油茶籽油生产工艺流程Word文件下载.docx
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3清理除杂
清理除杂的目的:
提高出油率;
提高茶油质量和饼粕的利用价值;
提高设备处理能力;
减少设备磨损程度;
增大设备处理量。
方法有:
风选,筛选等方法。
油料的清理工艺要求:
净油茶籽最大含杂量小于0.2%,使用26-28孔/25.4毫米筛检验(孔径为0.7mm左右);
边角料含油茶籽量小于0.5%。
二、压榨工艺流程:
剥壳—蒸炒—压榨制油—毛油除杂过滤
该工艺的关键技术为:
A、剥壳的水分,壳仁的比例。
B、蒸炒的温度、投籽量、炒籽的时间。
C、入榨的温度,籽的生熟度,茶饼的厚度。
1剥壳
剥壳及仁壳分离的要求是:
破壳率高,不漏籽,粉末度小;
仁中含壳率在5%-10%之间,使用10目/英寸检验筛检验(孔径为2mm);
壳中含仁率不超过0.5%(手捡法检文档Word
查),如有整籽,按剥壳后计入。
剥壳方法:
撞击法(撞击式剥壳机)。
采用油茶籽剥壳机剥壳。
要求:
1、油茶籽的水分控制在12%-18.5%之间,剥壳后的整仁率在99%以上。
当油茶籽料的水分含量为10%-22%时,油茶仁能保持坚韧而富有弹性,不容易破碎,壳与仁之间间隙为1-3mm,便于破壳。
2、壳仁比例。
在榨料中含有10%-15%的残余含壳量。
原因是蒸炒是起透气传热作用;
压榨取油时起毛细孔作用。
2蒸炒
使料胚由生胚转换成熟胚的过程为蒸炒。
主要作用是:
让油脂充分地制取出来;
降低取油的动力消耗;
调整料胚结构适应入榨要求;
便于制取品质更好的油脂。
方法:
采用加热炒胚的方法。
目的是升温去水,使料胚达到入榨前合适的低水分及足够高的温度,以满足适宜的榨料结构性能。
工艺要点:
此环节为整个压榨过程的核心环节。
炒籽的生熟度直接影响压榨油的品质及压榨的效率。
1、温度的控制。
2、投籽量的多少。
3、炒籽的时间的长短。
工艺流程和方法:
蒸炒锅温度达到150度以上投第一锅籽,保持锅内温度在140-150度之间。
每锅投籽150kg左右,共炒50分钟左右。
炒出的料胚颗粒文档Word
.
表面呈谷黄色,内外生熟均匀。
配合压榨速度,以一台榨油机150kg/时来计算,控制进籽的速度,避免熟籽无法及时榨完。
每锅籽做好温度、时间的记录,便于准确的计算炒籽的时间。
3压榨制油
压榨取油的要点:
1、进料的温度2、料的水分。
即籽的生熟度。
3、流油毛细管的长度越短越好。
油茶籽中蛋白质含量低,油路通畅,在较小的压力下即可出油,且压榨后的茶饼中残油较低,但油茶籽中富含淀粉25%、皂素(8%—16%)等胶黏性物质,在压榨时易出现出油段靠前、不吃料、榨膛抱死等问题。
压榨时要求熟料入榨温度为120度左右,入榨水分在2%以下,榨机转速为28转/分,出饼厚度为1.5—1.8mm。
如果熟料水分过低,料温过高,则出饼处冒烟,榨机吃料少,出油也少。
如果入榨熟料水分过高,则条排部分出油不旺,有油从放料口流出,榨机因吃料少而难以下料。
4毛油除杂(毛油过滤)
分离出毛油中的不溶性机械杂质。
公司使用板框式过滤机。
板框式过滤机的一个操作周期是由装合、过滤、卸载、和清洗滤布四个阶段组成。
操作方法:
每次抽油5cm以下,以出油口刚连续出文档Word
油,泵声音出现变化为止,关抽油泵及阀门,开压缩空气阀门1/3,出油适中,不宜过大,避免把含渣油直接吹出。
以出油为金黄色为准。
每次约吹20分钟。
等出油口不连续出油,关压缩空气阀,开抽油泵及阀,再次抽油。
如此反复,一直到抽油困难,关泵时出现倒退的情况时,停止抽油,一直吹干,约吹5-8小时,然后放松滤板压紧器,清除滤渣,洗净滤布,重新装合,继续生产。
最佳过滤温度在35~40度之间。
滤出的油泥可掺入油料中进行复榨,以回收油脂。
一次榨油过滤完毕后,打入毛油库,并做好记录。
三、精炼工艺流程:
毛油—碱炼脱酸—水洗—脱色—脱臭—脱脂—精滤—成品油
1碱炼脱酸
由于油茶籽原油中胶质含量较少,酸价也不高,可将脱胶与脱酸合并为一道工序,仅需进行碱炼,公司采用湿法碱炼法。
即碱量中和反应后添加一定量的软水,冲淡过剩碱液,使皂脚吸水提高沉降速度或使皂脚稀释溶解呈皂浆而有利于油-皂分离。
文档Word
工艺流程:
毛油—碱液中和—静止沉淀—脱酸油
关键控制点:
中和是该工艺的核心。
技术要点:
a.增大碱液与游离脂肪酸的接触面积,缩短碱液与中性油的面积,降低中性油的损耗。
b.调节碱滴在毛油中的下降速度,控制皂胶膜结构,避免生成厚的皂胶态离子膜,并使该膜易于絮凝。
影响碱炼的因素:
碱液浓度
加碱量
操作温度、时间
搅拌速度
1、进油。
进油4.5—4.8吨左右。
2、打开搅拌,控制速度在60—70r/min,30分钟后测定毛油酸价,根据酸价计算出加碱量和加水量。
总碱量(kg)=理论碱量(kg)+超量碱(kg)
理论碱量(kg)=0.000713*毛油质量(kg)*毛油酸价(mgKOH/g油)
超量碱(kg)=(0.1~0.25)%*油量
烧碱溶液质量=总用碱量/0.1267
实际加水量(kg)=总用碱量/0.1267-总文档Word
用碱量
盐水:
盐量=油量*(3‰~5‰)
水量=油量*(5%~15%)
3、中和。
理论碱由毛油酸价确定,超碱量按油重的0.10%~0.25%添加碱液浓度一般在16-24B?
