《关于错装漏装件的整改措》Word文档格式.docx
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6、对重要岗位要根据特点安排相应岗位进行互检。
7、封样箱一定要完全被确认后才能进行生产。
8、各岗位在操作时碰到不懂的时候应及时通知班组长,然后通知工艺员进行确认后才能继续生产。
9、对于内销箱,当间隔较长一段时间后才生产,包装一定要重新进行包装封样。
四、紧急情况处理
1、当有岗位要换新工或有人顶岗时,班组应及时通知工艺员,班组要告知该操作工现场物料的堆放情况,同时要该操作工及时看封样做好记录,不懂的及时反馈给工艺员或班组长。
并由工艺员做好该岗位的现场跟踪。
2、当发现前工序装错件时,应及时通知前工序和班组长或工艺员,由班组长安排人员及时返修。
并让前工序及时整改。
3、对于小批量装错件的岗位人员要采取相应的考核。
第二篇:
错装漏装件的整改措关于错装漏装件的整改措施
1、要求装配的每位员工认真严格填写自检记录表,每道工序落实到具体责任人员。
2、根据岗位特点,对装配岗位安排相应的岗位互检。
3、班组要按排产计划对来料,区分堆放,且要通知好岗位人员。
4、当发现前工序错装漏装时,应及时通知前工序和班组长,由班组长安排人员及时返修。
第三篇:
控制错装和漏装配件-副本包装时如何控制装错和漏装零配件
在包装时由于经常装错和漏装零配件,给成包带来很大的隐患和麻烦,包装生产受环境制约以及不规范性的包装作业操作,错放,漏放配件仍是当前、后续长期需要控制的重点项目。
仍需从包装流程控制、qa成品检验处加严管控才是。
我想解决的是在较常见的车间环境下如何实现包装步骤的简化法:
一、首件法。
每批次的产品生产组装完成后,拉倒另外的地方,集中隔离进行单独包装作业。
在每一个批量包装前,先包装一件样板,由专门负责的qa检验人员对其进行全方位的测试,并作出测试报告,也叫首件报告。
后面的包装作业以此为参照。
保证了产品出厂后在商业,质量,数量,配件,备件等多方面要求的完整性,符合客户的订单要求,减少投诉和退货。
二、称重法。
对于较重的产品,容易称重的产品,因其对重量敏感,采用称重法控制。
建议测试成品箱的样板重量,然后再设定一个公差值,每生产一箱成品就过一次称重,这样就可以预防减少装错,漏装的现象。
三、数控法:
1、十件法,(看具体的产量,或者是每个箱子里的数量,所有的附件都是一样的数量,配套,如果最后少了,或者不配套,就能及时处理这一小批包装产品。
2、利用软件控制,把附件能够贴标签的,然后扫描。
3、制作零配件清单,放了后做点检,关键是每个工序必须留下证据,员工才有责任心,增加员工的责任感,然后有目标地对员工进行教育培训。
4、设计数控自动控制装置用来计数,每通过一次,装置就自动计数一次。
5、专门定人取东西入包装袋如果每个包装袋成在的数量有出入即不相等,就得找原因。
6、小集合包装,小零件的打包工作,比如螺钉,垫片等小的零件,不超过3种集合在一起,做成一小包。
7、最终包装工作的标准可视化,三个部分组成,每部分为约3个零件的组合。
工作的这样分下来,每个操作工简化为只针对3个元件分配,消除了复杂程度,也能提高效率。
防止漏放配件应该从多个方面去管控。
8、发料及领料数量的管控,仓库发料时应一个个的点数及称重比较核对,当然对于大批量的物料可以分批发放(比如:
500或1000为一个单位进行)。
