二氧化碳 工艺管道施工方案文档格式.docx

二氧化碳 工艺管道施工方案文档格式.docx

《二氧化碳 工艺管道施工方案文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《二氧化碳 工艺管道施工方案文档格式.docx（45页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

净化风

0.7MPa

4

ZQ

蒸汽

1.1MPa

5

9901

放空气

DN250

0.2MPa

SHC

三、施工部署

（一）施工规划

1．鉴于本工程管道布置集中，走向单一，且管道安装涉及装置原有管线，分支线少等特点，该部分管道将不在预制厂预制，根据现场情况核实后在进行施工。

直管段材料直接就位管廊架上组对焊接。

少部分分支管线就近地面简单预制后安装。

2）为保证工艺焊接质量，减少焊接环境（天气）因素对作业的影响，确保工程进度，特采取在焊接作业处局部搭设防风防雨棚保护的措施；

可制作一批可重复利用的移动式防护棚，既可遮风、挡雨，又可作为遮阳工具。

（二）施工机具

机械或设备名称

型号、规格

能力

一

起重运输设备

汽车式起重机

QY25

25T

自有

载重汽车

CWA52PHL

15T

7

CKA31NHL

9T

8

EQF-140

6T

二

机械加工/施工用设备

台式钻床

Z5150

40MM

剪板机

QPY-20×

25

20×

250MM

磁力钻机

手动葫芦

10T

5T

15

2T

20

角向磨光机

Φ100

40

Φ150

35

9

千斤顶

10

管道切割机

2414-355M/M

11

空气等离子切割机

SSG-100

1-25MM

12

移动式坡口机

TFB

13

电焊机（氩弧）

WS5-400

14

电焊机（直、交流）

ZX7-630S

空气除湿机

KFD-7LW

25-28C

16

焊条烘干箱

YDH-22

200KG

三

施工测量机具

钢卷尺

5m

水平尺

500mm

磁力线坠

3m

焊缝检查尺

水银温度计

干湿温度计

风速风向仪

盘尺

50m

钢板直尺

1m

塞尺

钢板弯尺

钢丝

φ0.5mm

2Kg

17

重锤

2.5Kg

四、施工工艺步骤

五、管子、管件及阀门检验

（一）检验要求

1．管子、管件、阀门等材料必须有制造厂的质量合格证明书；

无质量证明书的产品不得进场使用。

2．管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：

（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

（2）没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；

（二）阀门检验

1．外观检查

（1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质。

（2）阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。

（3）阀门安装前应按设计文件中的“阀门规格书”对阀门的阀体和密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。

2．阀门检试验

（1）所有阀门应100%进行水压强度和严密性试验。

（2）试验介质采用洁净水。

（3）试验合格的阀门应做出标识，并填写阀门试验记录。

（4）水压试验合格的阀门及时排尽阀内部积水并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面上涂防锈油关闭阀门，封闭出入口做出明显的标记。

六、配管材料的保管与发放

1．材料保管

进库的管子、管件应根据材料清单核对材质、规格、型号进行分类摆放。

2．材料的发放及管理办法

（1）通过单线图材料表领发材料，记载领发日期及领用人，做到按图领料、用料。

发料时应校对材料的规格、型号、材质，并建立发放台帐。

（2）对设计变更和误操作造成的材料增补，由专人签发增补材料领用单进行领料，并分别建帐。

七、管道加工

（一）管子切割加工

1．管道预制成型安装前应将管道垂直用木棒敲打使内部杂物掉出。

2．管道加工前管工必须吃透图纸，确定管子、管件壁厚等级及材质，看准尺寸后方能下料。

3．大口径碳钢管，宜用机械切割。

若用氧－乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。

4．管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。

（二）开孔

1．管道上所有开孔应在管道组对成型前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。

2．在管道上开孔时碳钢用氧－乙炔焰，不锈钢用砂轮机切割开孔。

（三）坡口加工

1.焊接坡口型式和尺寸见下图

型式

尺寸

V型坡口

S3-9mm

α32.50-37.50

p0-2mm

c0-2mm

跨接式三通支管坡口

S≥4mm

m0-2mm

b0—2mm

b2—3mm

α450--550

插入式三通支管坡口

S≥4mm

g1—3mm

α400--550

b1—2mm

管座坡口

g2—3mm

f1—2.5mm

α500-600

法兰角焊接头

b1—3mm

f,T和6.4mm较小者

X=1.4T,且不大于颈部厚度

承插法兰接头

C1.6mm

承插管件接头

X=1.4T,且不小于3.2mm

2．坡口加工宜采用机械方法。

3．碳钢管的坡口加工也可以采用氧－乙炔焰等方法进行加工，但必须除净表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。

