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路基边坡防护施工
专项方案
编制:
审核:
批准:
三淅高速LXTJ-8标项目经理部
二〇一三年六月五日
目录
路基边坡防护施工专项方案
1.编制根据与原则
1.1.有关原则、规范和施工图
(1)招标文献、三阶段施工图设计、实行性施工组织设计;
(2)施工调查及现场踏勘察资料;
(3)《公路路基施工技术规范》(JTGF10/1-));
(4)《公路工程质量检查评估原则》(JTGF80/1-);
(5)施工现场暂时用电安全规范(JGJ46);
(6)《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076—95);
(7)《建设工程安全生产管理条例》中华人民共和国国务院令第393号;
(8)《建筑施工高处作业安全技术规范》;
(9)法律、法规对质量、水土保持、环保、安全管理规定;
(10)公司拥有施工工艺、施工办法成果、机械设备、管理水平、技术装备及近年积累类似工程施工经验。
1.2.编制原则
(1)严格遵守招标文献明确设计规范,施工规范和质量评估验收原则。
(2)坚持技术先进性,科学合理性,经济合用性,安全可靠性与实事求是相结合。
(3)对施工现场坚持全员、全方位、全过程严密监控,动静结合,科学管理原则。
2.工程概况
2.1.项目概况
三门峡至淅川高速公路卢氏至西坪段工程LXTJ-8标段位于河南省三门峡市卢氏县五里川镇和朱阳关镇境内,起讫点里程为YK36+950.000~K43+170.868,线路全长6.221km。
始于五里川服务区设计终点(位于东岗子),沿五里川河下行,经苇园、河西村、竹园村,之后持续跨越老灌河,继续向东南方向延伸约700m结束。
设计大桥2966m/7座,隧道507.5m/1座(苇园隧道),涵洞通道7道。
沿线重要公路有国道G209和省道S331。
线路通过地区位于秦岭山脉东延某些,地面高程在500~800m,山势较陡峭,峰林与沟谷相对密集,沿线三次跨越老灌河。
经河流、山沟及冲沟切割,线路通过地区地形复杂,地势起伏大。
标段线路总长度6.221Km,设计路基共9段,路基总长2.748Km。
设计高填方路基共4段,最大边坡高度38.2m(四级边坡);
设计路堑高边坡共8段,最大边坡高度51.14m(五级边坡)。
本标段设计防护类型有:
三维植被网植草护坡、有机基材喷播植草护坡、M7.5浆砌片石衬砌拱护坡、M7.5浆砌片石衬砌拱+六棱块植草护坡、M7.5浆砌片石人字形骨架植草护坡、M7.5浆砌片石窗孔式护面墙护坡、锚杆框架梁植草护坡、锚索框架梁植草护坡,共8种。
2.2.工程地质评价
线路处在区域地质构造影响相对较强地带,但线路所穿越地层岩性重要为坚硬—较坚硬岩,承载力较高,工程力学性质好,自稳性高。
路轴线与区内地层走向大某些呈大角度相交,普通形成切向坡或反切坡,开挖后也许浮现工程地质问题为局部存在危岩体。
挖方段上覆第四纪亚砂土、亚粘土,厚度较大。
边坡易失稳,浸水易松散变软,受大气降水冲刷,渗入坡体易坍塌、崩解,影响边坡稳定性。
填方段地势较低,大多处在河流阶地地带和中、低山沟谷洼地处,普通地下水位较高,局部见积水,现多为坡地或灌木林地。
沿线地表分布有粉质粘土,厚度1~8m,呈硬塑状;
卵石土,厚度1~4m,呈中密状,多属中档压缩性土,在较小荷重作用下,有较强抗变形能力。
2.3.水文地质评价
工程区地表水重要为老灌河。
老灌河于前龙脖进入汤河乡,曲折西流,于大红崖转向南西,经汤河至九亩地折向南东,经西峡、淅川入丹江。
分布有老灌河一条支流——五里川河。
五里川河发源于卢氏县官坡镇小香椿沟,经东南流经大河面、双槐树、大河沟口、小河面、五里川,至温沟口汇入老灌河。