9、对于现场的管控,需做到清场,在不同产品进行生产时,安排专人对包装线上的配件用料进行清点,防止上批物料及同类型物料的混用,保证在生产时不能有其它物料及多余的物料在生产现场出现。
10、防呆法控制,做防呆治具一个萝卜一个坑。
正如大家所说的一样,客户永远也不接受,是因为人的原因而导致的不良。
所以我们可以在工艺上或包装上进行防呆。
比如:
用吸塑盒,一个物料一个坑;
某几种物料用塑料袋进行包装并称重。
11、数量控制,数量预先设置,把n个配件分好,逐次摆开
3、4……n个。
在放包装时以某一个数量为一个基数进行摆放。
每100套产品为一个控制基数,产品为主体,配件以每10个为个分基数,纸箱/说明书等每10个核对一次。
再放置100套后核对一次流水线。
做到能及时发现不良问题。
四、流水化作业法:
1、采用流水化作业,程序作业,对员工和物料进行定点定位管控。
2、一人负现1件产品的装配加工。
3、最后再设制全检。
4、作业员必须严格执行。
5、基层管理者必须时刻督导,必要进行采取一些相应的奖罚措施。
6、品管加严一个级别进行抽检。
一般而言,通过数量清点,防错措施可以起到一定的预防。
我们以前也有将客户的不良退回来展示,强调客户的满意才是企业生存之本。
通过人的培养和设备的改良,是会逐步改进的。
第四篇:
弹涂鱼装错眼睛故事原先的斓鲋,生一对乌溜溜的大眼睛,瘦瘦的身子,喜爱跳舞。
它一跳舞呀,龙虾弹琴,河豚吹锁呐,鲳鱼拍扁鼓,热闹哩。
有一日,斓鲋和龙虾这一班弹呀、跳呀的,正高兴。
太子带一班亲信出外游嬉,碰上了。
龙太子暗想:
“嘿嘿,我的龙宫里正缺个跳舞的,今日碰得巧,让我拣到了。
”喝令蟹将把斓鲋逼进龙宫。
斓鲋进了龙宫,好比掉进泥窟窿,受罪啊。
那龙太子呀,高兴起来,要它没日没夜跳舞;
发起脾气,又拿它当出气筒。
斓鲋进了龙宫不到一个月,整日忧忧闷。
有一次,龙太子饮酒作乐,叫斓鲋跳舞。
龙太子喝起酒来像灌水,连着喝了三日三夜,还不肯歇。
可怜斓鲋不歇气跳了三日三夜,鳍也软了,腰也酸了,跳到最后,连一丝气力也没有,“啪哒”一声,昏倒在地。
龙太子喝得醉朦朦,听到响声,睁开眼,看斓鲋倒地上没爬起,就大声喝令:
“快起来,再跳。
跳。
”连叫几声,斓鲋醒是醒了,还是不动。
它看不惯龙太子胡乱来,不肯跳了。
龙太子见斓鲋不理,急半死,令蟹将把它拉了起,气冲冲问:
“哼,你胆大,竟敢违抗旨令。
跳不跳。
”
斓鲋拗着头,眼睛瞪大,看着龙太子,一声不响。
龙太子一气,龙须翘起三尺高,大叫。
“快。
把它的眼睛挖掉。
”一群蟹将跑上前来,挖了斓鲋双眼,抛出龙宫。
龙虾、鲳鱼知道了这事,气呵,把龙太子祖宗三代骂遍了,急忙忙找到斓鲋。
龙虾说。
“听说海蜈蚣会治眼睛,我们找它吧。
鲳鱼和河豚抬着斓鲋去找海蜈蚣。
海蜈蚣同情斓鲋。
可是,眼睛挖了,怎么治呀。
海蜈蚣为难了。
鲳鱼说。
“斓鲋眼睛瞎了,怎么跳舞呀。
河豚说。
“斓鲋是被龙太子害了的。
治好了眼睛,活活气死龙太子。
海蜈蚣想想:
“对,还是救斓鲋要紧。
”狠狠心,挖下自己双眼,对龙虾说:
“快,快,把我的眼睛给斓鲋装上去。
龙虾想劝阻,来不及了,只好接过了海蜈蚣的眼睛,给斓鲋按上。
这种事,它从没干过,只愁装不好。
心里一怕,手就抖了,一接两接,按在斓鲋头顶上了。
斓鲋有了眼睛,晓得是海蜈蚣舍了双眼救的,心痛啊,抱着海蜈蚣只是哭。
海蜈蚣忍住痛,对斓鲋说。
“不用哭,你有了眼睛,还得提防龙太子再来找麻烦。
我看你还是躲到浅海涂泥中去,以后,还要再为大家跳舞呀。
