风电工程质量通病防治措施Word文档格式.docx

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风机机位多处于山顶及山梁上，少许处于山坡上，交通不便。

升压站场地位于原纯阳山村所在地（现已搬迁），地貌属山间冲沟，通过后期平整，地势较平坦。

水文地质条件

在勘测深度范围内，站址区内地下水类型主要为第四系松散土类中的孔隙水，水位埋深为～。

地下水主要接受大气降水补给，地下水受气候影响明显。

此处为山间沟谷地带，有地表水汇集于此，形成了流水沟。

勘测期间因天气下雨，场内有地表水流过，低洼地段并有积水。

富水性不稳定，水位、水量随季节性变化较大。

地下水、场地土的腐蚀性

场地自然状态下以弱透水地层为主，场地环境类别为Ⅱ类。

根据勘测取水试样经分析，地下水对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋（干湿交替状况）具微腐蚀性。

根据土试样腐蚀性分析，场地浅层土对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。

交通道路

本电风场位于湖北省麻城市境内，北边与河南省接壤，距离麻城市城区约38km。

风场周边有多条省道及国道，如G45大广高速、G106国道、河南省S339省道等从风场四周通过，对外交通十分便利。

G106国道自北至南，沿风场东侧穿过，本风电场外部交通主要依托G106国道连接高速公路网。

施工范围

本标段的工作范围主要包括：

25台2000KW风力发电机组、12台2500KW风力发电机组所有项目的建筑安装工程及与之对应的通讯、接地，包括（但不限于）：

测量定位放线、基础土（石）开挖、钢筋制作安装、基础环安装调平、混凝土浇筑、塔筒安装、风电机组安装、风机箱变建筑、安装：

包括变压器及支架的安装调试。

风机及箱变防雷接地系统、直埋电缆管的加工制作及安装；

与风机有关的所有电缆（含光缆）工程的安装和调试工作；

其他根据图纸设计属于本区域的所有土建及安装调试工程。

3.编制目标及原则

质量通病概述

工程质量通病是指工程中经常发生的、普遍存在的一些工程质量问题。

质量通病面大量广，危害极大；

消除质量通病，是提高施工项目质量的关键环节。

产生质量通病的原因虽多，涉及面亦广，但究其主要原因，是参与项目施工的组织者、指挥者和操作者缺乏质量意识，不讲“认真”二字。

其实，消除质量通病，并不是什么高不可攀的要求，办不到的事。

只要真正在思想上重视质量，牢固树立“质量第二”的观念，认真遵守施工程序和操作规程；

认真贯彻执行技术责任制；

认真坚持质量标准、严格检查，实行层层把关；

认真总结产生质量通病的经验教训，采取有效的预防措施。

质量通病防治基本原则

1、质量通病的治理要以管理和技术措施为主，反对不计成本，以治理为名进行不必要的变更的治理行为。

在管理上，要加强施工组织，完善各项制度，落实质量责任，推广标准化、精细化施工管理；

在技术上，要加强技术创新，鼓励研发、推广和采用新技术、新材料，完善工艺流程和标准，严格执行强制性标准。

2、质量通病的治理要和精细化管理相结合，治理工作注重从小、从细抓起。

治理质量通病的过程就是一个精细化管理的过程，要注重抓好工程质量的细小部位，施工管理的细小措施，施工工艺的细小环节。

3、质量通病的治理要加强协作，各负其责。

在治理过程中，要通过治理责任这个纽带，建立治理沟通、协作机制，形成合力，共同发挥作用。

4、质量通病的治理要预先制定专项治理措施，找准病因，对症下药，做到事半功倍。

质量通病是长期形成的痼疾，治理活动不可能一蹴而就、立竿见影，要根据工程实际情况，突出重点、重点突破，带动全面。

5、质量通病治理活动要在明确责任的基础上，充分发挥一线人员的智慧，要防止质量通病的治理要求、治理措施和一线人员不见面的情况，要让一线工程人员了解质量通病的名称、危害、产生原因和表现形式，掌握治理的措施和施工工艺关键环节，把治理的直接责任落实到一线，调动一线人员的积极性。