河道比降1:
229,河床落差734m,年均流量为1.2m/s。
地下水重要为基岩裂隙水、碳酸盐岩类岩溶裂隙水、碎屑岩类孔隙裂隙水和松散岩类孔隙水,与地表水有一定水力联系,重要受地表水及大气降水渗流补给。
地下水总体富水性较弱,但水质较好,对混凝土构造无腐蚀性,对钢构造无化学性腐蚀、仅有物理性腐蚀。
2.4.气象特性
项目区属大陆性季风气候,为暖温带半湿润半干旱气候。
近年平均气温12.6~15.1℃,年平均无霜期184~220天。
具备气候干燥降水少而集中、蒸发作用强、温差较大等特点,近年平均降水量不不大于800mm,其中夏、秋两季降雨量占全年降水量60%以上,特别7、8两个月降水量为集中;
近年平均蒸发量为1365.3~1524.2mm,其中5~8月份蒸发量较大,占全年蒸发量60%以上。
降水量受地形影响,山岭、山峰地区降水量较大,且多体现为暴雨,谷地降水量相对较少。
2.5.工程特点
(1)本段防护工程工程量大,防护形式多,施工工序复杂多样,涉及到多专业,多工种,平行交叉作业。
在高边坡上作业,施工工作面大,属高空作业,危险系数大,安全防治工作难度大。
(2)施工场地布置,施工安全管理、工程质量控制工作、施工先后工序组织安排等是本工程施工管理核心。
(3)高边坡防护经常浮现不可预测突发事故,工程质量难以控制,同步来不及采用任何安全防患办法。
2.6.施工规定和技术保证条件
(1)施工规定
1)工程责任明确,高度注重,贯彻到位,不能把防护当做附件工程。
2)施工技术交底到位。
(2)技术保证条件
1)高边坡施工总原则:
逐级开挖,逐级防护。
2)对高边坡地下水足够注重,完善综合排水设施。
3)施工开挖过程中随时进行地质核查,对边坡稳(滑坡)定性进行施工监测。
发现实际地质状况与设计不符时,或地质有异常变化是,及时通报关于部门。
4)路基开挖后边坡如不能及时防护,在坡面上覆盖塑料薄膜,避免雨水冲刷坍塌。
3.施工组织
3.1.进度筹划
路基边坡防护筹划开工日期:
06月25日,筹划竣工日期:
3月25日,筹划工期9个月。
3.2.施工组织安排
项目施工管理体系见图3-1。
图3-1施工组织机构图
4.施工技术方案
4.1.施工工艺
(1)三维植被网植草护坡
先整平边坡,在坡顶和坡脚处开挖宽20cm,深30cm沟槽,将土工网铺设于槽内,并每间隔1.0m用方木桩固定并夯实填土。
三维植被网自上而下铺设,纵向搭接长度不不大于15cm,搭接部位每隔1.0m用U型钢钉固定,待土工网铺设完后再混喷草灌籽,覆盖养护。
三维网分三层式三维网,地层为一层,网包两层,原材料为聚乙烯,厚度≥14mm、单位面积质量≥250g/m2,纵横向拉伸度≥2KN/m,幅宽2.0m,若幅宽小雨2.0m,则需要土工绳缝合搭接,搭接宽度15cm。
每11.25m设立一种沉降段,该段三维网不搭接,但两边需加密U型钉固定。
(2)有机基材喷播植草护坡
修整坡面→施工锚固钢筋及纵、横向钢筋框条→悬挂镀锌铁丝网→弯折锚固钢筋端头,并与纵、横向钢筋框条焊接→采用SO/2.2/50型格栅网与纵、横向钢筋框条绑扎在一起,格栅网与坡面保持4-5cm间隙→尽量从正面进行喷射6cm有机基材,凹凸部死角要补喷→喷播2cm厚具有草籽有机基材。
SO/2.2/50型格栅网与岩面间保持4-5cm间隙,搭接宽度不不大于20cm。
在坡面上交错剪开50×
50cm方孔,种植灌木。
(3)M7.5浆砌片石衬砌拱护坡
修整坡面→基槽开挖→砌预制C25混凝土镶边石及M7.5浆砌片石骨架→M10砂浆勾缝→养护→培耕植土→混喷草籽+灌木籽。
(4)M7.5浆砌片石衬砌拱+六棱块植草护坡
修整坡面→基槽开挖→砌预制C25混凝土镶边石及M7.5浆砌片石骨架→M10砂浆勾缝→养护→培耕植土→铺砌C25混凝土空心六棱块→拱圈内植草。
