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一般大气泡容易发现，而对于细微的气泡或经过一段时间才出现的微小气泡的微漏处，往往容易疏忽，故检漏工作必须仔细，要反复检查数次才行。

另外也可采用听声音的方法查漏，凡有渗漏处会发出一些微弱的响声，在安静的时候能找到漏处。

在有条件让检查处放在中的，以此来查漏是行之有效的。

对于系统比较大时，也可采用分段查漏的方法进行。

凡在检查中查明的渗漏点，应做好记号，等全部检查完毕后进行补漏工作。

补漏工作不宜在充压状态下进行，因为它不安全，应将氮气放掉后再做补漏工作。

做好补漏工作后应再次充压试验直至整个系统不漏为止。

按照规范规定：

压力试验时，系统中应承受规定的压力24h，前6h的压力降不应超过2％，其余18h应能保持压力稳定。

进行压力试验时，应考虑到环境温度变化对系统压力值的影响，因环境温度下降而引起的压力降，不能误认为是有泄漏。

温度对压力的影响应符合下列关系式：

式中：

声，（MPa）和t0（℃）为试验开始时的压力和温度值；

P0（MPa）和t0（℃）为试验终止时的压力和温度值。

在检漏过程中如发现压力有下降，但在系统中又一时无法找到渗漏处，这时应注意以下几种可能性：

（1）冷凝器中制冷剂一侧向水一侧有泄漏，应打开水一侧两端封盖进行检查；

（2）如果是对旧的系统进行检修，则应注意低压管路包在绝热材料里面的连接处有否泄漏；

（3）各种自动调节设备和元件上也有可能产生泄漏，如压力继电器的波纹管等等。

2．真空试漏

在压力试漏工作完成后就进行真空试漏。

真空试漏的目的有两个，一是检查系统在真空条件下的密封性，二是抽除系统中残留的气体和水分。

从制冷机的工作原理知道：

制冷剂在制冷系统内循环流动时，它的状态是在不断变化的，压缩时为气体，冷凝后变为液体，蒸发后又变为气体。

但属于不凝性的气体或氮气在常温下或在一般的低温下是不会凝结为液体的。

这部分不凝性气体存在于冷凝器中并占去了部分容积，从而影响了冷凝器的散热能力，使冷凝压力升高，影响正常的制冷效果，所以一定要把系统中不凝性气体抽尽。

根据有关规定：

进行真空试验时，氟利昂系统内的压力应降到0．33kPa以下（即真空度要在96kPa以上），并在8h内压力的回升不超过1．33kPa。

对真空度的要求，也应随着各地大气压力不同而异，一般来说，用当地当天的大气压力乘上0．96的系数即为所需要抽的真空度。

进行真空试漏时，应采用真空泵来抽真空。

对于小型制冷系统或者没有真空泵的情况下，也可利用制冷压缩机本身来抽真空（见图9—24）。

具体操作方法如下：

图9—24系统抽真空操作图

（1）关闭排气阀，打开排出阀上的多用通道或排空阀，以便排放空气。

（2）关闭系统中通大气的阀门（如充注阀、放空气阀等），打开系统中其他所有阀门。

（3）放尽冷凝器中的冷却水，否则会因冷却水温低而使系统内的水分不易蒸发，难以被抽尽。

（4）将油压继电器的接点强迫接通，然后启动一下压缩机并立即停车，查看一下旋转方向是否正确，排空孔道中有否排气，最后才正式启动压缩机抽空。

抽空时压缩机的吸气阀不能开大，尤其是大型制冷压缩机，否则排气口来不及排气。

有打坏阀片的可能。

抽真空应分几次间断地进行，因为抽吸过快，积聚在系统内的水分和空气亦不易一下子被抽尽。

（5）抽好真空后，先关闭排空孔道，然后停机，以防止停机后因阀片的不密合而出现空气倒流现象。

在使用制冷压缩机抽空的过程中，假如压缩机自身带滑油泵时，则随着系统内真空度的提高会使滑油泵工作条件恶化，引起机器运动部件的损坏，所以当油压（指压差）小于26．7kPa时,应立即停车。