斓鲋谢过海蜈蚣,和众朋友移到浅海涂上,连打几个洞,洞洞相通,住在里边。
那时起,海蜈蚣就没有眼睛了,它的子孙也是这样。
斓鲋的眼睛,就一直长在头顶上。
斓鲋在涂泥上总是跳呀跳,它是感谢海蜈蚣,为众鱼跳舞哩。
第五篇:
包装时,如何防止漏装q;
各位大虾,我司生产某种产品,有螺丝、usb线、胶件等七八种大大小小的配件,现有客户反馈有漏配件的,请问,如何防止在包装时漏装这些配件。
a:
有2个方法:
1.十件法(看具体的产量,或者是每个箱子里数量,所有的附件都数一样的数量,配套放,如最后少了,或不配套了,就能及时处理这一个小批。
2.利用软件控制,把附件能够贴标签的,然后扫描。
a2同意11#楼主建议1.制作零件清单
2.做防呆治具一个萝卜一个坑
3.放了做点检,关键是每个工序必须留下证据,员工才有责任心a3如果有条件可否考虑以下:
以批量数为200为例
1.设计数个自动控制装置,用来计数,每拿走1个,数字减少12.预先把200套东西分类好,放置开来,
4、5……各200个
3.专门定人取东西入包装袋,如果每个装置显示的数字有出入,即不相等,就得找原因了a4建议评估成品箱的重量,然后在设定一个公差,每生产一箱成品就过一次磅,这样就可以预防少装漏装。
刚看了楼上的各种方法,就是没有这种方法-——称重量,我们把几袋没有遗漏的磅好重量,得出他们的偏差,以后的每箱货包装完成后磅下不就好了,如果低于上面没有遗漏的标准,很快就可以肯定出问题了,你说呢。
可以从数量上进行控制,有多少产品就领出各类配件多少个,数量一定要一致,如果产品做完,有某个配件有多数的话,那就证明有漏配件的。
这法子应该可以,不过费用应该不低的吧。
记得以前听说过的一个故事:
香皂生产中,有时盒子中没有香皂。
一家跨国企业用了几个高技术人员,使用了光电技术,红外探测解决了这个问题。
一家乡镇企业也面对这问题,老板叫工人想办法搞定,工人拿了个风扇放在流水线边,空盒全吹掉了
这个问题在我之前的公司也经常出现,也想过好多办法,比如生产多少套产品就领多少套附件的料,加强检验频次,称重检查等方法,更有建议直接装上附件的。
但感觉效果都不是很好,还是存在各种问题。
关键是要找到发生问题的根本,是员工操作习惯还是责任心有问题。
员工的问题是由于管理层没有做好还是什么原因。
反正问题不要只看到操作层面上,更多的要往管理层面追究。
配件分批小包装,再集中配套大包装,有误差重新清点可以通過系統卡關嘛。
清單里每個配件流水生產時系統刷下條碼,到最后站別時,看哪個站別漏缺了哪些配件,如果漏缺了,系統就會fail提示。
采用凹槽定位方法,或许能得解决
方法1:
安排一个工位用电子秤称一下,每个产品都秤一下,只要严格执行,就可以控制。
方法2:
先安排人员把配件按5个或10个分组,看一个卡板能装几组,这样一个卡板做完了,还有多余的或者少了几个配件,这样就可以对这个卡板进行追溯。
这个方法要视配件的大小而定。
如果是说明书的话,就很好做了。
一种方法不可能解决所有问题,可以把上面所有的经验总结起来:
1.体积小的配件,可以做一个治具(容具)采用一个萝卜一个坑的办法,所有小件凑齐一起装箱。
2.体积大,不好做治具的,可以要求供应商在配件上贴上条码。
每装一次箱需要条码扫描仪把配件条码和整箱条码link一次,否则系统不通过。
3.质量较大的配件,可以采用称重检验防漏。
介绍下我们曾用的的两种好方法:
1.n点法;
2.称重法,在电子秤上设定好产品重量范围(公差取成品中最轻的...
