干事各一名,协助副主任委员处理推进活动领导工作的日常事务。
3.各部门、分厂设定一名员工为现场管理(联络)员。
4.各部门长是本部门5S+1推进的第一责任人。
二步骤二:
拟定推进方针及目标
1.推行5S+1活动,要依据公司的方针和目标,制定具体可行的5S+1方针,作为5S+1活动的准则。
方针一旦制定,要广为宣传。
5S+1工作方针:
目视化、节约化、合理化、标准化。
叫响三句话:
①人人有改善的能力,事事有改善的余地;
②没有最好,只有更好;
③宁要不完美的改善不要不改善的危机。
目标:
根据5S+1评分标准,目标是100分。
2.5S+1活动推进时,每季度或每月设定一个目标,作为活动改善的方向,便于活动过程中成果的检讨及确认。
三步骤三:
拟定推行计划及实施办法
1.公司5S+1现场管理半年度推进年度计划;
各部门根据公司5S+1活动推进年度计划制定本部门5S+1推进计划,经5S+1推进委员会采取文件会审的办法达成共识,经修订、审核后发布执行。
2、公司5S+1推行实施办法
①制定发行“5S+1推行手册”;
②大力开展5S+1知识培训及宣传;
③制定5S+1活动评比办法;
④制定5S+1活动奖惩办法;
⑤制定其它相关管理规定等。
5S+1活动具体实施办法由5S+1推进委员会深入车间(部门)调查,拟定草案,然后再召集车间(部门)人员讨论认可,经5S+1推进委员会修订、审核后发布实施。
四步骤四:
教育
1.公司对管理人员、每个部门对全员进行教育:
①5S+1的内容及目的;
②5S+1的实施办法;
③5S+1的评比办法;
2.新员工的5S+1培训。
五步骤五:
宣传造势
1.召开动员大会,由公司领导和各部门领导表达推行5S+1活动的决心;
2.领导以身作则,定期或不定期地巡视现场,让员工感受被重视;
3.利用公司内部刊物宣传介绍5S+1;
4.外购或制作5S+1海报及标语在现场张贴;
5.每年规定一个“5S+1”月或每月规定一个“5S+1”日,定期进行5S+1的强化及再教育;
6.举办各种活动及比赛(如征文、漫画活动等)。
六步骤六:
局部推进5S+1
1.选定样板区。
对公司整个现场进行诊断,选定一个样板区。
2.实施改善。
集中精锐力量,对样板区进行现场改善,对改善前后的状况摄影。
3.效果确认,经验交流。
总结经验,克服缺点,让其他部门进行参观并推广。
七步骤七:
全面推进5S+1
1.红牌作战;
2.目视管理及目视板作战
3.识别管理
4.开展大扫除,将工厂的每个角落都彻底清扫;
5.改善;
6.标准化。
八步骤八:
5S+1巡回诊断与评估
1.5S+1推进委员会定期或不定期的巡视现场,了解各部门是否有计划、有组织的开展活动;
2.5S+1问题点的质疑、解答;
3.了解各部门现场5S+1的实施状况,并针对问题点开具《现场管理整改报告》,责令限期整改;
4.对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励,对最差部门给予曝光并处罚。
第五章5S+1推行要领
一整理
1.所在的工作场所全面检查,包括看得到的和看不到的
(1)地面上的搬运工具、产品、原料、设备、杂物等;
(2)工作台(操作台)上的工具、生产用护具、图表资料、余料、样品及个人物品等;
(3)办公区域内抽屉和橱柜里的文档,桌上的办公用品、公告板等;
(4)墙上的指示牌、挂架、风扇、配线、管道等;
(5)室外的废弃物品,不用的材料等。
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准
(1)全面检查工作场所,所有的物品一一判别,哪些是“要”的,哪些是“不要”的;
①所谓必需品(即“要”)是指经常使用的物品,如果没有它,就必须购入替代品,否则影响正常工作的物品。
②所谓非必需品(即“不要”)则可分为两种:
一种是使用周期较长的物品,例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品;
另一种是对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废的物品,例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
(2)制定“要”和“不要”的基准表,同时要反省不要物产生的根源。
类别
使用频度
处理方法
备注
必
需
品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放(工作台附近)
每周
现场存放
非
每月
仓库存储
三个月
定期检查
半年
一年
仓库存储(封存)
二年
未定
有用
不需要用
变卖/废弃
定期清理
不能用
废弃/变卖
立刻废弃
(3)“要”与“不要”物品举例
要
不要
(1)正常的设备、机器或电气装置
(2)附属设备、装置(滑台、工作台、料架)
(3)台车、推车、叉车
(4)在正常使用中的工具
(5)正常的工作椅、桌子、板凳
(6)仍有使用价值的消耗用品
(7)原材料、半成品、成品
(8)仍有利用价值的边料
(9)垫板、塑胶框、防尘用品
(10)使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品
(11)在使用中的样品
(12)办公用品、文具
(13)美化需用的海报、目视板、看板
(14)推行中的活动海报、看板
(15)有用的文件、图样、作业指导书、报表
(16)消防设施、安全标识;
(17)使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜;