工程质量通病治理工作领导小组

组长：

成学耀

副组长：

马强

成员：

曹天敏、刘金喜、成学维

主要职责：

编制本工程项目质量通病预防措施及管理制度；

实施阶段性现场质量工艺及质量通病预防情况的专项检查；

公布检查报告；

对违反规定的施工单位进行处理。

4.质量通病的原因分析及防治措施

建筑工程质量通病防治措施

1、场地积水（场地范围内局部积水）

产生原因

（1）场地周围未做排水沟或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。

（2）测量偏差，使场地标高不一。

防治措施：

（1）按要求做好场地排水坡和排水沟。

（2）做好测量复核，避免出现标高错误。

2、挖土边坡塌方（在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌）

产生原因：

（1）基坑（槽）开挖较深，未按规定放坡。

（2）在有地表水，地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施。

（3）坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。

（4）土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。

根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度；

做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施；

坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘3~5m；

土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以利泄水；

避免先挖坡脚，造成坡体失稳；

相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施工顺序。

处理方法，可将坡脚塌方清除，做临时性支护（如推装土草袋设支撑护墙）措施。

3、超挖（边坡面界面不平，出现较大凹陷）

（1）采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖。

（2）边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。

（3）测量放线错误。

机械开挖，预留厚采用人工修坡；

加强测量复测，进行严格定位。

4、基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承载力降低）

（1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。

（2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施将水位降至基底开挖面以下。

（3）施工中未连续降水，或停电影响。

开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；

地下水位以下挖土应降低地下水位，使水位降低至开挖面以下~。

5、基底产生扰动土

（1）基槽开挖时排水措施差，尤其是在基底积水或土壤含水量大的情况下进行施工，土很容易被扰动。

（2）土方开挖时超挖，后又用虚土回填，该虚土经施工操作后亦改变了原状土的物理性能，变成了扰动土。

（1）认真做好基坑排水和降水工作。

降水工作应待基础回填土完成后，方可停止。

（2）土方开挖应连续进行，尽量缩短施工时间。

雨季施工或基槽（坑）开挖后不能及时进行下一道工序施工时，可在基底标高以上留15~30cm的土不挖，待下一道工序开工前再挖除。

采用机械挖土时，应在基底标高以上留一定厚度的土用人工清除。

冬季施工时，还应注意基底土不要受冻，下一道工序施工前应认真检查。

禁止受冻土被隐蔽覆盖。

为防止基底土冻结，可预留松土层或采用保温材料覆盖措施，待下一道工序施工前再清除松土层或去掉保温材料覆盖层。

（3）严格控制基底标高。

如个别地方发生超挖，严禁用虚土回填。

处理方法应征得设计单位的同意。

1、填方边坡塌方（填方边坡塌陷或滑塌）

（1）边坡坡度偏陡。

（2）边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净；

与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接，或填方土料采用淤泥质土等不合要求的土料。

（3）边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。

（4）坡顶坡脚未做好排水设施。

由于水的渗入，土内聚力降低，或坡脚被冲刷而导致塌方。

永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；

按要求清理基底和做阶梯形接槎；

选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或夯实；

在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。

2、填土出现橡皮土

在含水量较大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。

施工后有轮式车辆碾压。

（1）夯实填土时，适当控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土上进行回填。

（2）填方区如有地表水时，应设排水沟排走，如有地下水应降低至基底下。

（3）施工后严禁轮式车辆碾压。

（4）可用干土石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。

3、回填土密实度达不到要求

（1）填方土料不符合要求，土颗粒过大，含石块等硬质填料；

采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。

（2）土的含水量过大或过小，因而达不到最优含水量下的密实度要求。

（3）填土厚度过大或压实遍数不够；

或碾压机械行驶速度过快。

（4）碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。

（1）选择符合要求的土料回填，土料过筛；

按所选用的压实机械性能，通过试验确定含水量，控制每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；

严格进行水平分层回填、压（夯）实；

加强现场检验，使其达到要求的密实度。

（2）如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；

土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；

含水量过小时，在回填压实前适当洒水增湿；

如碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。

1、基坑（槽）回填土沉陷（基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉）

（1）基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实。

（2）基槽宽度较窄，采用手工夯填，未达到要求的密实度。

（3）回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。

（4）回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。

回填前排净槽中积水，将淤泥、松土、杂物清理干净。