这个方法好,很多公司都用这种方法控制的还是化繁为简,分工明确才行。
如果是配件包的方式,就把它当做一个制程来控制。
每天发料要控制好,一旦发现物料不一致,就说明有漏装现象。
我们打算导入成像检测系统来检测,现在也不知道效果会怎么样。
成本的话需要3wrmb称重方法在此绝对行不通,即使你的电子秤再精密。
你以为只是装一个螺丝啊。
其他配件的重量都有个误差范围,估计误差范围都远远大过那颗螺丝的重量了。
我们公司老板的要求是品质要靠设备保证,不是靠检验.此项目要是在我们公司,老板肯定要做一套自动分拣工装设备
还有在衬板上按零件的模样开模,配件提前镶嵌在衬板中,也是一种防错的办法.我以前的要求是各种辅料是20件为一批,那样不容易出错,如有错误,即时就可发现,返工量会小点,包装好后,通过电子秤再秤重量(事先确定好重量的浮动标准),确保万无一实.双保险.呵呵.好多人回答哦,我們做惠普顯示器的,成品出貨時,說明書,保修卡,數據線,電源線,一堆東西,好多人說加強管理,那是屁話,作業員也不想犯錯,是人就會犯錯,流水線作業一人放一樣那也是屁話,是人就可能大意。
在流水線的末端設置稱重防呆,當然要設計的好一點,包裝想隨流水線通過時,沒有問題機器發出
k。
,如果有問題,就大叫ng,而且亮紅燈,這玩意是工務給安裝的,好用,稱的精度0.001kg.可以在过程的输送治具、包装的方式上着手:
主要是pokayoke的应用。
比如螺丝的大小不一样,可以指定一个管道,只适合一种螺丝的尺寸流过,那么就起到放错的作用。
再比如,usb线/螺丝混得时候,可以在其通过的流水线路径上弄一块磁铁。
因为usb线一般是铜的,没有磁性。
而螺丝是铁的,则会被吸住。
还用,从尺寸高低着手,在流转路径上装红外线感应探头。
低于设定高度的,自然通过,包装即可。
高于设定高度的,流水线停止。
总之方法很多,看具体什么东西了。
我们是对批量不同的采取不同的方式:
1.小批量。
点检就可以了。
2.大批量:
工序控制,刷barcord核对,做套板,结合称重就ok。
称重法是比较好的一种方法,设置自动报警.我们现在用就是就样的方法.赞同16楼的方法:
利用光电传感器。
记得本人从事的上一家公司生产汽车出风口,装配需要十几种零件,最后装配后放入检测工装,零件没有漏装的话,报警光显示为绿色,在贴上合格证,如果不是绿色那就要取下进行返工了。
当然以上是需要组装的情况,如果只是螺丝之类出厂的话,那可以将包装设计的小一点,包装好后过秤,在公差范围内则可在外包装上粘合格证等标记确认。
我们现在也存在这个漏装的问题,不过我们是装在胶袋里面,螺丝之类称重根本不可能,其实最好还是进行数量管理,像前面有位说的一样,先每种数100个或几十个,整套包装,最后如果有一种没有包完,那么前面的肯定是漏放了,不过都会影响效率。
先找专人把相关配件包装好,在最后一道工序是直接放入该配件就好,这样有专人专管,可以做到职权明确,应该可性.我们公司是采用复核制度,一个拼件员在包装上写好数量,数一遍零件放在包装箱旁,装箱人员装箱时再数一遍。
有专人不定期进行拆箱检我们公司就是这么做的、先把配套的相关材料各取100个、排好流水线、放一个批量的牌子、当100套装完以后先放下一个标示牌如果员工看到自己面前此时有剩余的零件、那么前面一百套肯定有短装、要是有零件不够也同样要全检之前100pcs、当厂线人员看到下一个批量的牌子时说明已经又流了100pcs下来。
。
依此类推、一定要记得标示牌很重要。
可以以每个时间段做为控制,
之前我在一个温州人开的山寨手机厂干过几个月,经销商经常投诉有漏装附件、或者电池.大家买山寨手机的时候留意一下,我们买的手机盒里有电池、充电器、usb连接线、耳塞、手机里面还有t卡等
山寨手机经销流程如下:
1.先从山寨手机加工厂出货至一级经销商(也就是某一品牌山寨手机老板),
2.一级经销商要来工厂抽查或他们自己从代加工厂发货给全国各地的二级经销商.货发出后一些二级供应商投诉一级经销商说卖手机时有漏装t卡或电池等.大家知道三年前1g的t卡只少要30元一张,有是要40元.代加工的工厂老板也是温州佬,咆哮的冲我发飚要我想办法改善.我们开始想了很多办法来控制,
包括称重,但是譬如像t卡漏装很难检查出来,因为t卡很轻.