。
搅拌速度为60~70r/min,温度为42~48度,全部碱液在5~10分钟内连续加完,搅拌至油皂明显分离时(10~20min),降低搅拌速度为30r/min左右,通过加热装置以每分钟1度的速度加热油脂,促进皂粒絮凝,終温控制在60~70度。
4、压水。
中和结束后添加软水称为压水,添加量为油量的5%~15%,把3‰~5‰的盐和水配成饱和溶液。
添加的水温和油温相同,搅拌速度为30r/min,添加水后,立即停止搅拌,静止沉淀。
5、静置分离。
油皂分离的沉降时间一般为6~8小时,可适当延长时间。
沉降过程中药注意保温。
6、静置沉淀完成后,上层清油泵入水洗锅,皂脚泵人皂脚池。
2水洗
碱炼锅中的油经过静置沉淀后,需将上层清油泵入水洗锅中水洗以除净油中残存的皂粒等杂质,使油中残皂量符合工艺指标。
要点:
洗涤水分布均匀,搅拌强度适中。
操作流程:
1、进油,计量。
2、开启搅拌,油温升至80度。
准备占油重5%~10%的水,并溶入占油重0.2%~0.5%的无碘盐(第一次取上限,第二次取下限,第三次不加)。
盐水温度加热到比油温高5~10度。
放盐水喷洒,完毕后,关搅拌。
静置沉淀1小时。
1小时后,放废水。
开启搅拌,第二次水洗。
盐水放完后,静置1小时后,第三次水洗(不开搅拌)。
3、排放完废水。
3
脱色
利用对色素具有较强吸附作用的活性白土,在一定条件下吸附油脂的色素及其他杂质。
控制要点:
1油的品质及前处理
2白土的质量和用量
3操作压力
4操作温度
5操作时间
操作流程:
1真空抽油。
计算油的质量。
开启搅拌。
2开启加热阀门,在真空条件下加热至93~97度脱水,油面无白色泡沫、罐内无水汽时脱水完成。
吸入准备好的白土,不要吸入空气,吸完关闭吸管阀门。
白土量为7%~15%。
白土与油接触20min以后,开始过滤。
3过滤时,刚开始有浑浊,放入污油罐中。
滤出的油澄清后,放入净油罐中。
过滤完后,通入压缩空气,把滤渣的油脂挤压出来。
完成后清理滤渣。
4脱臭
除去油脂的特殊气味称为脱臭。
采用水蒸气蒸馏脱臭法。
关键控制点:
汽提脱臭。
1脱臭温度
2操作压强(真空度)
3通气速率与时间
4待脱臭油和成品油的质量
5直接蒸汽质量
1抽油。
抽油从上往下第二根管,约2.5吨。
2开启加热阀门,蒸汽加热阀开一半。
油温升至100度时,开真空一级、二级,间隔1分钟,开冷凝管阀门1/3。
3升温120度,加热蒸汽到0.4,开中间阀。
排掉残存空气,保持0.4的压力。
4135度开翻滚、喷雾,不使油飞溅太厉害。
保持压力0.44,升温至180度,加大翻滚、喷雾。
240度时保温2~4小时。
保持蒸汽压力0.44。
52~4小时后,关热源、加热阀、蒸汽加热、中间阀、翻滚、喷雾。
开冷却水。
200度以下,关真空阀、真空一级、真空二级、真空泵。
关冷凝管阀门。
660~70度关冷却水,抽油进冷冻罐。
5脱脂
部分油脂中含有固体脂,这种硬脂在0度以下会结晶如猪油状,脱除油脂中固体脂的方法为脱脂。
1温度和冷却速率
结晶时间2
3搅拌速度
4输送及分离方式
油脂品质5
1抽60~70度油进冷冻罐中。
开启冷却水、冷冻机组、阀门。
2慢速搅拌,在常压下冷却,冷却时间为48小时,最终油温为10度左右。
关掉设备,养晶12~24小文档Word
时。
然后进行过滤。
6精滤
采用板框式过滤机双层过滤,一层脱脂棉滤布,加一层药用滤纸,使产品的等级更高。
室温保持在18~22度,过滤时间为12小时。
过滤前加入3.7‰的活性炭,兑油调好,倒入需过滤的油中。
过滤快结束时,用空气压缩机吹片刻,使油油压力流出。
精滤完毕,即为成品油。
过滤完6小时后再进行化验,12小时后方可灌装。
过滤完后,打入成品油库保存。
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