沥青路面质量控制措施管理办法Word下载.docx

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生产过程中,当进场材料发生变化,沥青混合料的况料级配、马歇尔试验技术指标不符和要求时,及时调整配合比。

二、沥青混合料原材料质控

沥青混合料主要是由矿料和有机结合料这两大部分组成，可以说在原材料方面，当前主要的困扰和麻烦，往往发生在矿料的生产与供应方面。

（一）.沥青材料管理

1.沥青材料进场取样与储存

罐体要求密闭性能良好；

具有热循环系统；

必须具有外循环系统；

自身的内循环系统（搅拌装置）。

2.取样方法及检测指标（主要针对改性沥青）

取样方法：

严格的遵守上（3/4h）、中（1/2h）、下（1/4h）三层取样法充分混合后再进行实验。

检测指标：

老化前的针入度、软化点、延度；

老化（163℃、85min）后的针入度、延度。

3.沥青的进场取样与储存

储存时间：

普通、改性沥青常温/低温储存时间规范无明确说明，一般来讲普通沥青不超过6个月，改性沥青不超过3个月；

普通沥青高温存放（130℃-150℃）不超过10天，改性沥青（150℃-160℃）存放不超过7天。

（二）、集料的管理

1.集料的规格

衡量集料质量的技术指标有石料压碎值、洛杉矶磨耗损失、视密度、吸水率、与沥青的粘附性、磨光值等料源性指标，以及针片状颗粒含量、含泥量、软石含量等加工性指标。

集料的料源性指标与石质有关，与加工方式相关性较小。

而加工性指标同加工质量及加工过程有关。

在集料质量控制过程中，应重点进行加工性指标的控制。

（1）为减少生产集料级配的变异性，首先必须合理选择集料规格。

（2）合理设置破碎机筛孔。

破碎机筛孔对生产集料级配的变异性起着很重要的控制作用，为减小集料级配的变异性，应将控制集料级配的关键筛孔设定为破碎机的受控筛孔，这样集料的级配就比较稳定。

如22.5mm筛孔控制集料19mm通过率，16mm筛孔控制集料13.2mm通过率，所以19mm、13.2mm这样的筛孔为受控筛孔。

（3）保持破碎机产量的均衡性。

保持破碎机产量的均衡性有利于保持集料级配的稳定性。

当破碎机产量过高时，破碎负荷增大，生产出的集料形状、大小都将发生变化，并且使集料筛分效率降低，使各种规格集料不能有效筛分，易造成集料分档不清晰，级配波动增大。

2.集料针片状颗粒含量

集料针片状颗粒含量较多时，沥青混合料抗车辙性能下降，从沥青混合料马歇尔试验结果可得出相同的规律。

集料形状接近立方体，有明显的棱角，针片状颗粒少，对沥青混合料的良好力学性能，尤其是高温稳定性是特别重要的。

沥青路面施工技术规范规定集料针片状颗粒含量为15%，施工中应控制在10%~13%。

在集料生产过程中，应选择材料强度高、不易磨损的破碎机牙板并及时更换。

当破碎机牙板的“牙”磨损到一定程度时就应及时更换，否则，生产出来的集料针片状含量将明显增多。

3.集料含泥量质控

石料中的泥土都含有负电荷，它是强亲水性物质，从粗集料与沥青的粘附性实验、混合料的水稳定性试验及沥青混合料冻融劈裂试验结果可得出这样结论：

当粗集料含泥量大于0.5%时，沥青混合料的水稳定性、沥青膜同集料的粘附性均明显降低，沥青混合料易出现水损害现象。

现行沥青路面施工技术规范规定含泥量小于1.0%的指标值过大，建议在施工中将含泥量指标控制在0.5%的范围内。

减小粗集料含泥量的措施：

（1）严格控制加工块石的洁净程度。

当开采石料塘口有土层覆盖时，开采石料之前必须清除泥土覆盖层，避免泥土污染石料。

（2）使用水洗法加工碎石时，必须增加水冲洗次数，使集料彻底洁净。

（3）堆放在料场的集料必须覆盖，否则将受到粉尘的二次污染，再加上雨淋，含泥量明显增大。