回填土按要求采取严格分层回填、夯实。

控制土料中不得含有直径大于5cm的土块及较多的干土块，严禁用水沉法回填土料。

2、回填土密实度达不到要求

回填的土料（粉质黏土、粉土）含水量偏小或偏大。

碾压工艺或遍数不合理。

在回填压实前适当洒水增湿或晾晒，严格碾压施工工艺参数。

已成型的钢筋尺寸和弯曲角度不符合设计要求。

原因：

下料不准确；

画线方法不对或误差大；

用手工弯曲时，扳距选择不当；

角度控制没有采取保证措施。

加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。

根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。

为保证弯曲角度符合要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。

钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。

成型后，往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；

堆放过高或支垫不当被压弯；

搬运频繁，装卸“野蛮”。

搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点要平整，支垫应合理；

尽量按施工需要运至现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。

（1）预热过分，焊口及其近缝区金属强烈受热。

（2）预热时接触太轻，间歇时间太短，热量过分集中于焊口。

（3）沿焊件纵向的加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足以使近缝区产生适当的塑性变形，未能将过热金属排除于焊口之外。

（4）为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法，致使金属过热。

（1）根据钢筋级别、品种规格等情况确定其预热程度，在施工中严加控制。

（2）采取低频预热方式，适当控制预热的接触时间、间歇时间以及压紧力。

（3）严格控制顶锻时的温度及留量。

（4）严格控制带电顶锻过程。

（1）焊接工艺方法不当。

（2）对焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采取了热处理措施，但因温度过低，未能取得有效的效果。

（1）针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接工艺。

（2）正确控制热处理程度。

（1）钢筋与电极接触处洁净程度不一致，有氧化物，夹紧力不足，局部区域电阻很大，因而产生了不允许的电阻热。

（2）电极外形不当或严重变形，导电面积不足，致使局部区域电流密度过大。

（1）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污。

（2）清除电极内表面的氧化物。

（3）改进电极槽口形状，增大接触面积。

（4）夹紧钢筋。

（1）钢筋端头歪斜。

（2）电极变形太大或安装不准确。

（3）焊机夹具晃动太大。

（1）正确调整电极位置。

（2）修整电极钳口或更换已变形的电极。

（3）矫直钢筋的弯头。

（1）钢筋套丝缺陷：

操作工人未经培训或操作不当。

对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。

（2）接头露丝：

拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。

接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。

1）按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。

2）连接完的接头必须立即用油漆做标记，防止漏拧。

多根钢筋端部未对齐，绑扎时个别钢筋偏离规定位置。

绑扎时将钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

（1）混凝土保护层垫块间距太大或脱落。

（2）钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板。

（3）混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。

（1）混凝土保护层垫块要适量可靠。

（2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。

（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。

混凝土浇筑前、后应设专人检查修整。

搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。

钢筋搭接处应用铁丝扎牢。

扎结部位在搭接部分的中心和两端共3处。

搬运已扎好的钢筋骨架应轻抬轻放，尽量在模板内或模板附近绑扎搭接接头。

没有对操作人员进行技术交底；

未认真核对图纸。

对操作人员专门交底，或在钢筋上挂牌标识。

对操作人员专门交底，梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。

操作人员成品保护意识不强，技术交底未进行成品保护要求。

加强对操作人员成品意识，建立工序交接制度，并在技术交底中进行成品保护措施交底，浇灌混凝土必须搭设马道。

混凝土拌和物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度。

（1）混凝土配合比未经认真设计和试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。

（2）使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；

骨料级配差，含杂质多；

水被污染，或砂石含水率未扣除。

（3）材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计量，计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。

（4）外加剂和掺料未严格称量，加料顺序错误，混凝土未搅拌均匀，造成混凝土匀质性很差，性能达不到要求。

（5）质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。

（1）混凝土配合比应经认真设计和试配，使符合设计强度和性能要求，以及施工时和易性的要求，不得随意套用经验配合比。

（2）确保混凝土原材料质量，材料应经严格检验，水泥应有质量证明文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其重量，砂石粒径、级配、含泥量应符合要求；

堆场应经清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。

（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，材料均应按重量比称量，计量工具应经常维修、校核，每班应复验1~2次。

（4）混凝土配合比应经试验室通过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水。

外加剂应先试验，严格控制掺用量，并按规程使用。

（5）混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。

混凝土施工和易性和保水性不能满足要求时，应通过试验调整，不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。