(5)M7.5浆砌片石人字形骨架植草护坡
(6)M7.5浆砌片石窗孔式护面墙护坡
修整坡面→基槽开挖→砌预制C25混凝土镶边石及M7.5浆砌片石骨架→M10砂浆勾缝→养护→培耕植土→铺设三维植被网植草。
(7)锚杆框架梁植草护坡
修整坡面→锚杆孔打设及安装→框架梁基槽开挖→框架梁施工→养护→培耕植土→铺设三维植被网植草。
(8)锚索框架梁植草护坡
修整坡面→锚索孔打设及锚索安装→锚索注浆→框架梁基槽开挖→现场编制框架梁钢筋,浇筑框架梁混凝土→养护→对锚索进行张拉及锚固→培耕植土→铺设镀锌铁丝网→混喷具有草籽及灌木籽营养土。
4.2.普通边坡防护施工
(1)测量放样
1)在坡面开挖形成后,按每20m一种断面进行测量放样,放样涉及边坡坡顶及坡脚位置、控制高程。
2)结合设计图纸,采用全站仪结合坡面拉线进行测量放线,准拟定边坡坡顶及坡脚线,做好里程标志,并打设木桩,用记号笔做好标记。
3)测量完毕后,挂线拉网。
(2)修整边坡
清除边坡底部岩渣、浮土和回弹物料,凿毛光滑岩面,防止浮现失脚现象,再依照放样技术交底,对边坡进行修整。
边坡欠挖则用风镐凿除,过低则用浆砌片石嵌补,如遇较大裂缝,可采用灌浆或勾缝解决,保证边坡顺直、平台宽度。
整修原则:
1)边坡坡度:
每200米测4个断面,坡度检测应挂线,使用坡度尺检测,每50m量3处,规定值或容许偏差应不陡于设计值。
2)边坡表面平整度:
每50m检查3处,使用2m直尺,容许偏差应在30mm以内。
3)平台高程:
每50m检查3点,局限性50m时至少2点,使用水准仪测量,容许偏差为±
50mm。
(3)小型预制件施工
小型预制件在小型预制件加工厂集中预制,合格预制件由预制厂运送至施工现场,由防护作业班负责安装。
1)预制场地选取和规划
a)依照工程数量和运距选取适当经济暂时预制场地,并合理布置生活区、堆料区(水泥堆放区需做防潮解决)、预制区、养护区、成型预制块存储区。
b)道路畅通,原材料进场及成品交通运送较便利。
c)水源充分,远离居民区。
d)电力供应以便地方。
多雨季节区需设防雨设施,堆料区保持干净,无积水,无杂物。
2)原材料规定
a)碎石:
采用杜关石料厂生产碎石,干净、干燥、无风化、无杂质,不具有机有害物质,具备良好颗粒形状,质地坚硬。
b)砂:
选用干净中砂,颗粒坚硬,含泥量小。
c)水:
拌和用水采用地下水,不具有害物质,满足工程施工用水规定。
d)水泥:
预制构件所用水泥,采用P.042.5级普通硅酸盐水泥。
水泥由项目部材料部统一调拨,禁止擅自采购或使用未经检查水泥。
水泥进场应有产品合格证及材质化验单,并应对品种、标号、数量、批号及出厂日期进行查验。
采用普通硅酸盐水泥,水泥初凝时间不不大于45分钟,终凝时间不不不大于4.5分钟。
所有原材料进场时对品种,规格外观等各项指标经行验收合格后进场。
3)预制
a)混凝土拌和:
混凝土由拌合站集中拌制。
严格按照实验室所给配合比进行拌和,搅拌要充分均匀,达到施工规定。
b)模具:
小型预制件采用小型钢化塑料模进行集中场地预制办法,模板具备不跑模、不漏浆、易脱模、可以提高异形预制件倒角处混凝土密实度等特点,从而避免了因棱角处混凝土密实度不达标而导致强度局限性,影响预制件质量缺陷。
c)振捣:
混凝土入模后,用自动式振动台充分振捣,人工收面压光。
自动式振动台可以将混凝土中空隙和气泡予以排净,提高了预制件密实度和强度,避免了人工振捣时所浮现蜂窝,麻面,密实度和强度不够等缺陷。
脱模后预制件表面光洁,平滑。
d)养护:
小型预制养护时间,应依照水泥品种、气候条件及养护方式拟定。
冬季应搭设暖棚养护,夏季应覆盖土工布并洒水养护,养护时间必要达到7d以上。