4．不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过1.6mm，都要求开制过渡坡口，坡度1:

3。

（四）组对要求

1．管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。

2．组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物。

3．焊缝应与开孔位置错开，焊缝最小间距为150mm。

4．管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过规定。

八、管道焊接

（一）焊接

1．焊条焊丝选用:

（1）20＃：

焊条选用J427;

焊丝选用：

H08Mn2Si;

2．焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。

3．进入施工现场的焊条、焊丝应有产品合格证，焊条的药皮不得有脱落或裂纹现象出现。

焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

4．氩弧焊所用氩气纯度应在99.9%以上。

5焊条烘烤应下表按执行；

焊条牌号

烘烤温度（℃）

烘烤时间（h）

存放温度（℃）

J427

350

100

注:

离开保温箱的焊条不能超过4小时，否则必须重新烘烤，重复烘烤次数不得超过三次。

6．出厂期限超过一年的焊条，应进行焊条焊接的性能试验，合格后方可使用。

7．当施焊环境出现下列情况时，应采取预防措施或停止施焊工作：

1）风速等于或大于2m/s；

2）相对湿度大于90%；

3）下雨。

8．管道预制过程下料时，其焊缝位置应便于检验和处理，并应符合以下要求：

1）焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm；

2）管道两相邻焊缝中心的间距应控制在：

a直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；

b在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应100%进行射线检测。

9．管道组对时点焊所用焊材和工艺参数应与正式焊接时相同,其点焊缝长度宜为10-15mm,高宜为2-4mm,且不超过壁厚的2/3。

10．定位焊焊缝不得有裂纹或其它缺陷。

11．如无特殊情况,每条焊缝应一次连续焊完,因故被中断时,应采取防范措施.再施工时必须进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊。

12．承插焊焊缝必须焊两遍,且接头需错开。

13．管道施焊的方法和工艺参数按如下要求执行。

20#管道焊接工艺参数表

管道

材质

焊接方法

焊接材料

焊接速度（cm/min）

焊接电流（A）

焊接电压（V）

管径范围（mm）

接头

型式

牌号

直径（mm）

DN＞50mm

对接

氩电联焊

H08Mn2Si

Ф2.5

5～6

100-110

12-14

Ф4.0

Ф3.2

8～9

110-120

22-24

DN≦50mm

氩弧焊

全部

角缝

手工电弧焊

（二）焊接检验

1．管道焊接接头的外观质量检验

1）焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应的打磨处理；

2）焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡；

焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。

2．管道焊接接头的内部质量检验

焊接完的接头，经焊接质检人员对外观质量检查合格后，技术人员必须在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及报告编号，确保工程施工的可追朔性；

根据管道等级表要求确定焊缝质检部位，对焊接接头作无损检测：

1）管道焊缝无损检测按照每单元图纸的同一条管线号进行；

2）管道焊缝无损检测比例严格按照管道表要求进行，合格等级符合设计文件要求；

3）管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部《无损检测规定》严格执行；

4）管道焊缝的内部质量检验按照《压力容器无损检测》JB/T4730－2005的规定执行；

5）管道无损检测按照施工进度进行，检测焊口由焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无损检测比例确定，局部检测必须体现整体焊工水平，不得集中于个别焊工的焊接工件上；

6）探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与原焊接工艺相同，焊缝返修不允许超过两次，若出现超次返修，其返修措施必须经过总工程师批准；

7）同一管线的的同一焊工焊接接头抽样检查，如果有不合格接头出现，必须按照该焊工的不合格数加倍检验，如果仍有不合格的出现，则要求全部检验；

九、管道预制和安装

（一）管道预制

1.管道预制管子切口质量应符合下列规定：

1）切口端面倾斜偏差△（图1）不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。

2.管道焊缝位置应符合下列规定：

1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；

当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

2）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；

需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

3）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

3.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图2），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差1mm；