为了检查是否已将系统内的水分、空气等抽尽，可在压缩机排气阀的多用孔道上接一临时管子，待系统中的大量空气排出后，将管子的另一端放入一只盛有冷冻油的容器内。

若系统内还有水分、空气等，油里就会出现气泡，一直要抽到在较长的一段时间里不出现气泡，说明系统内的水分、空气等已抽尽。

如果在较长一段时间内仍有气泡连续不断地产生，则可先关闭压缩机的吸入阀，检查一下压缩机本身有否泄漏。

若压缩机不漏，则盛油容器里就不出现气泡，同时也说明是系统里有毛病；

若压缩机有漏，气泡就会连续产生，这往往是轴封不密合所造成的。

如果气泡的出现是开始大，逐渐变小，气泡出现的间隔时间也越来越长，这说明轴封从不密合到逐渐密合。

若发现管端（插入面不深的情况下）有将滑油反复吸进吐出的现象，当将管端插到油内深处就看不出此现象，一般是阀片不密合所致，经重负荷使用后会好转的。

对全封闭式压缩机所组成的制冷系统，是不能用本身压缩机来抽真空的，故需要另接真空泵来完成这项工作。

由较大型的压缩机或半封闭压缩机所组成的制冷系统，一般也不宜用自身压缩机抽空。

因大缸径压缩机用自身抽空有危险（因为排气口较小），而半封闭压缩机用自身抽空时，电动机冷却条件差。

图9—25为用真空泵抽真空的示意图。

图9—25用真空泵抽真空

在完成压力和真空试漏后，就可以进行充注制冷剂检漏试验。

用制冷剂检漏的目的是为了进一步检查系统的严密性，因为制冷剂的渗透性强，若系统有渗漏处，会使充注的大量制冷剂

造成泄漏损失。

充氟利昂检漏时，可在系统内充入少量的氟利昂气体，使系统内压力达0·

2～0·

3MPa，然后开始检漏，氟里昂检漏可使用卤素灯，卤素检漏仪。

卤素灯又名校漏仪，它的结构见图3—1所示。

在使用卤素灯查漏时要注意以下几点；

（1）查漏工作要认真、过细，粗枝大叶是做不好查漏工作的。

（2）在查漏中突然发现火焰变绿，不要急于判断，而应把卤素灯移远，待火焰恢复蓝色后，再移近至刚才检查位置的四周过细地查一遍，看在哪里火焰变绿的程度最大，则泄漏处就可能

在那里。

（3）查漏时，吸气软管不要碰到壁，否则管口堵塞，使吸入空气量减少，造成燃烧不完全，引起火焰变色，以致出现判断错误。

（4）如氟利昂大量泄漏，则不宜用卤素灯检漏，避免引起光气中毒，同时因氟利昂散布很广，用卤素灯查漏亦无法判断泄漏位置。

碰到这种情况应配合肥皂水查漏。

（5）卤素灯用完后，阀芯旋钮不可关得很紧，以防熄火后冷却收缩造成阀座和阀芯的损坏。

灯的内部应保持清洁，以免脏物堵塞喷嘴。

具体使用卤素灯时，先将底盘卸下，加满乙醇（即酒精，含量应在99．5％以上）或甲醇。

再将底盘盖上旋紧，把灯直放在平地上，向黄铜烧杯内注入乙醇，并把它点燃，以加热灯体和喷

嘴，以热量传给灯筒，并加热筒中的乙醇，使乙醇汽化，压力升高。

待盘内乙醇快要烧光时，就要微开阀杆，让乙醇蒸气从喷嘴喷出，蒸气连续燃烧。

喷嘴的上面有一旁通孔接上吸气软管，由于喷嘴的高速喷射，使喷射区内的压力低于大气压，空气就经旁道管被吸入，若被检查的空气中含有氟利昂蒸气与喷灯火焰相接触，就会分解为氟、氯元素气体，而氯气与灯内烧红的铜皮帽