保证色泽统一,规格、强度等各项指标符合规范规定。
e)预制件脱模后搬运时必要轻拿轻放,以免碰撞棱角;
堆放必要整洁,不得乱堆、乱放,由专人负责指挥堆存。
4)运送
a)选用车厢较平整较宽敞且较低运送车运送。
b)预制件应紧密立放于车厢上,四周用麻布或草帘塞紧,避免在运送过程中导致预制块棱角损坏,破裂。
c)预制块运送时应轻拿轻放,尽量一次运送到位,避免二次转运。
d)损坏预制件不得用于安装。
(4)M7.5浆砌片石施工
砂浆采用机械拌合,砂浆强度不低于M7.5,拌和均匀,色泽一致,稠度恰当,和易性适中。
在浆砌工程中,每完毕50m3砌体,对相应水泥砂浆进行一组强度检查实验。
石料抗压强度不不大于40MPa,片石最小厚度不不大于15cm,在高于最大边长不不大于30cm。
,无裂缝,不易风化。
砌筑时,按设计规定位置设立伸缩缝,缝宽2cm,缝内充填沥青麻絮,填塞深度不不大于15cm。
(5)框架梁施工
1)开挖框架梁基本
a)坡面整平后,对框架梁位置进行放样,依照设计规定人工风镐凿除方式应自上而下进行,开挖时注意不得挠动原状土及刚注浆完锚杆。
b)开挖中需按设计规定每15m设立伸缩缝位置,伸缩缝宽2cm,在框架梁混凝土浇筑完毕后,采用沥青麻絮填塞。
2)钢筋制作安装
a)钢筋在钢筋加工厂统一下料加工,在基本达到设计规定尺寸后,应将基本松动杂石及浮渣清除干净后方可进行钢筋绑扎安装。
b)钢筋制作下料前应进行除锈、调直等,且经检查合格后方可使用,钢筋进入现场后应分类储存于地面以上平台,用垫木支撑,彩条布遮盖,立好标牌。
c)钢筋采用现场坡面绑扎、焊接方式采用对接焊,钢筋焊接时双面、单面均可,单面焊10d,双面焊5d,锚杆杆体弯折某些(锚杆强度达到80%后,才干进行锚杆杆体外端部弯折施工)需与框架梁主筋焊接或绑扎牢固,焊接长度为22cm,焊接预留伸缩缝位置。
d)钢筋焊接接头需错开分散分散布置,同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数1/2。
3)模型安装及加固
采用原槽浇注办法,岩层面如下不安装模板。
岩层面以上模板采用小块钢模板和木模板相结合,用短锚杆固定在坡面上以支撑模板或用铁丝拉住模板。
梁顶部采用3015吊模并用铁丝固定在短锚杆、锚杆或梁主筋上。
4)浇注混凝土
a)混凝土浇注前,应调配好人员、机具及原材料,防止浇注过程中发生中断及其她事故。
b)混凝土强度检查用试块每台班制作2组试块,每组不应少于9个试块。
c)混凝土浇注时,特别在锚孔周边,钢筋较密集,一定要仔细振捣,保证质量。
框架分片施工,两相邻框架接触处留2cm宽伸缩缝,用沥青麻絮填塞。
d)混凝土浇筑时要插捣密实,混凝土表面应平整、光滑。
混凝土浇筑时经注意随着混凝土浇注将泄水管安装好,孔位精确。
竣工及时养护。
混凝土浇筑应符合如下规定:
e)混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完毕上层混凝土。
f)采用插入式振动器时,移动间距不应超过振动器作用半径1.5倍;
与侧模应保持50~100mm距离;
每一处振动完毕后应边徐徐提出振动捧;
应避免振动捧碰撞模板、钢筋及其她预埋件。
g)表面振动器移位间距,应以使振动器平板能覆盖已振实某些100mm左右为宜。
h)对每一振动部位,必要振动到该部位混凝土密实为止,密实标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
i)混凝土终凝后,立即采用浇水覆盖方式养护,用塑料薄膜+土工布覆盖,洒水养护。
5)养护
采用塑料薄膜+土工布覆盖,洒水养护,混凝土养护在混凝土浇筑12~24小时后进行,养护时间普通不得少于7d。
(6)锚杆施工
1)钻孔