最后我们是以每个时间段来控制,
首先物料员要全数点清电池、充电器、usb连接线、耳塞、t卡.再按配套发料,假如要出货100套,物料员就发料100套至产线包装.强调的是包装线必须是流水拉,每个员工要互检.包装过程中pqc巡检、技术员、管理员要在最后工序检查品质.到最后一个产品包完,组长要检查有无多或少装附件.如有该时间段包装产品全部返工.包完后在流程纸上记录时间、批号等,
qc最后按批号抽检,如果抽检异常按时间段返工,不需要全数返工。
返工次数越多越出现新的问题.改善流程后由以前的每个月10件降为2件.
说明书内要有装箱清单,封箱时和封箱后,相应的ipqc\fqc\oqc都要抽检。
有以下几种:
1.称重,比较适用流水线式生产。
2.设计包装,使包装中有对应品种的放置空间,哪个空间没放,说明漏装,适用自检及线检,比较直观。
3.作业方式改变,可把七八种东西由1个人装改为流水线式七八个人装,加强互检。
4.出货检验制订一定的抽检方案,持续实施。
防止漏装有很多方法,列举参考如下:
1.数量管理是基本原则,相互制约的部件只考虑对管理其中一种部件;
2.功能检测某些部件漏装,可以通过功能测试反映出来;
3.5s管理把无关的东西从现场移开,也是防漏的常规手段;
4.重量管理某些部件如果漏装了,重量会明显减少;
5.对比管理比高度、比重量、比颜色、比体积等也是发现漏装的一种方法
6.防错设计产品在设计阶段,考虑防错,如果装成别的部件,则放不下;
7.规则摆放将某一容易漏装的部件规则的摆放,如果某1个漏装,对比很快能发现错误;
8.条码感应特别重要的部件,可以设置条码,通过扫描检验是否感应,确认是否漏装。
总之,不同的产品、部件,会有不同的方法。
首先看看是那个部分漏装的比率比较大
采用流水线称重(精密电子)针对于比较中的配件
如果是比较轻的,看是否采用配件模具,设计成一个拼盘,每个零件放在里面,检验的人只要发现某个格子是空的就可以判定ng
将配件称重,以百或者订单数为单位,如果在最后尾数多了就说明漏装了。
或者个治具,用传感器:
将每种物料放在一个盒子里,盒子口上装一个传感器(能计数的),作业指导书上规定好拿的顺序,然后要求员工执行,少拿了就报警,完工后对一下成品数个传感器计数是否一致。
要是舍不得花钱,就作业指导书上规定好拿的顺序,然后要求员工执行,后面有人复查首先,在加工线装一次作数量确认,加工完成后抽检一次,到成品线产线装入时发现附件少给予奖励,可提高员工积极性。
再是到成品抽检,4道关口任一关口出问题都能被检出来。
唯一的情况是4道关口同时出问题才有机会流入客户端。
这种机率大家想象行到吧。
1,定岗,定位,定量(6s要搞好)
2,称重(小配件要搭配)单重要一致。
3,包装前编码,定量1.定岗定位,责任到人;
2.设计放呆,一种物料一个空穴,将包装好的单个附件放置到单个的空穴内;
3.完善作业指导,员工严格按照作业指导书的要求作业;
4.内似的质量事故对全员做教育;
5.质量处罚,对该工序的员工做相应的质量处罚;
同感啊,以前也遇到同样的问题,设计了好几套方案:
1.点数法:
批量大的时候很不适合,影响效率;
2.称重法:
可能行,但对于螺丝你就不好做了;
3.工序法:
每人放几样,但效果不好;
4.checklist:
钩钩划划,费影响效率;
后来公司在包装上进行了修改。
一个萝卜一个坑,效果不错。
你可以试试。
如果条件允许,设置流水作业吧,一人包一样,总不会skip吧。
我之前负责的包装部也包这种配件包,我们都是流水作业,一人包一样,很少出问题。
关键还是作业者的责任心问题。
需要在入库或包装中规定规格,类似packinglist之类的东西,实现互检
把配件分成套,100套为单位包装,并核对,数目有错可在这100套查找,很容易。
包装要做好分工,不同配件指定不同人包装,配件的放置要符合6s的定点、定量管理,这样就不容易出错。
每个岗位上挂一张醒目的牌子上书“注意产品部件漏装”下写“漏装产品工资漏发”
我个人比较推崇“点数法”我之前有在asus做过相关笔记本品质专案qe,那时候产线经常会发生漏装电源线啊说明书啊,漏打螺丝啊等等,到最后,相关制程改善人员采用,“点数法”顾名思义就是相关原物料点数生产,例如:
今天产线计划投产900套产品,那么相关原物料就配套来发,当日生产完毕,相关物料组会盘点产品剩余原物料数量,确认是一致。
如果发生相关缺少或者异常节余,那么次班次生产的所有产品,100%有固定的重工线进行重工,同时相关腺体的组长线长以及漏失站别的员工都会受到惩处。
lz可以考虑一下此方法,比较有效。
实施数量管理办法:
1。
作业需要用多少就领取多少,有坏的及时换料并登记。
2。
每个班次针对产能进行核对,发对料盒中有数量多的或者少数的就说明有问题存在。
3.建立作业手顺,哪一步,安装说明零件,一个步骤的去完成,不能少~对於成品包装:
1.每次取5套物料放於料盒再包装,若有多的说明漏件。
2.大件包装则最好是过称。
对於螺丝,配件类(5种以上的):
最好是利用夹具盒(漏斗式的)点数后再包装并过电子称。
这个问题需要防呆,我倒是有个建议,应该可以大大降低漏装配件的机率1.把每个配件单独包装(单种部品包装出错机率较小,可以使用电子称监控),并在各配件包装袋贴条形码标签;
2.作业员包装各配件时将相应的条形码扫描到系统;
3.在系统中进行设置,少装/重装配件在下一个工位将无法扫描外箱条形码到系统中。
4.装封箱工位扫描外箱条形码标签,如有前工序信息不完整将无法扫描入系统,可以立即识别。
这种方法的投入不多,需要配置硬件主要是电脑、扫描枪、条形码标签、打印机一台(可共用),至于程序,公司内一般it工程师就能搞定。
感谢lz提出了这样一个问题,从xx年到现在大家回复还是很积极说明问题很有共通性啊,谈谈我个人的看法。
从客户那里反映出了不良,一定要以客户为主导来进行调查,其次再进行公司内部的改善。
没有调查出rootcause的话,改善也无从谈起,不妨用柏拉图简单统计下都是那几个零件存在漏装的问题比较严重,然后开展下重点管理活动先临时的减少下不良率。
至于恒久对策还是要从发生和流出方面来做,不同的公司质量管理水平不一样,感觉lz所在
的公司质量管理水平并不是很高,那样的话更改工序、增添设备就都很困难了。
可以做个成本分析
表给boss看,用客户的退货率以及改善所需成本和收益来忽悠下boss,工作就相对easy些了。
零件漏装杜绝方法根本上说还是bom表执行度问题
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