接触，便化合成氯化铜气体（Cu+clz---CuCl。

），这时火焰的颜色随空气中含氟利昂多少而变化。

卤素喷灯火焰的颜色

对于氨制冷系统要进行充氨检漏，氨系统常采用酚酞试纸检漏，酚酞试纸是用100mL-95％纯度的酒精，加20mL。

甘油，再加0．1g酚酞配成酚酞溶液，将白色吸水棉纸条，浸过酚酞溶液后，取出晾干即可。

检漏时，只要把试纸用水浸湿后放在查漏部位。

若有漏氨，则试纸就会变成粉红色，颜色越深说明泄漏量越大。

在用酚酞试纸检漏时，注意酚酞试纸不可与被检表面接触，因为被检地点，均涂过肥皂水，酚酞试纸遇肥皂水时也略变红。

为了可靠起见，可先用布将被检处的肥皂水擦试干净，再检漏。

9．4制冷剂的充注和取出

9．4．1制冷剂的充注

当系统完成了气密试验后，就可以开始对系统正式充注制冷剂。

在充注前，先确定该系统应该灌入的制冷剂数量。

一般充剂量应按照设计文件要求的数量灌注。

若无具体规定，则可按系统各设备的具体情况，按照表9—7中推荐的数值进行估算，然后应根据估算的数量来灌注。

表9—7制冷设备的充液量

设备名称

充液量占设备容积（％）

各式冷凝器

贮液器

中间冷却器

再冷器

氨液分离器

低压循环桶

洗涤式油分离器

15

80

30

100

15～20

立式蒸发器

卧式蒸发器

盘管式墙排管

顶排管

冷风机

供液管

60

50

100

注：

液态氨的密度按0．65kg／L、R12按1．43kg／L、R22按1．3kg／L计算。

充注氟利昂的操作方法如下：

（1）准备一架磅秤，将氟利昂钢瓶过磅，记录总重量。

若扣去钢瓶的自重后，就是钢瓶内氟利昂的净重。

（2）把钢瓶安放在磅秤上，用Φ6×

1紫铜管一段，用专制的螺纹一头接至钢瓶上，另一头接到压缩机排气阀的多用孔道上，接多用孔道螺母暂不扳紧，先把钢瓶阀开启一点，随即又马上关掉，则把接管内的空气排净，然后把螺母旋紧。

（3）氟利昂是以湿蒸气形式充入的，所以打开钢瓶阀时要恰当，以防压缩机发生液击。

同时旋开压缩机吸入阀的多用孔道，开始充灌制冷剂。

若系统内是呈真空状况，则钢瓶内的制冷剂就会自动注入系统，待系统内压力与钢瓶内压力平衡时，制冷剂就停止进入。

这时若系统内制冷剂量还未加足，则可先关闭钢瓶阀，贮液器出El阀，手动膨胀阀和压缩机的吸入阀，启动冷凝器的冷却水泵，然后启动压缩机。

为了防止液击冲缸，应慢慢开启吸入阀，把系统内的制冷剂都抽入贮液器，系统低压部分又被抽成真空，然后打开钢瓶阀，让制冷剂再次自动灌入系统。

如此反复进行，直至加足系统所需的制冷剂量。

也可以在系统再次抽成真空后，打开贮液器出口阀和小开膨胀阀，让系统正常运行，然后打开钢瓶阀，并逐渐关小吸入阀（即开启多用孔道），让钢瓶内的制冷剂依靠瓶内压力与吸入压力之差流入系统（应注意不能产生液击）。