a)进行孔位放测,放测后应用油漆在岩层面上画出孔位,孔位误差不不不大于20mm,锚杆布设位置见图4-1。
b)将钻机用三脚支架提高到稳定平整竹跳板上,依照坡面测放孔位精确安装固定钻机到指定孔位,并严格认真进行机位调节,孔位误差不不不大于20mm,钻孔孔径90mm,设计锚固角度15~25°
,倾角容许误差位±
1.0°
。
c)锚杆孔达到设计深度后,不能及时停钻,规定稳钻1~2分钟,为保证锚杆孔深
度,规定实际钻孔深度不不大于设计深度0.2m(尺量抽查20%)。
图4-1锚杆布设图
d)在钻进过程中,应精心操作,精神集中,合理掌握钻进参数,合理掌握钻进速度,防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。
一旦发生塌孔缩孔等不良钻进现象时,须及时停钻,及时进行固壁灌浆解决(灌浆压力0.1~0.2MPa),待砂浆(水泥浆)初凝后重新钻孔。
e)如遇锚孔中有承压水流出,待水压、水量变小后方可安装锚杆杆体与注浆,必要时在周边恰当部位设立排水孔解决,或采用注浆封堵、二次钻进等办法解决锚孔内部积聚水体。
f)为防止岩层面风化,钻孔、安设锚杆杆体及注浆也循环进行。
2)清孔、验孔
a)在达到设计钻孔深度后,应用高压风枪清除孔内和孔口处水、浮渣及粉尘,注意清孔顺序是自上而下。
清孔完毕后,应将孔口暂时封堵,避免碎屑杂物进入孔内。
b)在清孔同步,需对孔位、孔深进行检查,锚杆孔位容许偏差为±
50mm,孔深不不大于设计孔深0.2m,漏钻孔及深度不够孔位应及时补钻。
c)锚杆杆体插入前,需经监理工程师检查确认合格后,方可插入锚杆杆体。
3)锚杆安装
a)杆体制作
锚杆下料制作应按设计规定进行,严格按设计长度下料,钢筋宜采用切割机切断。
加工好锚杆杆体存储在钢筋棚成品堆放区;
钢筋长度偏差不不不大于20mm,钢筋按设计长度裁好后,每隔2m用ф6钢筋制作定位支架,安装锚杆前交错焊接在锚杆上,以保证锚杆处在钻孔中心部位。
组装前应清除表面油污和浮锈,钢筋接长采用绑焊搭接双面焊,焊接长度不应不大于5d;
当采用单面焊接,焊接长度不应不大于10d。
杆体制作完毕应尽快安排使用,不适当长期存储。
b)锚杆安装
a.锚杆放入钻孔之前,需经监理工程师检查锚杆加工质量及锚杆孔平面位置、孔径、深度及钻孔倾角、水平方向角检测合格后,方可放入钻孔,锚杆插放时应避免插体扭压和弯曲,插体入孔内深度不应不大于锚杆长度95﹪,亦不得超深,以免外露长度局限性。
若达不到设计深度,应重新钻孔。
锚杆安装后,不得随意敲击。
b.锚杆接长:
锚杆接长可采用电焊在工地绑焊焊接,绑焊时采用5字头系列电焊条。
绑焊长度按钢筋混凝土工程验收规范GBJ-65钢筋焊接技术及设计规定执行焊接高度、焊接宽度。
c.锚杆插入钻孔:
插入锚杆杆体时应将灌浆管与杆体同步放入钻孔底部,普通状况规定洗孔后,及时插放杆体,插入时将锚杆支架一面向下方。
图4-2锚杆大样图
4)锚杆孔注浆
a)灌浆前应对细集料进行检查,不得浮现石子等杂物,防止机器堵塞,并应检查注浆泵、管路及接头牢固限度,防止浆液冲出伤人。
b)向下倾斜钻孔内注浆时,采用压浆机将M30水泥砂浆注入锚孔,注浆需按孔位自下而上进行。
灌浆压力控制在0.4MPa~0.8MPa。
注浆时注浆管应插至孔底5~10cm处,随砂浆(水泥浆)注入缓慢匀速拔出,并在孔口处应减压或松压至零。
注浆要保证砂浆(水泥浆)饱满,不得有里空外满现象。
c)向上倾斜钻孔内注浆时,应在空口设立密封装置,将排水气管端口设于孔底,注浆管应设在离密封装置不远处。
d)注浆设备拌制浆液需不不大于现场砂浆(水泥浆)需求,采用注浆管应能在1h内完毕单根锚杆持续注浆。
e)浆液硬化后不能布满锚固体时,应进行补浆,注浆量不得不大于计算量。