(18)饮水机、茶具;
(19)最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景;
(20)其他物品。
(1)地板上的
①废纸、灰尘、杂物、烟蒂
②油污
③不再使用的设备附具、工夹具、模具
④不再使用的办公用品、垃圾筒
⑤破垫板、纸箱、抹布、破篮筐
⑥呆料或过期样品
⑦过时的定置线、标识
(2)桌子上或橱柜内
①破旧的书籍、报纸
②破椅垫
③老旧无用的报表、账本
④损耗的工具、余料、样品
⑤空的饮料瓶、食品袋等杂物;
⑥无用的劳保用品、须丢弃的工作服;
(3)墙壁上的
①蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍;
②过期的海报、公告物、标语;
③无用的提案箱、卡片箱、挂架;
④过时的公告物、标语、信息;
⑤损坏的提示牌、灯箱、时钟;
⑥破损的文件袋;
⑦乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
(4)吊(挂)着的
①工作台上过期的作业指导书
②不再使用的配线、配管
③不再使用的老吊扇
④不再使用的工具
⑤更改前的部门牌
⑥过时的标识;
⑦破损的文件袋。
3.清除不需要物品
需要使用“红牌作战”的技巧,处理那些不要的物品。
(1)红牌作战的对象为机器、设备、库存物品、材料、作业工具、用品;
(2)红牌张贴基准:
物品不明者,物品变质者,物品过期者;
(3)不要物的集中处理及清除。
4.调查需要物品的使用频度,决定日常用量。
5.废弃物处理方法
(1)设定不要物品的回收制度;
(2)设定回收、循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法;
(3)设定废弃物处理小组;
(4)尽量不制造不要物品。
6.每日自我检查
(1)岗位是否乱放与工作无关的物品;
(2)配线、配管及工具是否杂乱;
(3)产品、半成品及原材料是否直接放在地上;
(4)物料是否按一定顺序放置;
(5)所在岗位及工作场所是否干净整洁;
(6)设备、工具及防护用品是否完好;
(7)是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。
二整顿
整顿重点:
整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态,要站在新人,其他职场的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确,更为方便。
对于放置处与被放置物,都要想办法使其能立即取出使用。
另外,使用后要能容易恢复到原位,没有回复误放时能马上知道。
1.要落实前一步骤整理工作
(1)整理工作没落实则不仅空间浪费,而且零件或产品会因改型、积压,不能使用而造成浪费;
(2)管理不要的东西也是浪费(如库存管理和盘点会比较麻烦)。
2.布置流程,确定放置场所
(1)参照管理中“使用频率判断基准”,决定放置场所;
(2)放置场所的确定可以用图纸或电脑模拟来演练,以便配置;
(3)流程布置基本上遵循的原则是:
综合原则,最短距离原则,流程化原则,安全与满足感原则以及弹性化原则;
(4)物品的保管要定位,要恰当确定放置场所的最适空间范围;
(5)生产线附近只能放真正需要使用的物品,危险品在特定的场所保管;
(6)无法规定位置放置的物品,应挂“暂放”标识牌,注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。
3.放置方法
(1)产品依不同的类别集中放置;
(2)放置时不超过所规定的范围,尽可能按“先进先出”原则放置;
(3)清扫工具以挂式方法放置。
4.定位
(1)色带宽度的按照标准:
主通道为150mm,次通道100mm和区域线为50mm。
(2)定位方式为油漆或定位胶带。
5.物品放置场所(目视管理的重点)
(1)放置场所和物品原则上一对一标识;
(2)标识要包括现场的标识和放置场所的标识;
(3)物品标识方法:
标签,显示板。
场所标识方法:
边界线上或区域内挂标志牌。
三清扫
1.建立清扫责任区(室内外)
(1)利用区域平面责任图,标识各责任区及负责人;
(2)各责任区应细化成各自的定置图。
2.执行例行扫除,清理脏污
(1)规定例行扫除的内容,每日、每周的清扫时间和内容;
(2)清扫过程中发现不良之处,应加以改善;
(3)清扫应细心,具备不容许污秽存在的观念;
(4)清扫用品本身要保持清洁,有定位。
3.调查污染源,予以杜绝
(1)脏污是一切异常与不良的根源。
如:
电路板上的脏污,是短、断路的主要原因。
设备上的金属粉末及铁锈,将会影响到产品的精度,严重影响到产品的质量;
(2)调查脏污的源头,对污染的形态、对象予以明确化,并调查其发生部位,发生量,影响程度,最后进行分析,采取对策;
(3)检讨脏污的对策:
一是针对源流部分进行管理,杜绝脏污产生。
二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效的收集、清理。
4.建立清扫基准,作为规范
建立清扫基准:
清扫对象,清扫方法,重点,要求标准,周期,时机,使用的清扫工具,使用时间,负责人。
四清洁
1.落实前3S工作,并充分利用宣传活动,维持新鲜的活动气象
2.制定目视管理、颜色管理的基准
(1)借整顿之定位、划线、标示,彻底塑造一个
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