当充注到满足要求时，马上关闭钢瓶阀，然后让接管中残留的制冷剂尽可能被吸入系统，最后关闭多用孔道，停止压缩机运行，充注制冷剂工作基本结束。

除了吸入阀多用孔道充注制冷剂方法外，也可用将氟利昂液体直接由排出阀多用孔道充入系统。

这种方法的优点是灌注速度快而安全，适用于系统内抽成真空第一次灌注制冷剂的情况，见图9-27所示。

灌注时钢瓶位置应比系统的贮液器高，靠钢瓶内的制冷剂与系统之间的压力差与高度差自行进入系统。

当系统内压力高于0．3MPa时，应停止在高压侧充液。

若充注量不够可改为吸入侧充注制冷剂蒸气。

采用高压侧充注氟利昂时，切不可启动压缩机，并注意排气阀不能漏泄，否则会产生液击。

另一种方法是在贮液器与膨胀阀之间管道上专门设置一个充氟阀，这主要用于大型氟利昂系统，与充氨很相似。

在充注过程中有一点应注意，一般不允许采用对氟利昂钢瓶加温的方法来加快充注速度。

因为它很不安全。

除非外界温度很低的场合，才用适当加温的办法来加快充注速度，但也应注意加温不宜过高。

充氨的步骤与上述充氟相似，其充注过程大致是：

充氨时，可直接从加氨站加入，如图9—28所示。

图9—27高压段充灌制冷剂

图9-28系统充氨示意图

l一氨瓶阀；

2一充氨阀；

3一供液总阀；

4一贮液器出液阀；

5一冷凝器出液阀

系统初次充氨时，可将系统抽成真空，连接阀1和阀2，利用系统和氨瓶内的压力差，把氨注入系统。

待系统压力升高到0．2MPa左右，为了加快充氨，则把系统中高压部分与低压部分切断，同时关闭阀4或关闭节流阀前的供液总阀3，然后开动冷却水泵，启动压缩机，把低压部分压力降低，让氨大量充入，直至充氨计算总量的50％～70％，暂停充氨，让其进行试运转，视试运转的情况后，发现不足时再继续添加。