f)砂浆(水泥浆)拌和均匀,随拌随用,一次拌和砂浆(水泥浆)要在初凝前用完,注浆结束后,应将外露钢筋、注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净,同步做好注浆记录。
g)浆体强度检查用试块每台班制作2组试块,每组不应少于6个试块。
5)锚杆拉拔实验
a)待砂浆(水泥浆)达到设计强度后(不少于7d),才干进行锚杆拉拔实验,实验过程中必要有监理工程师旁站。
b)实验前应对实验仪器进行标定,并将其置于稳定、平整岩层上。
在该段所有锚杆任意选定5%且不少于3根作为实验对象。
实验时,应保证明验器材与锚杆连接牢固,防止拉拔过程中浮现安全事故。
c)应按照规范规定匀速加压或松压,不得一步到位,且加压时施工人员不得正对锚杆且不能站在实验仪器下放,防止拉拔过程中浮现安全事故。
d)锚杆拉拔力依照设计及规范规定施加荷载,当锚杆抗拔力不符合规定期候,可用加密锚杆办法予以补强。
e)锚杆施工前,应选用两根锚杆进行钻孔、逐渐与锁定等实验性作业,考核施工工艺和设备适应性。
(7)锚索施工
a)进行孔位放测,放测后应用油漆在岩层面上画出孔位,孔位误差不不不大于20mm,锚索设计间距为3×
3m,详细布设位置见图4-3。
图4-3预应力锚索布设图
b)将钻机用三脚支架提高到稳定平整竹跳板上,依照坡面测放孔位精确安装固定钻机到指定孔位,并严格认真进行机位调节,钻孔孔径130mm,设计锚孔角度15~25°
,水平和垂直方向孔距误差不应不不大于100mm,钻孔轴线偏斜率不应不不大于设计长度2%。
c)钻孔规定采用干钻,禁止水钻,锚孔深度比锚索设计长度大500mm。
一旦发生塌孔、缩孔等不良钻进现象时,须及时停钻,及时进行护壁灌浆解决(灌浆压力1~2MPa),待水泥砂浆初凝后,重新扫孔钻机。
e)如遇锚孔中有承压水流出,待水压、水量变小后方可安装锚索杆体与注浆,必要时在周边恰当部位设立排水孔解决,或采用注浆封堵、二次钻进等办法解决锚孔内部积聚水体。
f)为防止岩层面风化,钻孔、安设锚索杆体及注浆也应循环进行。
a)钻孔完毕后,应用高压风枪清除孔内和孔口处水、浮渣及岩粉,以免减少水泥浆与孔壁岩体粘接强度。
注意清孔顺序是自上而下,清孔完毕后,应将孔口暂时封堵,避免碎屑杂物进入孔内。
b)在清孔同步,需对孔位、孔深进行检查,漏钻孔及深度不够孔位应及时补钻。
c)钻孔完毕后,需经监理工程师检查确认合格。
3)锚索制作及安装
a)锚索制作
4фS15.24压力分散型锚索设计每孔两个单元,单根锚索设计锚固力不不不大于500KN;
6фS15.24压力分散型锚索设计每孔两个单元,单根锚索设计锚固力不不不大于750KN。
b)钢绞线下料
钢绞线为直径15.24mm高强度低松弛钢绞线,钢绞线原则强度不不大于1860MPa。
钢绞线进场后,应对材料80%进行探伤和预张拉检查,其中钢绞线直径检查按10%盘抽样,钢绞线力学性能检查按5%盘抽样(不少于3盘),各截取一种试件进行拉力实验,实验成果应满足设计规定。
锚索下料前应搭建高于地面50cm以上与锚筋设计长度相适应制作平台,受地形限制,需在边坡平台上进行锚索制作,也应搭架制作,同步应做好防晒、防雨办法。
钢绞线截取长度为锚固段+自由段+0.6m外露段。
钢绞线外露段长度涉及锚墩高度、张拉千斤顶长度、工具锚板及工作锚板厚度及预留长度。
应严格按计算长度下料,下料应整洁、精确,误差不不不大于±
5cm,采用切割机切断。
施工时,要保证每根钢绞线顺直,不扭不叉,排列均匀,对有死弯、机械损伤处应剔出,自由段钢绞线PE套不得有破损,不同单元应做好标记,下料时应注意各单元锚索长度不同
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