（6）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。

拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；

或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；

在运输、浇筑过程中出现分层离析，不易将混凝土振捣密实。

（1）水泥强度等级选用不当。

当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比大于22时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；

当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于10时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。

（2）砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。

（3）水灰比和混凝土坍落度过大，在运输时砂浆与石子离析，浇筑过程中不易控制其均匀性。

（4）计量工具未检验，误差较大，计量制度不严或采用了不正确的计量方法，造成配合比执行不准，和易性差。

（5）混凝土搅拌时间不够，没有拌合均匀。

（6）配合比的设计，不符合施工工艺对和易性的要求。

（1）混凝土配合比设计、计算和试验方法，应符合有关技术规定。

（2）泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并应符合下列规定：

1）碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1：

3；

卵石宜小于或等于是1：

，通过筛孔的砂应不少于15%，砂率宜控制在38%~45%。

2）最小水泥用量宜为300kg/m3。

3）混凝土的坍落度宜为100~180mm。

4）混凝土内宜掺加适量的外加剂。

5）泵送轻骨料混凝土选用原材料及配合比，应通过试验确定。

（3）应合理选用水泥强度等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在13~20之间。

客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如粉煤等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物的和易性。

（4）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠。

水的计量，应作标准计量水桶，外加剂应用小台秤计量。

（5）在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，每工作班应不少于2次。

（6）在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度，每一个工作班至少2次。

（7）在一个工作班内，如混凝土配合比受外界因素影响而有变动时，应及时检查、调整。

（8）随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间。

混凝土浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化，或已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包，或混凝土拌合物浇筑前坍落度过小，不易浇筑。

（1）缓凝型减水剂（如木质素磺酸钙减水剂）掺入量过多。

（2）以干粉状掺入混凝土中的外加剂（如硫酸钠早强剂），细度不符合要求，含有大量未碾细的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面鼓包。

（3）掺外加剂的混凝土拌合物运输停放时间过长，造成坍落度、稠度损失过大。

（1）施工前应详细了解外加剂的品种和特性，正确合理选用外加剂品种，其掺加量应通过试验确定。

（2）混凝土中掺用的外加剂应按有关标准签定合格，并经试验符合施工要求才可使用。

（3）运到现场的不同品种、用途的外加剂应分别存放，妥加保管，防止混淆或变质。

（4）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。

已经结块的粉状外加剂，应烘干碾细，过筛孔后使用。

（5）掺有外加剂的混凝土必须搅拌均匀，搅拌时间应适当延长。

（6）尽量缩短掺外加剂混凝土的运输和停放时间，减小坍落度损失。

混凝土拌制原材料质量未控制好，计量不严格，未认真执行配合比。

控制好各种原材料的质量，要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。

搅拌时间不足。

要保证混凝土搅拌时，对拌合物搅拌的足够时间。

用水量掌握不准确，粗细骨料中含水率的变化未及时测定，未及时调整用水量。

其次是用水计量不准确，水用量时多时少。

混凝土搅拌时严格计量，及时测定粗细骨料中含水率的变化，调整用水量。

（1）水泥过期或受潮，活性降低；

砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超过规定，有冻块混入；

外加剂使用不当，掺量不准确。

（2）混凝土配合比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具失灵，施工中随意加水，没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。

（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

（4）冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，混凝土早期受冻。

（5）混凝土试块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不当，养护条件不符合要求；

在同条件养护时，早期脱水、受冻或受外力损伤。

（6）混凝土拌合物搅拌完至浇筑完毕的延续时间过长，振捣过度，养护差，使混凝土强度受到损失。

（1）水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格后才能使用。

对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的强度等级使用。

（2）砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。

（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。

（4）混凝土应按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和拌匀。

（5）冻期施工应根据环境大气温度情况，保持一定的浇灌温度，认真做好混凝土结构的保温和测温工作，防止混凝土早期受冻。

在冬期条件下养护的混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度等级的30%以上，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到40%以上，但C10及C10以下的混凝土不得低于5MPa。

（6）按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

混凝土一次下料厚度及振捣应符合《山东省建筑工程施工工艺规程》规定。

根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。

模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。

墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。

钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。

混凝土振捣应防止漏振或过振。

拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模