蒸发温度确认：

液体―――蒸发温度比液体温度低4—6℃

冰箱、冰柜――蒸发温度比冷冻室温度低6～8℃

冷库――蒸发温度比库内温度低8～10℃

⑴称重法定量加注：

按要求对制冷系统抽真空达到－0.1Mpa完毕后从高压侧向储液器加注规定值的制冷剂，如果内部压力饱合后还没有完全加入,剩余部分需要从低压侧,以气体状态注入。

⑵低压侧灌注法：

抽真空完毕后，从低压侧灌注制冷剂，均衡压力为2kg/c㎡左右时开机运转，再补充加注，直至蒸发压力达到设定蒸发温度所对应的饱和压力。

待冷间温度（冰箱为冷冻室）

达到设定温度时，对应的蒸发压力不再下降时为合格。

保护值的设定：

高压保护，根据使用制冷剂不同，设定不同压力值

低压保护，制冷设备（低温0.01Mpa）冷水机组R22（0.25Mpa）

压差，（压差值加低压保护值等于启动值）一般设定在0.15～0.2Mpa

温度设定，上限（开机温度）下限（停机温度）

过电流保护按实际电流值的1.25倍计算

简答题：

1．绘制冷库制冷循环图,（标注部件名称）

2．如何对制冷系统进行压力试验？

3．制冷系统抽真空的要领与注意事项｜

4．如何向制冷系统充注制冷剂（重量注入法、压力控制法分别叙述）

三，小型冷库的安装；

现代的小型冷库一般采用拼装式结构，它具有组装快，保温性能好，寿命长等优点。

但是在组装时要注意以下问题。

１．应选择干燥、通风、防雨的位置

２．冷库与机组距离越近越好，这样可以减少管道长度，减小系统阻力。

３．库体的底层应做防水处理，为了防止积水要做排水槽。

４．在拼装时，所有接口、拼缝均用密封胶密封，防止漏气。

５．对于拐角处、门口处、蒸发器吊挂座等部位要防止冷桥的发生，

６．根据蒸发器重量的不同要做好承重支架，牢固稳定。

７．安装机组时尽可能降低机组位置，这样有利于压缩机回油，同时机座要做减震与防潮处理，

8．装前要检查压缩机是否有定位装置，如果有应拆除。

9．管道连接时应注意坡度，氟机应坡向压缩机，要求有1～2%的坡度，这样便于压缩机的回油。

10．管道连接前要做吹污处理，必要时要用砂布条固定在钢丝上进行清污，直到达到标准为止。

11．焊接管道时采用插接焊法，以保证强度，防止因震动发生泄露，管道与阀门焊接时最好将阀门侵泡在水里，防止阀门内的填料损坏，发生泄露。

12．连接电磁阀、示液镜、过滤器和膨胀阀等部件时，喇叭口要制作规范。

13．如果机组与冷库有较大高度差时，应考虑加装回油弯。

14．如果机组装在地下室时，要考虑将冷凝器装在散热较好的室外，但要防止回热现象发生。

四；

压力实验

1，系统焊接完毕后即可进行气密实验，首先向系统内充入少量氮气，用肥皂水初步检查泄露点做好标记，完成后放掉系统氮气进行补焊。

2，第二次压力实验时因为压力较高，须将膨胀阀临时拆除，做一个接头跨接，以防压力过高损坏膨胀阀。

充入的氮气压力一般以设备的排气压力数值相接近。

试压时间一般为24小时，不掉压的情况下可进行下一步的操作。

3，力实验时应注意将系统的阀门全部打开，电磁阀应做一个相符的电源，使其打开。

五．抽真空：

抽真空在制冷工程中是一项重要的工作，它有两个目的，一个是将系统的不凝气体抽出，另一个目的是将系统中的水分排除。

具体操作方法如下。

1，双侧抽真空法；

将压力表阀的低压接管与系统的低压侧连接，高压表接管与高压侧连接，中间的公共接头与真空泵连接，启动真空泵抽真空，根据系统的大小决定时间的长短，一般2～4小时，表压力达到－0。

1Mpa时关闭表伐，关闭真空泵。

2，单侧抽真空法：

这种方法一般在维修时使用，新装系统最好不使用，因为单侧抽真空不能达到理想效果。

操作方法如下，

将压力表阀的低压接管与低压侧连接，公共接头与真空泵连接，（其他方法如上）。

3，复式抽真空法；

这种方法采用在新装系统效果最佳，具体方法是：

通过第一次抽真空后向系统少量充入部分制冷剂，然后让系统运转几分钟，停机后放掉制冷剂第二次抽真空，直至达到标准。

六．充入制冷剂：

制冷剂充入有两种方法，即高压充入法和低压充入法。

1，高压充入法：

将压力表阀接在高压侧，然后将制冷剂钢瓶倒放在磅称上称好重量，压力表的公共接头与钢瓶连接，打开瓶阀将液态制冷剂注入高压侧。

这种方法一般先充入总量的80%，其余部分要从低压侧注入，直到达到蒸发温度所对应的饱和压力。

2，低压充入法：

这种方法适合在维修时使用，向系统少量补充制冷剂，或者特别小的系统，它可以直接控制蒸发温度，但是充入速度较慢。

七．调试

1．新装冷库在第一次运行时，避免一次将温度调整过低，尤其是土建库，温度集聚下降会使墙体、地面变形，一般分几次进行，第一次调定在0℃左右，第二次调定在-10℃左右，第三次调定在-15℃以下，直至达到需要的温度。