（4）料场硬化要彻底，避免装载机装料时，将软层泥土、泥块混入集料料堆中。

（5）生产集料的破碎机必须配备除尘设备，并且在集料生产过程中，保证除尘设备处于工作状态，这样才能减小粗集料的含泥量及细集料中小于0.075mm颗粒的含量。

4.矿粉

沥青路面施工技术规范对矿粉细度的要求较宽，0.075mm通过率为75%~100%均为合格，这个范围在路面施工质量控制中过于宽松。

室内马歇尔试验结果显示，当矿粉细度增大时，沥青混合料动稳定度提高，矿粉中小于0.075mm颗粒含量由75%变为90%时，其动稳定度提高5%。

因此在质量控制过程中，宜按选定矿粉级配的±

5%进行矿粉细度控制。

对于高温炎热地区，使用磨制较细的矿粉（0.075mm通过率为85%~90%）对于提高沥青路面的抗车辙性能是很有必要的。

矿粉在沥青混合料中起到重要作用，用量要适当，矿粉用量少了不足以形成足够的比表面吸附沥青；

但用量过多又会使胶泥成团，致使路面胶泥离析，水稳性、耐久性将下降。

规范推荐的粉胶比是1.0~1.9，根据抗剥落性及冻融劈裂强度试验结果，沥青混合料粉胶比在1.0~1.5之间较为适宜。

三、施工阶段的质量控制

（一）沥青混合料拌制

　　1、拌合温度。

拌和时沥青的温度在160℃~170℃左右,由于常温的矿粉是与矿料同时加入的,为保证矿料的拌合温度,矿料的进料温度控制在175℃~190℃,机制沥青混合料出厂温度以155℃~170℃为宜。

改性沥青混合料的出厂温度还更高。

2、拌合料不得使用回收粉尘,粉尘必须排放出去。

用于生产沥青混凝土的矿粉必须存放于拌合机石粉罐中,保持干燥,呈自由流动状态。

　　3、工地试验室每天对拌合物性能、集料级配和沥青用量进行抽样检验两次,拌合料各项性能指标必须与试铺合格产品相符。

　　4、拌合料应均匀一致,无花白、结团成块或严重的粗细料分离现象,严禁不合格的产品出场。

　　5、多雨潮湿气候时,生产沥青混合料所需集料（尤其是石屑）应堆放在干燥的场地,当细集料需要量少又受雨潮湿使冷料仓供料困难时,尽量不安排施工。

（二）沥青混合料运输监控

　　混合料尽可能采用大吨位自卸汽车运输,运输车的数量,根据生产能力、车速、运距等情况综合考虑,合理配置,并留有适量富余的备用。

在运输过程中,应注意做好以下几点:

　　1、为了确保摊铺温度,并防止漏料造成污染和防雨,所有沥青混合料的运输车辆都要用油覆盖。

　　2、运输车装料前必须将车箱清理干净,车箱底板及周壁要涂一薄层油水混合液（柴油∶水小于1）。

　　3、拌合机向运料车卸料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少离析现象。

　　4、自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁,易于卡紧、开启,以防车辆在运输途中漏料,造成材料浪费和路面污染。

　　5、倒车卸料时,要避免汽车撞击摊铺机,指定专人指挥车辆,在摊铺机前10cm~30cm处停车,卸料过程中应挂空档靠摊铺机推动前进。

　　6、沥青混合料运到现场的温度不得低于130℃。

已经结团或受雨淋的混合料不得摊铺。

　　7、运输车在返回途中,料斗要落下,以免发生事故和余料漏污染路面。

　　8、料车中残余混合料运离摊铺现场,在指定地点集中清除,当天施工产生的废料当天运出工地。

　　（三）沥青混合料摊铺

　　1、施工段采用摊铺机整幅摊铺。

加宽段采用摊铺机梯队作业,其纵向接缝,应在前部已摊铺混合料部分留下10cm~20cm宽暂不碾压,作为后面摊铺的高程基准面,并有5cm~10cm左右的摊铺层重叠,以热接缝形式在最后做跨接缝碾压以消除缝迹。