当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

4.合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。

5.对不要求内部质量检验的焊缝，质检人员应按本方案规定的全部进行外观检验。

6.在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能造成的机械损伤，对预制完成的管段，对其内部应使用空压机进行吹扫，清洁后管段进行封闭，对预制件端部为法兰的管段，应使用大于其外径的纤维板或塑料封堵保护，管段及管件组对，在组焊口两侧各100mm范围表面清除脏物、油迹、水分和锈斑。

7.电焊引弧宜采用引弧板，不得在管件坡口外母材上直接引弧

8.为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高管道预制的深度，预制好的成段管线要考虑部分在地面试压。

9.管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，有必要实测时，应先实测后预制。

10.管道预制完后，一切检验工作均应合格，管道一律按单线图管段号用记号笔标明编号，并且用透明胶带包上，以防止字迹脱落不清。

（二）管道安装

1．管道安装前应完成的有关工作如：

探伤、热处理、酸洗、脱脂等已进行完毕，并符合要求。

2．管道安装的坡度，按图纸要求进行。

3．管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装。

4．管道的安装按先大管后小管，先主管后支管。

5．管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，采用绑有破布的拖把在管内反复拖拉；

对管径较小的管道，将管子的一端抬起倾斜并敲打管道，将管内杂物清出；

预制或安装完的管道上所有敞口点焊钢板封堵，以免杂物落入管内。

6．管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

7．法兰连接应保持同轴，其螺栓孔心偏差不超过孔径的５％，并保证螺栓自由穿入。

8.高温管道的螺栓，在试运行时必须热紧，当管道设计温度为250℃～350℃时，在设计温度下一次热紧；

9．工艺管道与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。

盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。

设备连接，应用有标记的盲板隔离。

（三）阀门安装

1．阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余量。

2．法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

3．对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩弧打底，防止焊接时污染阀门。

4．安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确保其安装方向正确。

5．水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。

（四）支吊架安装

1．管道支、吊架应按标准图要求进行制作安装，并应保证其材质的正确，支吊架标高偏差不超过0～-10mm。

2．管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。

3．导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

保温层不得防碍热位移。

4．支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

十、质量管理

（一）质量方针

追求卓越奉献精品诚信服务顾客满意

（二）质量目标

1）供应材料、配件质量合格率：

100％；

2）单位工程合格率：

3）单位工程优良率：

96％以上；

4）焊接一次合格率（以X光片计）：

96％以上；

5）质量评定覆盖率达到100％；

6）保证工程施工质量符合设计图纸及有关施工验收规范的要求，并符合集团公司对生产提出的“安、稳、长、满、优”要求；

杜绝重大工程事故的发生。

（三）质量管理体系

（四）主要质量工序识别与施工控制点

1．主要质量工序控制表

依据国家标准，与监理、业主共同划分单位工程，确定主要分部分项工程，确定分项工程中重要工序，制定出质量控制点：

该工程现场实行A1、A2、B、C共四级质量控制点进行施工

工序质量控制点检查责任方说明如下：

A1级：

应由项目组、相应的生产中心、机械动力部、生产运营部、监理单位、施工承包商六方专业技术人员联合检查；

A2级：

应由项目组、监理单位、施工承包商三方专业技术人员联合检查；