每次间隔时间6～8小时。

2．在调试运行时每小时记录一次温度，随时注意油压油位状况，发现油位不足时要及时补充。

3．在调试运行时还要对压力保护值进行调整和实验。

采用R22的机组一般高压调定在2。

3Mpa。

低压保护值根据不同蒸发温度取值。

4．机组运行100～150小时后要考虑更换一次润滑油，更换冷冻油时必须与原型号相符，严禁混用或代用。

5．除霜时间的设定：

根据库内温度的不同，存放物品的不同除霜时间及次数都有所不同，具体情况具体对待。

八．电路控制：

这个电路是以吊顶风机蒸发器为例的电路。

它有以下特点，①控制电路采用控制冷凝器电机的方法，当电机发生故障时热继电器跳启保护，机组停机。

②本系统设置了高压保护与低压保护，系统内发生压力过高或过低时将会自动保护停机，③因为采用的翅片管式蒸发器，所以要定时自动除霜。

④除霜后蒸发器温度较高，所以第二次启动时蒸发器电机要延时启动。

第四章冷库故障的排除

一．冷库机组不启动：

1．首先检察外电源，是否有缺相现象或断电，电压是否过低。

2．压力保护，检查压力保护器是否保护停机。

3．检查接触器是否短路或断路，热继电器是否损坏。

4．温控器调整不当或损坏。

5．电动机是否烧毁。

二．压缩机运转频繁开停机：

1．温控器温差调整过小。

2．系统内制冷剂过多或过少。

3．冷凝器太脏，散热条件差，高压保护或制冷剂泄露低压保护。

4．压力继电器设定值有误。

三．机组运转正常但不制冷或制冷效果差。

1．蒸发器电机没有工作。

2．蒸发器结霜太厚，使热交换减少。

3．膨胀阀开启度过大或过小。

4．系统内制冷剂不足。

5．检查系统是否有冰堵或脏堵。

6．压缩机使用时间过长，机械效率差，阀片不严。

四．冰堵故障的排除：

小型冷库发生冰堵后，初始阶段制冷效果差，但停机一段时间后可恢复制冷，运转一段时间后又变坏。

系统进水量增大后，同样会发生周期性制冷。

五．脏堵故障的排除：

制冷系统发生脏堵故障后，吸气压力下降，严重时呈负压，干燥过滤器发生结霜结露现象。

发生这两种故障后要反复更换过滤器，直到故障排除。

六．活塞式压缩机的检修：

压缩机使用1～2年，根据不同情况要进行大修，否则会产生机械效率下降，增加功耗，为了使机械处于良好运行状态，必须对设备进行周期性保养维修。

A；

拆卸时要注意以下问题：

1．要将压缩机内的制冷剂排到高压侧，然后关闭高低压阀门。

2．切断电源

3．放出曲轴箱内的冷冻油，对于使用开启式的压缩机要在底脚处做标记，以便第二次安装时顺利调整同心度。

4．拆卸时一般先拆部件，再由部件拆成零件，从外到内，从上到下，对于可拆可不拆或拆后容易损坏并且不容易找到配件的部位避免拆卸。

5．拆卸零件时不宜用力过大，当零件不宜拆卸时，应查明原因，选用适宜的方法拆卸。

6．对静配合的零件，拆卸时应辩明方向，用锤敲击时，应垫好软金属或硬木块,防止打坏零件。

7．拆下的零件做好标记按顺序放到工作台上，体积小的零件应及时清洗安装，以防丢失。

8．在清洗零部件时，应使用汽油，但要防火，最好在宽敞的空地操作，以防发生意外。

B；

拆卸方法和步骤：

1．用套筒扳手打开汽缸盖，如果有定位螺栓的机盖，最后拧松定位螺栓，这时可检查阀板与阀片情况。

2．将阀板拆除后可检察吸气阀片情况，有必要时可在汽缸顶部放入几段细保险丝，然后重新装上阀板、汽缸盖已检测余隙间隙。

拆除后的缸垫要放好，以备下次使用。

3．用卸皮带轮的专用工具将皮带轮卸掉，同时卸掉底盖。

4．打开底盖后既可拆连杆下轴瓦，这一工序注意要做标记，一般连杆下轴瓦有数字标志，切记不要装反。

5．拆轴封和端盖，尽量不要把密封垫拆坏，注意端盖的方向。

6．取下曲轴后，最后拆掉连杆和活塞。

7．拆下的零件初步清洗后要进行检测，如果磨损严重应更换新零件，对于前后轴套要检查其配合间隙和油槽磨损情况。

8．压缩机使用较长时间后阀片会产生凹槽，如果有应更换，或使用反面。

9．活塞环的检测，将活塞环放入汽缸体内，再曲轴箱下侧放一个灯泡，检查活塞环圆周间隙和搭口间隙，圆周的漏光弧长总和不超过60度，在环搭口附近30度内不允许有漏光现象，搭口间隙一般为直径的0。

2～0。

5%，活塞环与环槽的间隙正常值为0。

05～0。

095MM

10.全部配件检查检测合格后，要进一步清洗、干燥后既可组装，组装前对所有部件涂抹冷冻油。

C：

组装时要注意以下问题

1．安装活塞：

活塞环的搭口要错开位置，以防在同一位置漏气。

对于2F4。

8或2F6。

3等类型的压缩机汽缸下口有斜槽，可涂些润滑油，轻轻将活塞装入，同时注意活塞的放向。

2安装曲轴：

先将曲轴的各端摩擦面涂抹冷冻油，然后装入曲轴箱内。

3安装曲轴