上下层纵缝应错开15cm以上。

　　2、为确保沥青混凝土路面平整度、厚度达到设计要求,上面层摊铺采用走雪橇方式控制摊铺层厚度和平整度,摊铺机安装移动式自动找平基准装置。

　　3、为减少施工横缝,应保证每层每天至少摊铺1.5km。

　　4、摊铺过程中,摊铺机以试铺确定的摊铺速度、振动、振捣频率匀速前进,严禁中途变速或停顿。

　　5、每天开始摊铺前,熨平板必须预热,预热温度不得低于70℃。

　　6、机械摊铺过程中,不得用人工反复修整,特殊情况下可用人工局部找补、更换混合料或人工摊铺。

　　7、摊铺好的沥青混合料在未经压实前,施工人员不得踩踏。

　　8、摊铺遇雨时,应立即停止施工,并在雨后清除未压实成型的混合料

9、解决沥青碎石形成离析带方法：

（1）从拌和机贮料罐向运料车上卸料时，分三层放料，即每卸一斗混合料，汽车挪动一个位置。

等一层放完后，再逐次进行第二、三层放料，从而减少粗集料的集中。

施工过程中摊铺机前有运料车在等候卸料，即摊铺沥青混合料运输车的运量较摊辅速度有所富裕。

（2）从摊铺机本身操作方面来解决

在摊铺机螺旋二分之一处，边端装反向螺旋叶片；

控制布料器处于中挡或高挡位置；

控制适宜的送料仓口开度；

均匀操作送料器机速度，关闭送料器，等下车料倒入后再进行均匀送料和布料；

在铺筑过程中保持摊铺机布料器不停转动，摊铺机两侧保持有不少于送料器高度三分之二混合料。

（3）从混合料本身来解决

减少混合料粒径大小悬差；

控制沥青用量，使之偏高于设计用量；

通过中粒式沥青混凝土面层平整度的控制来最大限度减小离析现象对行车效果及行车安全的影响为了进一步控制中粒式沥青混凝土路面面层的平整度；

摊铺机熨平板下垫板厚度测量：

摊铺前先将摊铺机熨平板底高程测出，加上垫板后使之与钢丝绳

的标高一致。

10.混合料摊铺过程控制其平整度

沥青混合料必须缓慢、均匀，连续不问断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

摊铺机摊铺时，操作人员注意前后，左右的变化，根据既定的摊铺速度进行摊铺。

每车发车时间间隔计算：

为保证前场摊铺的连续性，摊铺前必须有料车等待卸料，运料车辆必须按规定的时间发车。

11.碾压过程中控制平整度

公路沥青路面质量的一个重要指标，沥青路面平整度的好坏与压实质量有着密切的关系，而沥青路面的压实质量在很大程度上取决于压实机械的压实方式及具体操作选择。

压实频率选择。

沥青混合料压实中，振动压路机的频率可选用33～60Hz，最佳频率为45～50Hz压实振幅选择。

沥青混合料联结层、磨耗层压实时，振动压路机的振幅可选用0．35～0．88mm，最佳振幅为0．4～0．6mm。

压实速度选择。

根据速度／频率的关系及铺筑层厚、材料种类级配构成因素，振动压路机最佳碾压速度为6～8km／h。

四、SBS改性剂管理及掺量的控制

1.考虑SBS与沥青相容性和分散性可通过低温延度试验来确定。

如果SBS在沥青中呈现高相容和高分散则沥青低温延度明显增加。

总之,基质沥青通过SBS改性后,高温稳定性有了大幅度提高,低温抗裂性得到增强,温度敏感性减弱,弹性恢复能力提高。

2.SBS改性剂含量的检测技术目前是一项空白,由于无法检查出改性沥青中SBS的含量,因此只能通过有效控制生产时SBS的掺量这一关键环节,这样就要求现场监理每天都应该对控制室的数据设置进行检查,认真核实操作人员是否按照给定的配比进行生产,确实保证改性剂的掺量,除此之外还可以通过改性剂每天的实际用量与当天的沥青混合料的实际数量进行校核来判断改性剂的掺量是否满足设计要求。

即使通过这样的双控,我们由于没有任何检测手段,仍无法对改性沥青的掺量进行真实、有效的控制。

因此,只能通过改性沥青性能对改性剂掺量进行控制并对改性效果进行评价。

然而,仅规范规定的改性沥青的检测指标就有10多项,进行全套检验最少需要3d,这必然会影响工程进度,而且如果进行事后检验,必然会造成很大的经济损失。

因此选取决定改性沥青路用性能的关键指标做室内试验,通过指标随改性剂掺量变化趋势及敏感性分析,来确定改性剂掺量控制及评价改性沥青改性效果的指标。

3.由于受行业的限制,道路部门还无法对改性剂的质量进行检查,只能通过厂家的出厂合格证明予以确认,因此只能充分相信改性剂生产厂家并通过妥善的保管来确保SBS的质量不受影响。

改性剂必须存放在通风条件良好的室内,并且注意防火;

码垛不要太高,避免成团结块;

生产时随用随时搬到现场,避免紫外线照射引起发黄变质;

不用的要及时搬回室内避免雨淋受潮。

五、碾压工艺和碾压技术的质量

1.混合料的压实

（1）在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

（2）压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行。

（3）压实分初压、复压和终压三个阶段。

A、初压：

摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130°

-140°

。

初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。

B、复压：

复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3-4遍，再用轮胎压路机碾压4-6遍，使其达到压实度。

C：

终压：

终压紧接在复压后进行，终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度大于80℃）。

（4）初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。

碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面平整度和压实度。

要改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习惯。

（5）碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。

（6）在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

（7）压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

（8）在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

（9）摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。

压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压。

已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

5、接缝的处理

（1）纵、横向两种接缝边应垂直拼缝。

（2）在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。

碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。

（3）纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。

（4）由于工作台中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。

横缝应与铺筑方面大致成直角，严禁使用斜接缝。

横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。

横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。