B级：

应由监理单位、施工承包商两方专业技术人员联合检查；

C级：

应由施工承包商的质量检查部门进行检查，各相关质量管理部门抽查；

需设计人员参加的还应通知设计单位。

2．主要质量工序识别与施工控制点

（一）施工准备

1

检查到货管材、管件、法兰、阀门合格证书及复验

B

2

焊工资质审查

A2

必查

3

焊接工艺评定及焊接作业指导书检查

4

阀门试验

5

管件检查

6

安全阀调整试验

7

高压钢管、管件检查验收

（二）管道安装（含预制）

检查管道安装水平和垂直度

检查法兰与管道的垂直度

检查管道的法兰焊口

检查管道清洁度

检查预制合格管道标识及移植

检查阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量

检查低点排污和高点排空位置

8

固定管架及弹簧支、吊架调整

9

复审管道压力等级和法兰匹配情况

10

管道与机器连接处无应力连接检查

11

检查管道静电接地

12

检查法兰密封垫片（注意正式和临时）

13

管道补偿器安装

14

安全附件安装

15

管道焊缝热处理质量检验

16

管道焊接及无损探伤

17

重要压力管道验证性检验

18

管道试压前检查

19

管道强度及（严密性试验）

A2（A1）

20

管道吹扫、清洗（脱脂）

A1

21

管道试压全部完成后检查盲板拆除

22

管道隔热工程施工

23

施工全过程控制

C

十一、HSE管理

（一）项目HSE管理组织机构

（二）安全技术措施

1.进入生产装置区域应严格遵守生产单位的有关规定。

2.施工前进行详细的技术交底，并严格按照方案要求执行。

3.进入装置内戴好安全帽，按规定进行着装。

4.必须按规定程序办理好设备/管道交出证、动火证等票证后，方可施工。

5.在厂区内动火时，应备足一定数量的消防器材，且生产单位应有专人监护，不得善离职守。

6.吊装过程中，应有统一的指挥信号，参加施工的全体人员必须熟悉此信号，以便各操作动作协调。

7.吊装作业时应拉好警界线，关键位置设专业人看守，禁止无关人员进入吊装区域。

8．高空作业系好安全带、设好安全网，不得随意从高空抛掷物件。

9．施工用脚手架必须采用封闭式，并经验收合格后方可使用。

10．搬运材料和构件时，应准确了解其重量、重心，统一行动以防碰伤手指，砸伤脚趾等，材料工件下放时应先放好垫块。

11．钻孔操作时杜绝戴手套，并应将衣袖、裤脚扎紧，工件配钻时必须放稳、卡紧，严禁用手把持。

12．使用砂轮机、磨光机必须在设备上安装自保式漏电保护器，戴好防护眼镜，磨时缓慢接近磨削点，不得碰撞或用力过猛。

13．施工用具使用前要仔细、严格检查，确保施工安全。

（三）临时用电

1.一般规定

施工现场电气作业人员必须由经过专业培训、考核合格、持有电工特种作业操作证的人员担任，临时用电接线前要提前向项目部施工部申请。

2.电线与电缆的架设

1）电线应使用良好的绝缘线，且用绝缘子固定，禁止缠绕在树上、脚手架上或其它构架上。

其与地面距离应符合规定的要求。

电缆应架空或埋地敷设，禁止在地面明设。

2）电缆接头要架起，有防雨和防其它损伤的措施，有醒目的警告牌。

3）禁止使用破皮或老化的电线与电缆。

电线与电缆距热力管道、热力设备应大于2m。

4）电线、电缆凡进开关箱、铁棚子、过道路处及可能有机械伤害的地方，均应加套管保护。

严禁乱拉乱拽电线、电缆，不得用金属丝绑扎电线、电缆。

电线、电缆、电焊把线等不得与钢丝绳绞在一起，不得有摩擦。

3.开关箱

1）开关箱采用铁板、玻璃钢等材料制作，其配电板应采用电木板或塑料板。

2）开关箱安装牢固，有醒目的标示牌。

3）开关箱做到防雨、防火，箱体有接零保护，有门、有锁，箱内无杂物。

4）开关箱设工作零线接线板和保护零线接线板，两板不能混用。

5）开关箱的引入、引出线应走预留口。

4.开关与插座

1）所有的开关、插座、插头及保护罩应完好并正确使用。

2）施工现场每台电气设备，应使用单独开关（一机一开关），严禁同一开关直接控制两台及两台以上的电气设备。

（四）脚手架安全管理规定

1.施工现场使用钢管脚手架，禁止使用竹木脚手架。

2.脚手架材料的选用

1）采用外径为48mm、壁厚3.5mm的无缝钢管或外径为50mm至55mm，壁厚3～4mm的焊接钢管，也可以使用检验合格的碗扣式脚手架。

2）连接接点采用扣件，其抗拉强度不低于330N/mm2。

3）钢脚手板的厚度不低于2mm。

3.脚手架的搭设

1）根据设备形式及施工工艺确定脚手架搭设方案。

2）搭设的脚手架除能承受一定的载荷以外，还要求具有稳定性、牢固性、可靠性，保证在施工期间在各种载荷和气候变化的条件作用下能保证稳定坚固，使脚手架在使用过程中不变形、不倾斜，不发生晃动和倒塌，确保施工人员安全作业。

3）脚手架的地基必须平整。

4）立杆和大横杆不准采用搭接，应用扣件对接，相邻的接头应错开，不可在一个档距内。

5）剪刀撑绑在架子外侧立杆上沿高度自下而上连续设置，上下两对剪刀撑相互搭在立杆处，最下一